Материал

Йодинол

 Получение йодинола 5%

Подготовка воды очищенной

 Воду очищенную получают в дистилляционной комнате с использованием дистиллятора ДЭ-25 (поз. ОП-1) в соответствии с инструкцией по санитарному режиму, утвержденной приказом МЗ СССР № 581 от 30.04.85 г.

 Воду очищенную собирают в стеклянные бутыли вместимостью 20 л (поз. ОП-2), подготовленные в соответствии с приказом МЗ СССР № 581 от 30.04.85 г.

 Показатели качества воды очищенной (отсутствие восстанавливающих веществ, диоксида углерода, нитратов и нитритов, хлоридов, сульфатов, кальция, тяжелых металлов, аммиак в пределах эталона, pH от 0,5 до 7,0) регистрируют в журнале контроля качества воды очищенной в соответствии с требованиями ФС 42-2619-97 (КТ.9).

 Приготовление раствора йода спиртового 5 %

 Все работы по приготовлению раствора йода спиртового 5 % проводят в помещении, отвечающим требованиям ОПВ-88 по работе со спиртосодержащими лекарственными веществами. В связи с тем, что для приготовления раствора йода спиртового 5 % используют йод кристаллический, относящийся к классу опасности II, все контакты персонала с указанным веществом сводят к минимуму и ограничивают доступ в помещения на всех стадиях производства раствора йода спиртового 5 % только уполномоченного для целей персонала.

 Персонал, занятый на стадии приготовления раствора йода спиртового 5 %, оснащают СИЗ, в которые входят: комплект технологической одежды, перчатки, респиратор, очки.

 Приготовление раствора йодного комплекса.

 На торговых весах (поз. КС-9) в алюминиевой фляге (поз. ГФ-10) отвешивают 43,04 кг спирта этилового 96,3 % (об) и в стеклянных бутылях

 (поз. ОП-2) 49,92 кг воды очищенной (КТ. 10). На электронных весах (поз. КС-13) в предварительно оттарированные стеклянные емкости (поз. ГФ-14) взвешивают соответственно 5,02 кг йода кристаллического и 2,02 кг калия йодида (КТ.11). Емкость с отвешенным количеством йода закрывают стеклянной пластиной или чашкой Петри. Взвешивание йода проводят в вытяжном шкафу. В случае поступления колотого йода его предварительно измельчают.

 Раствор йодного комплекса готовят в колбе с мешалкой вместимостью 2 л (поз. ГФ-16). Из отвешенного количества воды очищенной в промежуточную емкость (стакан химический вместимостью 2 л) (поз. ГФ-14) отливают 3 л воды. При помощи воронки (поз. ГФ-15) в колбу для приготовления раствора йодного комплекса заливают 1500-1600 мл воды очищенной и количественно переносят навеску калия йодида. В колбу помещают мешалку, подсоединенную к электродвигателю, включают двигатель и перемешивают содержимое колбы до полного растворения калия йодида. Останавливают мешалку и в полученный насыщенный раствор калия йодида при помощи воронки (поз. ГФ-15) количественно переносят навеску йода. Снова включают мешалку и перемешивают содержимое колбы до полного растворения йода (в течение 50-60 мин).

 Приготовление раствора йода спиртового 5 %.

 Раствор йода спиртовой 5 % готовят в реакторе (поз. Р-12). Из бутыли (поз. ОП-2) и фляги (поз. ГФ-10) при помощи насоса (поз. Н-11) в реактор загружают отвешенные на стадии 2.1.3. количества воды очищенной, затем спирта этилового 96,3 % (об), избегая свободно падающей струи. Затем через загрузочную горловину при помощи воронки (поз. ГФ-15) в реактор переносят раствор йодного комплекса. Колбу ополаскивают оставшейся в промежуточной емкости (поз. ГФ-14) водой (стадия 2.1.3.) и промывную воду также переносят в реактор. Включают мешалку реактора и перемешивают содержимое в течение 20-30 минут до получения однородного раствора. К реактору (поз. Р-12) прикрепляют сопроводительную этикетку с указанием наименования препарата, номера серии, даты изготовления, фамилии аппаратчика.

 Сотрудник ОТК отбирает для анализа пробу 100 мл раствора в колбу вместимостью 250 мл с притертой пробкой (в связи с наличием в растворе легколетучих компонентов). Контролируют содержание спирта (не менее 46 %), массовую долю йода (4,9-5,2 %) и калия йодида (1,9-2,1 %) в растворе в соответствии с требованиями ФС 42-3401-97 (КТ-12). После получения положительных результатов контроля раствор йода спиртовой 5 % через воронку с насадкой (поз. ГФ-15), доходящей до дна бутыли, сливают в бутыли (поз. ГФ-17) и передают на стадию 2.1.5. К бутыли прикрепляется сопроводительная этикетка с указанием наименования препарата, номера серии, концентрации, даты изготовления, фамилии аппаратчика.

