Теория

Парацетамол

Производство таблеток парацетамол

При производстве таблеток парацетамол 200мг химические процессы не протекают. Имеет место простое смешивание. В настоящее время используют технологию, состоящую из следующих этапов:

1)подготовка сырья

2)получение массы для таблетирования

3)таблетирование массы
4)фасовка и упаковка таблеток

Подготовка сырья заключается в просеивании, размоле, взвешивании, сушке исходных компонентов.

Подготовка массы для таблетирования состоит из смешения компонентов либо в смесителе, либо в чаше с увлажнителем (связующим) до получения однородной массы. В качестве увлажнителя используют крахмальный клейстер.
Далее влажную смесь подают на гранулирование (процесс превращения порошкообразного материала в зерна определенной величины, что необходимо для улучшения сыпучести таблетируемой смеси и предотвращения ее расслаивания), которое проходит в 2 этапа: влажное гранулирование и сухое гранулирование.
Первый вид гранулирования связан с использованием жидкостей – растворов вспомогательных веществ; при сухом гранулировании к помощи смачивающих жидкостей или не прибегают, или используют их только на одной определенной стадии подготовки материала к таблетированию. Влажное гранулирование состоит из следующих операций: 1) измельчения веществ в тонкий порошок; 2) увлажнение порошка раствором связывающих веществ; 3) протирание полученной массы через сито; 4) высушивание и обработки гранулята, измельчение.
Необходимое количество связывающих веществ устанавливают опытным путем для каждой таблетируемой массы. Гранулирование производят путем протирания полученной массы через сито 3 – 5мм (№ 20, 40 и 50). Применяют пробивные сита из нержавеющей стали, латуни или бронзы. Протирание производят с помощью специальных протирочных машин – грануляторов. В вертикальный перфорированный цилиндр насыпают гранулируемую массу и протирают через отверстия с помощью пружинящих лопастей. Такой способ гранулирования применяется на ОАО « ТХФП».
После влажного гранулирования массу подвергают сушке. Используется сушка гранул во взвешенном (кипящем, псевдоожиженном) слое. Основным преимуществом сушки гранулята в кипящем слое является быстрота.
Сущность этого способа сушки состоит в том, что теплоноситель (воздух) не соприкасается с поверхностью неподвижного материала, а продувается через него, приводя гранулят во взвешенное состояние. При этом поверхность соприкосновения резко возрастает, и каждая частица высушиваемого продукта, находясь во взвешенном состоянии, обдувается со всех сторон теплым воздухом.
Так как операции влажного гранулирования на производстве выполняются в раздельных аппаратах, то после сушки гранул следует операция сухого гранулирования. После высушивания гранулят не представляет собой равномерной массы и часто содержит комки из слипшихся гранул. Поэтому гранулят повторно поступает в протирочную машину. После этого от гранулята отсеивают образовавшуюся пыль. Поскольку гранулы, полученные после сухой грануляции, имеют шероховатую поверхность, что затрудняет в дальнейшем их высыпание из загрузочной воронки в процессе таблетирования, а кроме этого, гранулы могут прилипать к матрице и пуансонам таблетпресса, что вызывает, помимо нарушения веса, изъяны в таблетках, прибегают к операции «опудривания» гранулята. Эта операция осуществляется свободным нанесением тонко измельченных веществ на поверхность гранул. Путем опудривания в таблетмассу вводят скользящие и разрыхляющие вещества.
Заключительным этапом перед упаковкой является таблетирование массы на таблеточном прессе – прессование. Прессование можно определить как процесс образования таблеток из гранулированной или порошкообразной массы под воздействием давления. Осуществляется прессование с помощью таблеточных машин, которые в зависимости от типа и конструкции развивают давление в диапазоне 1000-10000 кг/см2.
Процесс получения таблеток на таблеточных машинах складывается из :
1. дозирования материала;
2. прессования (образования таблетки);
3. выталкивание таблетки из матрицы и сбрасывания в приемник.
В таблеточных машинах, используемых фармацевтическим производством, все перечисленные операции осуществляются автоматически одна за другой при помощи соответствующих исполнительных механизмов.
Операция дозирования служит для заполнения матрицы таблеточной машины строго определенным количеством прессуемого материала для получения таблеток с заданным количеством лекарственного вещества, имеющим постоянную массу.
Операция прессования следует за операцией дозирования и заключается в сжатии находящегося в замкнутой форме (матрице) материала при помощи двух пуансонов - верхнего и нижнего. Такое сжатие в зависимости от типа таблеточной машины может осуществляться верхним пуансоном (односторонне прессование) или обоими (двустороннее прессование). Одностороннее прессование осуществляется на эксцентриковых, двустороннее - на ротационных таблеточных машинах (такой способ таблетирования применяется на ОАО « ТХФП»).
Упаковывают таблетки в контурную безъячейковую упаковку.
Скачать диплом(89.2 Кб) скачиваний328 раз(а)

