НТО

Вопросы к разделу 1

1. Техническое диагностирование. Основные задачи технического диагностирования.
2. Надежность, безопасность, долговечность, ремонтопригодность. Критерии отказа.
3. Определение и контроль состава и структура конструкционных материалов.
4. Металлографический анализ.
5. Определение механических характеристик материалов: испытание на растяжение, на изгиб, ударные испытания.
6. Определение механических характеристик материалов: испытание на ползучесть, на усталость.
7. Определение механических характеристик материалов: определение характеристик трещиностойкости, определение трудоемкости материала.
8. Критерии сопротивления различным видам разрушения. Виды разрушения. Виды разрушения.
9. Разрушения при малоцикловой и многоцикловой усталости.
10. Оценка напряженно-деформационного состава оборудования.
11. Старение металлов
12. Виды коррозии и методы их оценки (коррозия по типу агрессивных сред)
13. Виды коррозии и методы их оценки (коррозия по характеру разрушений).
14. Определение коррозионной стойкости материалов
15. Виды изнашивания и методы их определения.
16. Методы прогнозирования остаточного ресурса.
17. Дефекты литья и способы их устранения, методы обнаружения (усадочные раковины)
18. Дефекты литья и способы их устранения, методы обнаружения (ликвация)
19. Дефекты литья и способы их устранения, методы обнаружения (неметаллические включения).
20 Дефекты литья и способы их устранения, методы обнаружения (трещины)
21. Дефекты термообработки и их обнаружения.
22. Дефекты, возникающие при механической обработке и их обнаружение
23. Дефекты сварки (непровар, сварочные трещины и т.д.) и методы их обнаружения.
24. Эксплуатационные дефекты и их обнаружения.
25. Влияние дефектов сварки на работоспособность конструкции.
26. Способы исправления дефектов.
27 Классификация и краткая характеристика методов неразрушающего контроля.
28. Эффективность методов неразрушающего контроля.
29. Понятие о дефектах. Классификация.
30. Надежность, безопасность, долговечность, ремонтопригодность. Критерии отказа.

 

Вопросы к разделу 2

1. Область применения капиллярных методов контроля.
2. Классификация методов капиллярного методов дефектоскопии.
3. Физические основы капиллярного метода дефектоскопии, подготовительные операции капиллярного метода дефектоскопии.
4. Обработка объекта дефектоскопическими материалами (назначение пенетранта и их виды) в капиллярном методе дефектоскопии.
5. Обработка объекта дефектоскопическими материалами (устранение излишков пенетранта).
6. Обработка объекта дефектоскопическими материалами (проявление)
7. Обнаружение дефектов и расшифровка результатов капиллярного контроля.
8. Чувствительность капиллярного контроля и ее проверки.
9. Физические основы магнитной дефектоскопии.
10. Магнитные свойства материала (магнитная проницаемость), петля гистерезиса. 
11. Обнаружение дефектов при магнитных методах
12. Структура поля рассеивания над сварным соединением
13. Магнитопорошковая дефектоскопия, чувствительность магнитопорошкового метода дефектоскопии, основные схемы намагничивания (продольное, циркуляционное, комбинированное)
14. Способы приложенного магнитного поля и способ остаточной намагниченности.
15. Методы магнитопорошкового метода контроля.
16. Основные методы акустического неразрушающего контроля (теневой, временно-теневой, эхометод, эхозеркальный метод).
17. Основные методы акустического неразрушающегося контроля (реверберационный, импеданский методы, зеркально-теневой, эхотеневой методы).
18. Основные методы акустического неразрушающегося контроля (теневой, временно-теневой, эхометод, пассивный метод).
19. Виды и типы волн (продольные, поперечные, поверхностные, волны Рэлея, головные волны, волны в слоях и пластинах, волны в стержнях).
20. Акустические свойства сред (импеданс и волновое сопротивление среды, коэффициент затухания) пьезоэлектрические преобразователи и их характеристики.
21. Структурная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа, прямой и наклонный ПЭП для контроля эхометода.
22. Структурная схема импульсного ультразвукового дефектоскопа раздельно-совмещенный ПЭП для контроля эхометода.
23. Общие положения методики ультразвукового контроля (выбор схемы контроля).
24. Общие требования к поверхности ввода объекта при ультразвуковом контроле.
25. Измерения размеров дефектов, оценка формы дефектов при ультразвуковом методе контроля.
26. Контроль поковок и литья, труб при ультразвуковом методе контроля.
27. Основы ультразвуковой толщинометрии, структурная схема импульсного толщинометра.
28. Стандартные образцы для проверки и настройки основных параметров аппаратуры и метода ультразвукового контроля (СО, СО2, СО3 и тд.)
29. Подготовка изделия к контролю
30. Контроль сварных швов.