В случае неудовлетворительного заключения ОТК по массовой доле одного или нескольких компонентов проводится соответственно разбавление или укрепление раствора в реакторе (поз. Р-12).

 Фасовка раствора йода спиртового 5 %

 Перед началом фасовки работающий персонал проверяет чистоту рабочего места, исправность фасовочной машины, наличие препарата, вспомогательных материалов и соответствие номера серии на упаковочных материалах. Работу проводят в технологической одежде и СИЗ (очки, перчатки, респиратор) при работающей вентиляции. Фасовка раствора йода спиртового 5 % осуществляется на фасовочной машине (поз. ФУ-19). Ее готовят к работе, тщательно обрабатывая при необходимости внутренние поверхности цилиндра и поршня при помощи ватно-марлевого тампона, смоченного 96 % спиртом, подсоединяя обработанные шланги к шариковому клапану цилиндра.

 Подводящий шланг с закрепленным на конце стеклянным фильтром (поз. ФП-18) опускают в бутыль с раствором йода спиртовым, туда же опускают отводной шланг, включают фасовочную машину и прокачивают раствор в бутыль в течение не менее 6 минут для полного вытеснения пузырьков воздуха и заполнения фасовочной машины. Регулирование объема фасовки проводят при помощи изменения объема всасывания клапанно-поршневой сисмемы. Затем проводят три контрольных замера дозы раствора йода спиртового мерным цилиндром вместимостью 50 мл (поз. КП-22). Фасовочная машина считается готовой к работе, если погрешность в визуальном определении объема фасовки не превышает 0,5 мл (КТ.19).

 Чистые флаконы подают на участок фасовки, где заполняют препаратом с помощью фасовочной машины. Периодически фасовщик (через каждые 15 мин) и сотрудник ОТК (выборочно) проводят контрольные замеры объема фасовки. Заполненные флаконы вручную закрывают пробками и навинчивающимися крышками. Обнаруженные в процессе укупорки некондиционные флаконы (с трещинами, неполным заполнением и т.п.) отбраковывают и их содержимое перерабатывают по окончании фасовки серии. Контейнеры с укупоренными флаконами укладываются на транспортную тележку (поз. ФУ-20). Фасовщик заполняет сопроводительную этикетку, указывая: наименование продукта, номер серии, количество флаконов в серии, дату розлива. Контейнеры передают на стадию маркировки.

 Маркировка раствора йода спиртового 5 %.

 На маркировку поступают флаконы только одной серии препарата. Не допускается маркировка серии препарата, поступивший без сопроводительной бирки. На этикетке для флакона должно быть указано предприятие-изготовитель, его товарный знак, название препарата на латинском и русском языках, концентрация, объем препарата в миллилитрах, условия хранения, регистрационный номер, номер серии, срок годности. Перед началом работ по маркировке проверяется соответствие номера серии и срока годности на этикетке заданию на маркировку согласно маршрутной карте (КТ.20). Этикетки наклеивают на флаконы вручную, ровно, без перекосов, используя клеевой карандаш.

 Упаковка раствора йода спиртового 5 %

 Флаконы с раствором йода спиртовым 5 % упаковывают в соответствии с требованиями ГОСТ 17768-90 в коробки из картона коробочного по ГОСТ 7933-89Е или картона переплетного по ГОСТ 7950-77Е. Коробки оклеивают лентой полиэтиленовой с липким слоем по ГОСТ 20477-86. На коробку наклеивают этикетку из бумаги этикеточной по ГОСТ 7625-86, где указано: предприятие-изготовитель и его товарный знак, название препарата на латинском и русском языках, концентрация, объем препарата в миллилитрах, условия хранения, регистрационный номер, номер серии, срок годности, количество флаконов в коробке. Готовую продукцию предъявляют для анализа в ОТК (КТ.21). При получении положительного заключения упакованную продукцию на транспортных тележках передают на склад готовой продукции в сопровождении накладной, выписанной начальником участка и паспортом ОТК. По окончании работы заполняется журнал учета упакованной продукции, пронумерованный и скрепленный печатью и подписью начальника участка, где указывается количество коробок с раствором йода спиртовым 5 %, переданных на склад готовой продукции и количество потерь препарата при упаковке (КТ.22).