 

Окись этилена

Получение окиси этилена

Насыщенный абсорбент из абсорберов подается в трубную часть теплообменника поз.1, где подогревается кубовой жидкостью «тощим» абсорбентом, десорбера поз.2 до температуры (104?120)°С и подается далее в десорбер поз.2, где происходит отпарка из насыщенного абсорбента окиси этилена и растворенных газов (азот, кислород, этилен, двуокись углерода).


Режим работы десорбера поз. 2

а) давление вверху - (0,9?1,2) кгс/см2;

б) температура вверху - (104?120)°С;

в) температура в кубе - (118?128)°С.

Десорбер снабжен кипятильником поз. 3, в который через отсекающий клапан поз. 4-3 подается пар 2,5 кгс/см2. Расход пара регулируется автоматически регулятором расхода.

Отходящая из кубовой части десорбера поз.2 кубовая жидкость насосом поз.4 подается в межтрубную часть теплообменника поз.1, где охлаждается насыщенным абсорбентом. Затем проходит через холодильник поз.6, где охлаждается оборотной водой до температуры (15?30)°С. После часть кубовой жидкости с помощью насоса поз.5 идет на абсорбцию в другой цех, а другая часть в санитарный скруббер поз.25. Для вывода из системы образующегося этиленгликоля часть кубовой жидкости десорбера поз. 2 подается с нагнетания насоса поз. 4 на упаривание в отпарную колонну поз.10, работающую под вакуумом. Отпарная колонна поз.10 снабжена двумя кипятильниками поз.11, 12. Кипятильник поз.11 обогреваются паром, отходящим вверху десорбера поз.2, а второй кипятильник поз.12 обогревается паром 2,5 кгс/см2.

Режим работы отпарной колонны поз.10

а) температура вверху - (45?60)°С;

б) температура в кубе - (95)°С;

в) остаточное давление вверху - (100?140) мм рт. ст.

Упаренный раствор гликолей с концентрацией (85?95)% массовых долей из куба отпарной колонны поз. 10 перекачивается в корпус 0754 на дальнейшую переработку. Для нейтрализации кислых примесей в упаренном растворе гликолей в линию нагнетания насоса поз.13 подается (3?5)% раствор едкого натра. Вакуум в отпарной колонне поз.10 создается пароэжекторным насосом поз.15 за счет подачи в эжекторы пароэжекторного насоса пара давлением 9,0 кгс/см2. Пары и газы, отсасываемые пароэжекторным насосом поз.15, поступают в конденсатор поз.14, охлаждаемый оборотной водой. Часть конденсата из конденсатора поз.14 насосом поз.18 возвращается в отпарную колонну поз.10 в качестве флегмы. Инертные газы, не сконденсировавшиеся в конденсаторе поз.14, после пароэжекторного насоса поз. 15 выбрасываются через барометрический сборник поз.17 в атмосферу. Пароэжекторный насос поз.15 снабжен конденсатором смешения 16, в который подается оборотная вода. Вода из конденсатора смешения через барометрический сборник поз.17 сбрасывается в химзагрязненную канализацию.

Пары и газы, отходящие сверху десорбера поз.2 поступают на обогрев кипятильника поз.11 отпарной колонны поз.10, где часть их конденсируется. Парожидкостная смесь с температурой (90?104)°С поступает в сборник поз.9, в котором происходит отделение жидкости от паров и газов. Несконденсировавшиеся пары и газы поступают в конденсатор поз.8, где охлаждаются до (50?60)?С оборотной водой. Охлажденные пары оксида этилена, воды и газа поступают после конденсатора поз.8 в колонну поз.19. Конденсат из сборника поз.9 с температурой (70?95)°С насосом поз.7 в десорбер поз.2. В колонне поз.19 происходит отпаривание оксида этилена и растворенных газов от воды.