   

Вопросы к разделу 3

1. Правила ПБ 03-576-03 распространяются на:
2. Правила ПБ 03-576-03 не распространяются на:
3. Сварные швы и их расположение
4. Основные виды неразрушающегося контроля и сварных соединений группы сосудов.
5. Гидравлические испытания сосудов
6. Регистрация сосудов.
7. Техническое освидетельствование сосудов (наружный и внутренний осмотры гидравлическое испытание).
8. Техническое освидетельствование сосудов (внеочередное)
9. Виды технического освидетельствования сосудов
10. Классификация технологических трубопроводов с давлением до 10МПа.
11. Классификация технологических трубопроводов с давлением свыше 10МПа.
12. Запорная трубопроводная арматура.
13. Опоры и подвески трубопроводов.
14. Компенсации температурных деформаций трубопроводов.
15. Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов. Краткая характеристика.
16. Гидравлическое испытание на прочность и плотность трубопроводов.
17. Пневматическое испытание на прочность и плотность трубопроводов.
18. Ревизия трубопроводов с давлением до 10МПа.
19 Ревизия трубопроводов высокого давления свыше 10МПа.
20 Генеральная выборочная ревизия трубопроводов высокого давления.

   

Задачи к контрольной работе АМ

Задачи к контрольной работе АМ
(АМ) Выполнить расчет на прочность и устойчивость аппарат с мешалкой, схема которого представлена на рисунке 1.
Задачи к контрольной работе АМ
Рисунок 1 – Аппарат с мешалкой.
Технологические и конструкционные параметры  аппарата (в зависимости от расчетного варианта) принять по таблице 1.
Содержание расчета
1. Выбор конструкционных материалов для элементов аппарата
2. Рассчитать остаточный ресурс сосуда
 
T=(Sф-Sp)/a
 
где Sф - фактическая минимальная толщина стенки элемента корпуса аппарата, мм в нашем случае рассчитывается как:
Sф = 14-N - последняя цифра шифра; 
Sp - расчетная толщина стенки обечайки корпуса, рассчитывается по ГОСТ14249-89 – обечайка, нагруженная внутренним давлением.
 
Sp=P·D/(2·[?] ?-P) 
 
где [?] - допускаемое напряжение при заданной температуре;
D – внутренний диаметр аппарата;
Р – внутреннее давление;
? - коэффициент прочности сварного шва, при сварке вручную для соединения встык с двухсторонним швом, ,
Обечайка, нагруженная наружным давлением:
 
Sp=1,1·P·D/(2·[?]) 
 
a - скорость равномерной коррозии (эрозионное изнашивание), мм/год;
 
a= (Sk – Sф)/(T1-T2) 
 
где Sk - паспортная толщина стенки корпуса для всех принимается 15мм;
T1- год выполнения контрольного задания, в нашем случае 2012;
T2- год ввода сосуда в эксплуатацию (по таблице 1);
3. Расчет фланцевого соединения корпус с крышкой (определение болтовой нагрузки, выбор прокладки, определение числа или диаметра болтов, расчет толщины фланцев).
4. Выбор опор (стоек) и их расчет на прочность.
5. Расчет корпуса рубашки сосуда на прочность и устойчивость
Расчет по пункту 1,2 входит в отчет контрольной работы
Расчеты по пунктам 3, 4, 5 выполняются после выполнения лабораторной работы по курсу ПТО во время сессии (в отчет контрольной работы не входит).
 
Скачать пример контрольной работы АМ(465.97 Кб) скачиваний351 раз(а)
 
   

Задачи к контрольной работе К

Задачи к контрольной работе К
(К) Рассчитать и спроектировать ректификационную колонну, схема которой представлена на рисунке 2. Технологические и конструктивные параметры аппарата (в зависимости от варианта) табл. 2. Тарелки решетчатые провальные. Нормативный скоростной напор ветра для III района территории (q0=450 Па).
 Задачи к контрольной работе К
Рисунок 2 – Ректификационная колонна
Содержание расчета
1. Выбор конструкционных материалов для элементов аппарата
2. Рассчитать остаточный ресурс сосуда
T=(Sф-Sp)/a
 
где Sф - фактическая минимальная толщина стенки элемента корпуса аппарата, мм в нашем случае рассчитывается как:
Sф = 14-N - последняя цифра шифра; 
Sp - расчетная толщина стенки обечайки корпуса, рассчитывается по ГОСТ14249-89 – обечайка, нагруженная внутренним давлением.
Sp=P·D/(2·[?] ?-P) 
где [?] - допускаемое напряжение при заданной температуре;
D – внутренний диаметр аппарата;
Р – внутреннее давление;
? - коэффициент прочности сварного шва, при сварке вручную для соединения встык с двухсторонним швом, ,
a - скорость равномерной коррозии (эрозионное изнашивание), мм/год;
 
a= (Sk – Sф)/(T1-T2) 
 
где Sk - паспортная толщина стенки корпуса для всех принимается 15мм; 
T1- год выполнения контрольного задания, в нашем случае 2012;
T2- год ввода сосуда в эксплуатацию (по таблице 1);
3. Определить толщины стенки корпуса, крышки, днища, люка, штуцеров с учетом давления
4. Расчет колонны на ветровую нагрузку.
5. Выбор опоры аппарата и расчет ее на прочность и устойчивость
6. Расчет на прочность укреплений штуцеров.
7. Расчет колец жесткости (для вакуумных колонн)
Скачать пример контрольной работы К(385.75 Кб) скачиваний322 раз(а)
 
 
   
Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100