 Приготовление спирта этилового 76 %

 Для обработки рук используют спирт этиловый (объемная доля 76 %).

 Для приготовления 1 л спирта этилового (объемная доля 76 %) отмеривают 792 мл спирта этилового (объемная доля 96 %) и 230 мл воды очищенной и тщательно перемешивают (КТ ВР.2.2-9).

 Приготовленный раствор можно хранить в герметично закрытом стеклянном сосуде с идентификационной этикеткой в течение 1 месяца.

 Дезинфицирующие растворы, предназначенные для обработки, помещения, оборудования, рук персонала, следует чередовать через каждые 5-6 дней.

 Рекомендуется использовать и другие дезинфицирующие средства, разрешенные к использованию на территории Российской Федерации.

 

Изопропилбензол

Выбор и обоснования метода производства изопропилбензола

Изопропилбензол можно получит несколькими способами, существует периодическое и непрерывное производство.

Периодический процесс проводят в реакторе с мешалкой и охлаждающей рубашкой , а иногда со змеевиком. В реактор загружают бензол и хлорид алюминия или каталитический комплекс, после чего при перемешивании добавляют жидкий олефин или хлоропроизводное, поддерживая заданную температуру.

Периодический процесс используется тогда, когда не высокая скорость реакции и малая производительность. Периодический процесс имеет ряд недостатков:

- потеря времени на загрузку и разгрузку;

- потеря на нагрев и охлаждение;

- автоматически более сложный, чем непрерывный процесс;

- дорогой.

Переход к непрерывному процессу осуществляется двумя основными способами.

При первом из них используют трубчатый реактор, в нижней части которого имеется мощная мешалка, эмульсирующая реакционную массу. Исходные реагенты и отстоявшийся в сеператоре каталитический комплекс поступают в нижнюю часть реактора, а образующаяся эмульсия поднимается вверх по трубам и охлаждается водой, проходящей в межтрубном пространстве. В сепараторе углеводорыдный слой отделяют от каталитического комплекса и затем направляют на переработку. Время пребывания смеси в аппарате должно обеспечивать завершение реакции.

Другой способ непрерывного проведения процесса состоит в применении каскада из двух-четырёх реакторов с мешалкой. В первый аппарат подают исходные реагенты, а реакционная масса через боковой перелив перетекает в следующий реактор, проходя предварительно сепаратор, в нём каталитический комплекс отделяется и возвращается обратно в реактор.

Устройство каскада обусловлено тем, что в единичном реакторе смешения трудно избежать потерь алкилирующего агента с готовым продуктом. Время пребывания реакционной массы в каскаде при температуре реакции 40-60 ?С составляет около 50 минут, причём оно определяется условиями отвода тепла и желанием приблизиться к равновесию, благоприятному для получения моноалкилированных соединений.

Данный способ сложен в аппаратном оформлении, необходимо большое количество колонн.

Самым простым, удобным и технико-экономический выгодным способом производства ИПБ является алкилирование бензола пропиленом в барбатажной колонне – пустотелый аппарат, внутренняя поверхность которого защищена от коррозии кислостойкими плитами.

Достоинства данного способа:

- нет потери времени на загрузку, выгрузку, нагрев, охлаждение;

- не используется мешалка;

- оптимальные “мягкие” условия проведения реакции ( температура 130 ?С, давление 4 атм. );

- выход изопропилбензола составляет 97%.

Описание технологической схемы

1. Азеотропная осушка бензола

Азеотропная осушка бензола осуществляется в ректификационной колонне № 2, имеющей 25 тарелок с капсюльными колпачками.

Режим работы колонны:

Давление верха - атмосферное

Давление куба - не выше 0,5 кгс/см2

Температура верха - не ниже 70°С

Температура куба - не выше 100°С

На азеотропную осушку поступает бензольная шихта, состоящая из:

а) бензола сырого;

б) бензола, отогнанного с верха колонны № 2;

в) бензола, отогнанного из реакционной массы на колонне № 121,2;

г) полиалкилбензольной фракции после абсорберов № 95 и № 82;

д) бензола, отогнанного с верха колонны депропанизации № 76.

Бензольная шихта предварительно отделяется от воды путем расслаивания в отстойнике №17 цеха 0401, подогревается в теплообменнике № 8 за счет тепла осушенного бензола из куба колонны № 2 и поступает на питание колонны № 2 на верхнюю тарелку.

Обогрев куба колонны производится паром Р = 6 кгс/см2 через выносной кипятильник № 3.