Режим работы колонны поз. 19

а) температура вверху - (15?28)°С;

б) температура в кубе - (112?124)°С.

Обогрев колонны производится острым паром 2,5 кгс/см2, подаваемым под 30 тарелку колонны поз.19. Кубовая жидкость колонны поз.19 подается на упаривание в отпарную колонну поз.10. Пары и газы, отходящие из колонны поз.19, поступают в конденсатор поз.20, где происходит конденсация основной части оксида этилена. В качестве хладоагента в конденсаторе поз.20 применяется антифриз с температурой (2?7)?С, а в зимнее время может применяться прямая речная вода с температурой до +10?С. Из конденсатора поз.20 конденсат с температурой (2?15)?С насосом поз.23 подается частично в качестве флегмы в колонну поз. 19, а остальная часть подается в колонну поз.21. Несконденсировавшиеся газы из конденсатора поз.20 поступают на абсорбцию в санитарный скруббер поз.25. В колонне поз.21 происходит отпаривание из оксида этилена растворенной двуокиси углерода.

Режим работы колонны поз. 21

а) температура вверху - (55?65)°С;

б) температура в кубе - (60?70)?С;

в) давление вверху - (4,5?5,1) кгс/см2.

Колонна поз.21 снабжена кипятильником поз.22, обогреваемым паром 2,5 кгс/см2, расход которого регулируется автоматически. Пары и газы из колонны поз.21 поступают в конденсатор поз.24, охлаждаемый оборотной водой. Конденсат из конденсатора поз.24 самотеком поступает на орошение колонны поз.21. Несконденсировавшиеся газы из конденсатора поз.24 поступают на абсорбцию в санитарный скруббер поз.25. Оксид этилена сырец из кубовой части колонны поз. 21 под собственным давлением поступает в качестве питания в колонну поз.27. Колонна поз. 27, насадочная, насадка «Инжехим – 2004», снабжена кипятильником поз.29, в который подается пар 2,5 кгс/см2. В колонне поз. 27 происходит отделение от оксида этилена ацетальдегида.

Режим работы колонны поз. 27

а) температура вверху - не более 50°С;

б) температура в кубе - не более 72°С;

в) давление вверху - (1,0?3,1) кгс/см2.

Пары окиси этилена, отходящие сверху колонны поз.27, поступают в конденсатор поз.28, охлаждаемый оборотной водой. Из конденсатора поз.28 насосом поз. 31 часть оксида этилена через регулирующий клапан возвращается в качестве флегмы в колонну поз.27. Остальная часть оксида этилена насосом поз.31 в емкость поз. 33, предварительно охлаждаясь в холодильнике поз. 32 антифризом с температурой минус 5?С. Температура оксида этилена в емкости поз.31 должна быть не более плюс 5?С. Несконденсировавшиеся газы из конденсатора поз.28 поступают в санитарный скруббер поз.25. В санитарном скруббере поз.25 происходит поглощение несконденсировавшихся паров ОЭ, поступающих из конденсаторов поз. 28, 24, 20 абсорбентом, подаваемым с линии нагнетания насоса поз.5.

Режим работы санитарного скруббера поз. Т-105

а) давление вверху - (0,4-0,7) кгс/см2;

б) температура в кубе - (20-45)°С.

Очищенные от оксида этилена газы сбрасываются в атмосферу. Для пополнения системы циркуляции абсорбента водой в линию подачи орошения санитарного скруббера поз.25 подается частично обессоленная вода. Насыщенный абсорбент из куба санитарного скруббера поз.25 насосом поз.26 подается в теплообменник поз.1 и далее на десорбцию в десорберпоз.2. Описание технологической схемы представлено на рисунке 3.2.

Скачать диплом(120.05 Кб) скачиваний203 раз(а)

   

Нитрат целлюлозы

Нитраты целлюлозы свойства

Нитраты целлюлозы (НЦ) - это высокомолекулярные взрывчатые вещества общей формулы [C6H7O2(OH)3-X(ONO2)X]n. Они представляют собой азотнокислые полиэфиры полисахарида целлюлозы. Это соединения, содержащие связанные с атомом углерода нитратные группы ONO2. Технические нитраты целлюлозы являются сложными полимерами, химически неоднородными, содержащими от 5 до 15% незамещённых гидроксильных групп, с разным содержанием азота.