Пары с верха колонны № 2 поступают в конденсатор № 4, охлаждаемый промышленной водой. Не сконденсировавшаяся в аппарате № 4 часть паров поступает в конденсатор № 5, также охлаждаемый промышленной водой.

Конденсат из конденсатора № 4 охлаждается промышленной водой в холодильнике №10 и совместно с конденсатом из аппарата № 5 поступает в отстойник № 17 цеха 0401.

Несконденсировавшиеся отдувки поступают в в конденсатор № 154.

Осушенный бензол с куба колонны № 2 охлаждается в теплообменнике № 8 бензольной шихтой, поступающей на питание колонны, и насосом № 9 откачивается непосредственно в отделение алкилирования.

Примечание: 1. Предусмотрена возможность циркуляции кубовой жидкости на питание колонны № 2 до получения осушенного бензола.

2. Предусмотрена возможность подачи возвратного бензола на питание колонны № 2 непосредственно с колонн № 121,2. * Изм. № 1.

Узел азеотропной осушки бензола оснащен предупредительно-аварийной сигнализацией, срабатывающей при снижении расхода питания на колонну ниже 6,2 т/час и снижении температуры верха колонны ниже 70°С. Регулируется с помощью регулирующих клапанов расход питания и подача пара на колонну. Допускается ручное регулирование процессом.

2. Алкилирование бензола олефинами

Алкилирование бензола пропиленом осуществляется в алкилаторе № 7 (полый цилиндрический аппарат колонного типа) при температуре до 130°С и давлении до 4 кгс/см2.

В гребёнку алкилатора, расположенную в нижней части алкилатора, подаются:

а) осушенный бензол с куба колонны № 2;

б) свежий катализаторный комплекс;

в) возвратный катализаторный комплекс с отстойника № 17;

г) фракция полиалкилбензолов, насыщенных бензолом, из сборника №36.

Пропан-пропиленовая фракция из цеха № 109?110, с концентрацией пропилена не менее 90 % поступает в цех под давлением до 14 кгс/см2. Проходя через испарители № 11,2, пропан-пропиленовая фракция испаряется и при температуре до 100°С и давлении до 6 кгс/см2 поступает в буфер № 2, а затем в алкилатор – в нижнюю часть. Подогрев и испарение пропан-пропиленовой фракции в испарителях № 11,2 происходит за счет тепла:

- в № 11– осушенного бензола подаваемого на алкилирование из куба колонны №2 корпуса 0409;

- в № 12 – пара Р = 6 кгс/см2.

Реакция алкилирования экзотермична – выделяющееся тепло снимается испаряющимся бензолом, который в смеси с пропаном из верхней части алкилатора направляется в конденсатор, охлаждаемый захоложенными полиалкилбензолами и за счёт тепла возвратного катализаторного комплекса подаваемого в алкилатор из отстойника №17.

Примечание: Циркуляция захоложенных полиалкилбензолов осуществляется следующим образом: после конденсатора № 8 полиалкилбензолы проходят холодильник № 10б, где охлаждаются промышленной водой или антифризом, после чего поступают в емкость № 29, откуда насосом № 30 подаются на охлаждение аппарата № 8.

Первоначальное заполнение емкости №29 осуществляется полиалкилбензолами из емкости 36 корпуса № 0409.

Из конденсатора № 8 бензол сливается в большой отсек отстойника №17.

Пропановая фракция после конденсатора № 8, содержащая некоторое количество паров бензола, направляется на абсорбцию в аппараты № 35 или № 52.

При алкилировании бензола пропиленом в присутствии треххлористого алюминия в алкилаторе № 7 образуется реакционная масса, состоящая из бензола, изопропилбензола, этилбензола, бутилбензола, полиалкилбензолов и смолы ПАБ.

Реакционная масса, содержащая не менее 22 % изопропилбензола, непрерывно отбирается из верхней части алкилатора и направляется в холодильник №16, где охлаждается промышленной водой и поступает в промежуточный сборник № 14.

После сборника № 14 давление реакционной массы дросселируется до до 0,2 кгс/см2 клапаном, установленным на линии реакционной массы, в холодильник № 16а, с поправкой по уровню в сборнике № 14.

Выделенный при дросселировании пропан с парами бензола из аппаратов № 171,2 поступает на абсорбцию в аппараты № 35 или № 52. Из холодильника № 16а, охлаждаемого промышленной водой, реакционная масса поступает в отстойник №17 для отстоя от унесенного катализаторного комплекса.