Специфические свойства нитратов целлюлозы определяют область их применения. Лёгкость воспламенения, возможность превращения путём пластификации в материал, горящий по определённому закону параллельными слоями, выделение большого количества газа при их горении, большая сырьевая база объясняют почти монопольность их применения для бездымных порохов.

Благодаря высокой механической прочности нитратов целлюлозы, хорошей совместимости с пластификаторами и переходу в пластическое состояние при незначительном повышении температуры целесообразно их применение для изготовления, в частности, целлулоида.

Растворимость нитратов целлюлозы в распространённых растворителях, таких как спирт, эфир, ацетон и высокие механические свойства полученных плёнок позволяют использовать их для производства нитролаков и лаковых покрытий. На их растворимость влияют содержание в них азота, вязкость, температура, однородность по степени этерификации, а также состав растворителя.

Промышленность выпускает следующие основные виды нитратов целлюлозы:

- коллоксилин с содержанием 10,7-12,2 % азота;

- пироксилин №2 с содержанием 12,2-12,4 % азота;

- пироксилин №1 с содержанием 13-3,5 % азота.

В производстве лаков и красок для обеспечения технологичности раствора требуются нитраты целлюлозы малой вязкости, что соответствует степени полимеризации в пределах 100-300. Большое значение имеет вязкость пироксилинов в производстве пироксилиновых порохов. Наиболее рациональной условной вязкостью для пироксилина №1 считается 6-10? Э, для пироксилина №2- 4-8? Э. В лакокрасочной промышленности, где применяются в основном коллоксилины, при аналитическом контроле их качество оценивается по вязкости их растворов в комбинированном растворителе состава, % : технический нормальный бутилацетат-12,5; технический ацетон-5; этиловый спирт-17,5; бутиловый синтетический спирт-15; нефтяной толуол-50.

В зависимости от испытуемой марки коллоксилина готовятся растворы в этом растворителе с массовой долей 8,20 и 25%.

Для расширения области применения необходимо получить коллоксилины, хорошо растворимые в низших спиртах, таких как этиловый, метиловый. Растворяющее действие метилового спирта, как и этилового, зависит от степени этерификации нитратов целлюлозы.

Для получения нужного нам спирторастворимого коллоксилина следует провести модификацию его свойств омылением различными реагентами, а именно растворами кислых солей сероводородной кислоты, растворами едкого натра, растворами серной и азотной кислот. Но, прежде всего надо изучить свойства коллоксилина, области его применения, способы получения и определить оптимальные условия для получения спирторастворимого коллоксилина, основные характеристики которого соответствуют следующим значениям:

- содержание азота 10.7-11,1% или 170-177 мл NO/г;

- условная вязкость 1,5-1,7? Э;

- степень полимеризации 300-600.

Скачать диплом(710.29 Кб) скачиваний262 раз(а)

   

Лаковый коллоксилин

Лаковый коллоксилин

В химической промышленности в настоящее время используют периодические и непрерывные способы производства азотно-кислых эфиров целлюлозы:

Периодический способ по отношению к непрерывному имеет существенные недостатки:

1) большие затраты ручного труда;

2) большая единовременная производительность каждой операции и всего технологического процесса;

3) трудно поддается автоматизации и механизации, особенно вспомогательные операции;

4) большие капитальные затраты;

5) высокая себестоимость продукции;

6) недостаточно высокое качество продукции периодически действующего оборудования, это и является причиной неоднородности продукта;

7) разбросанность операций по отдельным зданиям приводит к большому количеству межфазных транспортировок.

Независимо от способа производства, текущий процесс изготовления нитратов целлюлозы включает следующие фазы:

- подготовка целлюлозного материала к нитрованию;

- приготовление рабочих кислотных смесей;

- нитрование целлюлозы;

- улов паров и туманов азотной кислоты;

- стабилизация нитратов целлюлозы (предварительная стабилизация, измельчение нитратов целлюлозы, формирование малых партий нитратов целлюлозы), смешение общих партий нитратов целлюлозы;

- конечные операции текущего процесса (подготовка нитроцеллюлозы к водоотжиму, водоотжим и укупорка, улов нитратов целлюлозы из сифонных вод).

Непрерывный способ производства нитратов целлюлозы по сравнению с периодическим имеет следующие преимущества:

1) высокая производительность оборудования;

2) устранение ручного труда на многих операциях технологического процесса;

3) снижение трудоемкости;

4) возможность автоматизированного и дистанционного управления технологического процесса;

5) снижение безопасности процесса в целом;

6) возможность разработки на основе непрерывного способа высокомеханизированного способа производства.