Отстоявшийся катализаторный комплекс из отстойников № 17 насосами №18 возвращается в алкилатор, а реакционная масса насосами № 19 подается на узел разложения катализаторного комплекса.

Расход осушенной бензольной шихты и пропан-пропиленовой фракции в алкилатор поддерживается и регулируется автоматически.

Примечание: 1. Для улавливания капельной жидкости в случае выброса с ППК систем алкилирования установлен сепаратор № 7а, где происходит разделение газа от жидкости. Газ выходит через воздушку сепаратора № 7а на факел, а жидкость по мере накопления сливается в колодец К-2, откуда насосом № 62 откачивается на узел разложения. Уровень жидкости контролируется по мерному стеклу. * Изм. № 1

2. Имеется возможность работы узла алкилирования без теплообменника № 16а.

Катализатор процесса - треххлористый алюминий – подается в алкилатор в виде растворенного в бензоле и полиалкилбензолах комплекса.

Для освобождения аппарата № 7 предназначена аварийная емкость № 11. Реакционная масса из емкости № 11 насосами № 6 возвращается в алкилатор № 7.

Приготовление катализаторного комплекса проводится периодически в аппаратах номер №3. В работе постоянно находится два аппарата №3: в одном производится приготовление катализаторного комплекса, из другого готовый комплекс подается в алкилаторы. Третий аппарат находится в резерве.

В аппарат № 3 для приготовления катализаторного комплекса подается до 0,7 м3 полиалкилбензолов и 3,5 м3 бензола в отношении 1: 5. Затем включается перемешивающее устройство, заливается 50?70 л хлористого этила, и через бункер в приготовленную смесь при работающей мешалке загружается хлористый алюминий в количестве 150?350 кг. Подъем и перемещение барабанов с хлористым алюминием производится электрическим тельфером.

После загрузки хлористого алюминия производится перемешивание в течение не менее 2-х часов.

Готовый к употреблению комплекс не должен содержать нерастворенных частиц хлористого алюминия.

Примечание: допускается использование воды для получения хлористого водорода – инициатора процесса алкилирования – в количестве 2 % от веса загружаемого в аппарат № 3 хлористого алюминия. Залив воды производится в два приема, до и после загрузки в равных объемах.

По окончании процесса растворения катализаторный комплекс из аппарата № 3 насосами № 6 подается в алкилаторы № 7. Контроль за дозировкой комплекса в алкилаторы осуществляется по мерному стеклу на аппарате № 3.

Барабаны с хлористым алюминием подаются в бункерное отделение из цехового склада с помощью электрического тельфера.

Выделяющийся через неплотности люков из бункеров мешалок хлористый водород забирается вытяжной вентсистемой № 24 и направляется на скруббер № 50, на нейтрализацию слабощелочной водой, которая циркулируется насосом № 12 через сборник № 51. Нейтрализованные отдувки выбрасываются в атмосферу.

Узел алкилирования бензола пропиленом оснащен предупредительно-аварийной, световой и звуковой сигнализацией, срабатывающей:

1. При повышении уровня в аппаратах № 14 и № 17 выше 80 %.

2. При снижении подачи сырья в алкилатор ниже заданного значения.

3. При завышении давления в аппаратах № 2 и № 7.

4. При завышении температуры верха алкилатора № 7.

Система алкилирования снабжена блокировкой по температуре верха. При завышении температуры верха алкилатора более 130°С:

1. Срабатывает блокировка и закрывается регулирующий клапан поз. 830а на линии пропилена в аппарат № 2.

2. Через 3 минуты закрывается клапан поз. 801а на расходе пропилена в аппарат № 7.

На узле алкилирования регулируется с помощью регулирующих клапанов:

1. Подача бензола и пропилена в алкилатор;

2. Давление в буфере № 2 и конденсаторе № 8;

3. Уровень в сборнике № 14 и отстойнике № 17. *Изм № 1.

Допускается ручное регулирование процесса.

Скачать диплом(35.73 Кб) скачиваний329 раз(а)

   

Денитрация отработанных кислот

Процесс разделения отработанных кислотных смесей 

Из хранилища отработанные кислоты насосом (27) подаются в напорный бак (5). В напорных баках поддерживается постоянный уровень кислот, также они имеют переливную линию, по которой избыток кислот отводится обратно в хранилища соответствующих кислот. Из напорного бака отработанные кислоты через ротаметр (8) поступают в подогреватель (7), где подогреваются до t=80-100 ОС. В целях уменьшения количества пара, вводимого в колонну, подогрев в подогревателе ведется глухим паром, поступающим по трубопроводу 3. Из подогревателя отработанная тройная смесь поступает на 6-9 царги (считая сверху) колонны ГБХ, а слабая HNO3 (48-50%) по трубопроводу 6.3 поступает в хранилище слабой HNO3 (2). Из хранилища (1) слабая HNO3 насосом (26) подается на 10 царгу колонны ГБХ (9). Техническая H2SO4 (91-92%) из отделения концентрирования слабой H2SO4 перекачивается в хранилище (3) концентрированной H2SO4 и отсюда насосом (28) подается в напорный бак (6), из которого с t=(20-30 ОС) поступает на 4-6 царги колонны (9). Все три кислоты подаются в колонну ГБХ одновременно. Также одновременно с подачей кислот для отгонки HNO3 и окислов азота из смеси кислот и поддержания температурного режима процесса, в днище колонны (9) подают нагретый водяной пар по трубопроводу 2.3 с температурой равной 250ОС абсолютное давление нагретого пара на трубопроводе 1,5 атм. Пар в колонну подается с таким расчетом, чтобы содержание HNO3 и окислов азота в разбавленной H2SO4, вытекающей из колонны не превышало 0,03%.

Испарение HNO3 из отработанных смесей кислот происходит за счет H2SO4, которая подсоединяет к себе воду, понижая тем самым парциальное давление водяных паров в смеси. Испарение HNO3 происходит в средней части колонны, состоящей из 11-13 царг HNO3, освобожденная от воды, но с большим содержанием окислов азота в парообразном виде поднимается в верхние царги колонны №6-9, где осушается H2SO4, стекающей вниз. Барботируя через слой H2SO4, пары HNO3 проходят царги 3-5, где освобождаются от брызг H2SO4. Освобожденные от влаги пары HNO3 поступают в верхние две царги колонны – дефлегматор, где происходит отдувка окислов азота.

После прохождения колонны пары HNO3 с t(85-95 ОС) из крышки колонны (9) поступают в конденсатор (10), в котором за счет охлаждения до t=30-40 ОС происходит конденсация HNO3 из парообразного состояния в жидкое. Сконденсировавшись, охлажденная крепкая HNO3 стекает в общий коллектор конденсатора (10) и так как она содержит большое количество окислов азота, то обратно возвращается в дефлегматор колонны ГБХ (9), где, встречаясь с горячими газами, идущими с четвертой царги колонны, нагревается до t=85 ОС. Освобожденная от окислов азота крепкая 96-98% HNO3 поступает в холодильник (11) и охлажденная до t=30-40 ОС стекает в сборник концентрированной азотной кислоты (12), откуда направляется на склад и к потребителю.

Серная кислота, постепенно насыщаясь водой, стекает по царгам вниз. H2SO4, контактируя с нитрозными газами от разложившейся HNO3 образует нитрозилсерную кислоту. С 20 по 22 царги (в зоне гидролиза) при температуре H2SO4 150-160 ОС происходит гидролиз нитрозилсерной кислоты.

Слабая 68-70% серная кислота с долей оксидов не более 0,003%, получаемая в процессе гидролиза из 22 царги колонны с t=160-170 ОС, перекачивается в отделение концентрирования серной кислоты.

Дистилляция HNO3 из отработанных кислот и ее концентрирование сопровождается выделением нитрозных газов. Это приводит не только к значительным потерям HNO3, но и к загрязнению окружающей среды. Поэтому после конденсатора (10) несконденсировавшиесяя пары HNO3 направляются вентилятором (24) в поглотительные башни (20-22), орошаемые кислотами различных концентраций.

У каждого абсорбера установлены циркуляционные насосы (31), которые из нижней части каждого абсорбера через холодильники (23) подают кислоту на орошение, причем концентрация орошающей кислоты последовательно увеличивается от колонны (22) к (20). Вода для орошения абсорбционной системы подается в последний по ходу абсорбер.

Охлаждение циркулирующей кислоты необходимо потому, что при взаимодействии ее в башне с окислами азота она нагревается, а поглощаются окислы азота тем лучше, чем холоднее кислота.

Температура поглощающей кислоты 25-35 ОС.

Пары HNO3 и окислы азота входят в абсорбер снизу, а орошающие кислоты сверху, то есть движутся противотоками. Орошающая кислота, контактируя на поверхности насадки с нитрозными газами, стекает вниз, охлаждая окислы азота и поглощая HNO3. Циркуляция продолжается до тех пор, пока вода, поглощая окислы азота и пара, не превратится в слабую 48-50% HNO3, поле чего она выводится из цикла, а в цикл накачивают свежую воду. Слабая HNO3 после абсорбера направляется в холодильник слабой HNO3, где охлаждается до t=35 ОС, затем поступает в сборник (25) и насосом (34) перекачивается в хранилище (2) концентрирования HNO3.