Таким образом, сравнив эти два способа производства нитратов целлюлозы, выбираем непрерывный способ производства нитратов целлюлозы, т.к. этот способ имеет ряд преимуществ по сравнению с периодическим /2/.

Нитраты целлюлозы – сложные эфиры целлюлозы, имеющие общую формулу [C6H7O2(OH)3-x(ONO2)x]n.

Нитрование целлюлозы осуществляется в отделении нитрации, где получаются нитраты целлюлозы с заданным содержанием азота, растворимостью, вязкостью и осуществляется улов удержанных кислот нитратами целлюлозы.

Процесс нитрации состоит из трех стадий:

1) смачивание и капиллярная пропитка целлюлозы нитрационной кислотной смесью;

2) набухание и нитрация целлюлозы;

3) диффузное выравнивание концентрации нитрующей кислотной смеси внутри волокна.

Все три стадии накладываются друг на друга. Смачивание и капиллярная пропитка идут тем быстрее, чем чище целлюлоза и активнее нитрационная кислотная смесь. Одновременно идет набухание и нитрация целлюлозы, в результате чего выделяется вода и начинается выравнивание концентрации нитрующей кислотной смеси внутри волокна. Разность концентраций внутри волокна и вне его приводит к тому, что ускоряется диффузия кислотной смеси внутрь волокна. Чем больше модуль нитрации, тем быстрее идет процесс выравнивания концентрации.

Нитраты целлюлозы получают при действии на целлюлозу азотной кислотой без добавок или в присутствии добавок, связывающих воду:

[C6H7O2(OH)3]n + nmHNO3 [C6H7O2(OH)3-m(ONO2)m]n+mnH2O

где n – степень полимеризации;

m – степень этерификации.

Реакция протекает с выделением большого количества тепла. Реакция обратимая и протекает вместе с побочными реакциями окисления и гидролиза самой целлюлозы и ее спутников.

При взаимодействии целлюлозы с азотной кислотой теоретически возможно получить три вида нитратов целлюлоз, в зависимости от количества замещенных гидроксильных групп в исходном остатке на ONO2 – нитратные: мононитрат, динитрат, тринитрат целлюлозы.

При нитрации прежде всего замещаются ОН-группы целлюлозы в неориен-тированных участках (аморфных), а затем в ориентированных (кристаллических).

Причем, в первую очередь замещаются ОН-группы у С6, т.е. у шестого углеродного атома, с образованием мононитрата целлюлозы:

[C6H7O2(OH)3]n + nHNO3 [C6H7O2(OH)2(ONO2)]n+nH2O

Далее замещается ОН-группа, находящаяся на поверхности кольца или у С2, с образованием динитрата целлюлозы:

[C6H7O2(OH)2(ONO2)]n + nHNO3 [C6H7O2(OH)(ONO2)2]n+nH2O

В последнюю очередь замещаются ОН-группы, находящиеся внутри кольца у С3, с образованием тринитрата целлюлозы:

[C6H7O2(OH)(ONO2)2]n + nHNO3 [C6H7O2(ONO2)3]n+nH2O

Практически заместить все гидроксильные группы в целлюлозе невозможно из-за физико-химической неоднородности целлюлозы и присутствия в ней примесей.

Содержание азота в нитроцеллюлозе находится в прямой зависимости от состава отработанной кислотной смеси, получаемой в конце процесса нитрации.

Однообразие процесса возможно при соблюдении модуля ванны, температуры и времени нитрации, а также при хороших впитывающих свойствах целлюлозного материала.

Активные рабочие кислотные смеси, т.е. кислотные смеси с повышенным содержанием азотной кислоты, способствуют увеличению скорости основного процесса и снижению побочных процессов гидролиза и деструкции, что увеличивает выход.

Вытеснение удержанных кислот сопровождается побочными процессами деструкции и гидролиза. Для снижения скорости этих процессов, вытеснение следует вести при пониженных температурах /5/, /4/.

Скачать диплом(267.57 Кб) скачиваний278 раз(а)

   

Каучук силоксановый

Каучук силаксановый

В настоящее время в промышленности и опытно-промышленных масштабах выпускаются высокомолекулярные (горячей низкомолекулярные (холодного отверждения) силоксановые каучуки. При этом используются в зависимости от типа и назначения каучука различные метода синтеза, которые можно разделить на следующие группы:

1. Полимеризационный способ, основанный на полимеризации циклосилоксанов, получаемых гидролизом диорганодихлорсиланов (ДЦС):

Этот метод является основным и широко применяется в промышленности для производства разнообразных силоксановых каучуков.