В результате водной абсорбции содержание окислов азота в газах снижается до 0,1-0,3%. Для окончательной доочистки газы вентилятором (28) направляются в абсорбер (22), орошаемый крепкой H2SO4, поступающей по трубопроводу 6.1. После этого абсорбера газы с содержанием NOx 0,01-0,03% выбрасываются в атмосферу, а получаемая при этом H2SO4 насосом перекачивается на склад.

Концентрирование отработанной 70% H2SO4 осуществляется в вихревой ферросилидовой колонне (17), путем непосредственного соприкосновения горячих топочных газов и кислоты. Горячие газы, нагретые в топке (16) до t=800-900 ОС подаются на первую по ходу газового потока ступень колонны. Воздух в топку нагнетается воздуходувкой (32) а природный газ в топку подается по трубопроводу 5,7. Отработанная 70% серная кислота с температурой 150-170 ОС из колонны ГБХ отделения денитрации насосом (29) через промежуточную емкость (14) подается на 5 ступень вихревой колонны.

Контактирование горячих газов и кислоты в колонне осуществляется в противоточном режиме. Топочные газы, поступающие на первую ступень, поднимаясь вверх, взаимодействуют в вихревом потоке с H2SO4 и десорбируют из нее воду. H2SO4 перетекает со ступени на ступень вниз, укрепляется и выходит из первой ступени контакта фаз в виде продукционной 91-92% H2SO4 в холодильник (19). Из холодильника H2SO4 насосом перекачивается в отделение денитрации в хранилище серной кислоты (3).

Горячие газы по мере движения в колонне вверх отдают тепло и насыщаются парами воды. Температура отходящих газов после верхней брызгоуловительной ступени составляет 110-130 ОС.

Далее отходящие газы охлаждаются до t=60-70 ОС в эжектирующем устройстве (17) колонны. Затем отходящие газы с содержанием кислых газов (0,1-0,2 г/м3 ) через трубу выбросов (30) выбрасываются в атмосферу. Концентрирование H2SO4 на ступенях вихревой колонны осуществляется в высокотурболизированном вихревом восходящем жидкостном потоке, что позволяет интенсифицировать теплообменные процессы и повысить надежность сепарации фаз при повышенных скоростях газа, предотвратить

2.4. Химизм основных и побочных реакций [4]

При установившемся в денитрационной колонне ГБХ равновесном процессе, HNO3 из смеси кислот, поступающий в колонну на тарелку испарения, частично уходит на нижележащие тарелки, откуда снова отгоняется на тарелку испарения. В процессе дистилляции, то есть отгонки HNO3 из тройной смеси, поднимающиеся вверх пары обогащаются более летучим компонентом – HNO3, а в движущуюся вниз жидкость преходит менее летучий компонент – вода.

Процесс испарения HNO3 происходит главным образом в средней части колонны. H2SO4, пройдя эту зону, содержит в себе растворенные окислы азота, переходящие из тройной смеси. Даже если в тройной смеси не было бы растворенных окислов азота, то при частичном разложении HNO3 происходит выделение окислов, которые взаимодействуя с H2SO4, образуют нитрозилсерную кислоту:

2H2SO4 + N2O3 = 2HNSO5 + H2O + 86250 Дж.

Диоксид или четырехоксид азота, реагируя с концентрированной H2SO4, образует нитрозилсерную кислоту и азотную кислоту:

2NO2 + H2SO4 = HNSO5 + HNO3

Процесс разложения нитрозилсерной кислоты с выделением окислов азота характеризуется как процесс денитрации. Однако термин "денитрация" служит для обозначения процесса, обратного этерификации. В данном случае более правильно процесс разложения нитрозилсерной кислоты называть процессом гидролиза:

2HNSO5 + 2H2O = 2H2SO4 + 2HNO2

2HNO2 = H2O + N2O3 (жид)

N2O3 (жид) = N2O3 (газ)

N2O3 (газ) = NO(газ) + NO2(газ)

Азотистая кислота (HNO2), образующаяся при гидролизе нейстойчива и распадается:

2HNO2 = H2O + HNO3 + 2NO

Нитрозилсерная кислота является довольно стойким соединением, которое при концентрациях H2SO4 выше 70% не разлагается полностью даже при температуре кипения. При разбавлении H2SO4 водой происходит гидролиз нитрозилсерной кислоты, степень которой увеличивается с понижением концентрации H2SO4 и повышением температуры .