Плюсом полимеризации с применением щелочного катализатора является проведение ее при малых концентрациях катализатора (0.0005-0.01%)

Плюсом полимеризации с применением щелочного катализатора является проведение ее при малых концентрациях катализатора Недостатком метода является требование к чистоте исходных циклогексанов и необходимость процессов обезлетучивания готового полимера, требующая дополнительных затрат.

2. Способ гомофункциональной конденсации, основанный на поликонденсации силан - и силоксандиолов, полученных гидролизом ДТС других дифункциональных производных по схеме:

Реакция гидролиза эндотермична, т.е. проходит с поглощением 31 кДж тепла, но в тоже время реакция растворения в воде образующегося хлористого водорода экзотермична, выделяется 73,5 кДж тепла на один моль HCl.

Таким образом суммарный эффект стадии гидролиза положителен, поэтому необходим отвод тепла.

Для того, чтобы полностью превратить продукты в циклогексаны, используют два метода:

- метод термической перегруппировки гидролизата;

- метод каталитической перегруппировки гидролизата.

Первый метод энергетически менее выгоден, так как необходимы большие затраты энергии для достижения высоких температур 350-400°С, при которой проводят процесс.

Во втором случае процесс проводят при температуре 180-200°С, но необходимо присутствие катализатора в процессе.

В настоящее время во ВНИИСК разработан оригинальный метод получения силоксановых каучуков, запатентованный во многих странах.

Диметилдихлорсилоксан или его смесь с другими диорганохлорсиланами гидролизуется водой или НСl при температуре t=20-25°С и pатм. При эффективном перемешивании выделяется газообразный хлористый водород и образуется 90% -дихлорполидиорганосилоксанов (хлоролигомеров) и 10% циклосилоксанов. После отделения водного слоя (НСlконц) из органического слоя в вакууме или продувкой сухим воздухом при нагревании удаляют циклосилоксаны и возвращают их в процесс.

Поликонденсацию хлоролигомеров проводят при температуре t=20-25°С с большой скоростью и выходом 96-98% от теоретического. Процесс осуществляют в присутствии водных растворов , , , суспензией веществ основного характера , или воды, которые способствуют смещению равновесия в сторону образования высокомолекулярных полимеров и удаления из зоны реакции низкомолекулярных побочных продуктов, например в виде осадков /2/.

Этим методом могут быть получены силоксановые каучуки, идентичные по свойствам каучукам, получаемым полимеризацией. Для них характерна повышенная термоокислительная термоокислительная стабильность в атмосфере воздуха при t=250-300°С. Этот факт, вероятно, можно объяснить отсутствием в каучуке, полученным конденсацией остатков катализатора.

Преимущество процесса является сокращение числа технологических стадий до двух и возможность проведения процесса при комнатной температуре.

К недостаткам метода относят сложность улавливания и процесс диорганодихлорсиланов, уносимых хлористым водородом во время гидролиза, а также тяжелые условия работы оборудования на стадии продувки высокая температура и вязкость.

На Казанском заводе СК осуществлен одностадийный процесс получения низкомолекулярных силоксановых каучуков. Процесс проводят при температуре 160°С. В аппарат одновременно загружают циклосиланы, щелочной катализатор КОН и воду. Процесс может быть осуществлен периодически и непрерывно. При непрерывном процессе получают продукт, более однородный по качеству. Впоследствии полимеризации по окончании процесса в полимере остается около 15 % непрореагировавших цилосилоксанов. Поэтому следующая стадия- отгонка летучих веществ.

Удаление непрореагировавших мономеров проводят под вакуумом при остаточном давлении 0,0027-0,0053 МПа в условиях интенсивного перемешивания. Одновременно осуществляется процесс дезактивации; катализатора с помощью белой сажи марки У-333.

Низко молекулярный полимер с малым содержанием «летучих» и высокой прозрачностью может быть получен при проведении процесса в массообменных аппаратах, обеспечивающих вихревое движение газожидкостных потоков.

Скачать (344.96 Кб) скачиваний353 раз(а)

   

Cтраница 2 из 4

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100