Как видно из зависимости, начиная с концентрации 57,5% H2SO4, нитрозилсерная кислота совершенно отсутствует. Отработанная H2SO4, выходящая из колонны, должна содержать минимально возможное количество окислов азота. Это необходимо не только для исключения потерь N2O3 , но и устранения нитрозилсерной кислоты, обладающей сильно разрушающими свойствами.

Поэтому гидролиз HNSO5 в колонне ГБХ является важной стадией процесса. С увеличением температуры, степень гидролиза HNSO5 увеличивается. Образующийся при разложении азотистой кислоты монооксид азота незначительно растворяется в разбавленной H2SO4. Гидролиз нитрозилсерной кислоты ведут с помощью перегретого пара до 250 ОС водяного пара, который подается с таким расчетом, чтобы разбавление кислоты конденсатом соответствовало массовой доли H2SO4 68-70%. В отработанной H2SO4 содержится до 0,03% HNO3 и растворенных окислов азота. Последние образуют с H2SO4 до 0,01% HNSO5.

После стадии денитрации слабая H2SO4 отправляется на стадию концентрирования. В процессе концентрирования разбавленной H2SO4, имеющиеся в ней примеси, в частности, продукты неполного сгорания топлива (когда концентрирование ведется непосредственным соприкосновением упариваемой кислоты с топочными газами), вызывает разложение H2SO4 вследствие ее восстановления до SO4. Восстановление в основном идет за счет углерода, содержащегося в примесях и в топливе по уравнению:

2H2SO4 + С = СО2 + 2SO2 + 2 H2O

За счет этого происходят некоторые потери кислоты при ее упаривании. В процессе разгонки тройной смеси в колонне образуются нитрозные газы, которые поступают на поглощение в абсорберы. Наиболее распространенный способ поглощения нитрозных газов водой с образованием слабой HNO3. На поглощение поступают нитрозные газы различной степени окисления. Окислы азота, содержащиеся в нитрозных газах NO2, N2O4, N2O3 реагируют с водой, но монооксид NO не может реагировать с водой и для перевода его в HNO3 следует предварительно окислить его до диоксида азота:

2NO2 + H2O = HNO3 + HNO2 + 116 кДж.

N2O4 + H2O = HNO3 + HNO2 + 59,2 кДж.

N2O3 + H2O = 2HNO3 + 55,6 кДж.

Процесс поглощения нитрозных газов водой связан с растворением в ней диоксида азота, четырехоксида и трикосида азота с образованием HNO3 и азотистой кислоты.

В газовой среде вследствии взаимодействия паров воды с нитрозными газами, также получается HNO3 и азотистая кислота, но в значительном количестве. Образовавшаяся при помощи нитрозных газов азатитсая кислота – малоустойчивое соединение.

2HNO2 = HNO3 + 2NO + H2O - 75,8 кДж

Суммарная реакция образования HNO3:

2NO2 + H2O = HNO2 + HNO3

3HNO2 = HNO3 + 2NO + 2H2O

3NO2 + H2O = 2HNO3 + NO

N2O3 + H2O = 2HNO2

3HNO2 = HNO3 + H2O + 2NO

3N2O3 + H2O = 2HNO3 + 4NO

Так как в нитрозных газах содержится незначительное количество триоксида азота, обычно технологические расчеты производят по NO2. Как видно из формул 2/3 поглощенного диоксида азота идет на образование HNO3, 1/3 его выделяется в виде монооксида азота.

Отсюда следует, что при поглощении водой нитрозных газов невозможно все количество NO2 превратить в HNO3, так как в каждом цикле всегда 1/3 NOх будет выделяться в газовую фазу. Монооксид азота для дальнейшей переработки должен быть окислен кислородом до двуокиси азота по уравнению:

2NO + O2 = 2 NO2

Получающаяся двуокись азота опять реагирует с водой, превращаясь на 2/3 в HNO3, а выделившаяся окись азота снова должна быть окислена. Таким образом, весь процесс поглощения распадается на ряд последовательно протекающих реакций окисления NO в NO2 и образования HNO3 из NO2.

Однако указанные поглощения не являются совершенными и нитрозные газы перед выбросом в атмосферу следует дополнительно очистить от окислов азота. Отсюда следует, что в последнем абсорбере орошение ведется не водой, а концентрированной серной кислотой, которая до 0,003% поглощает окислы азоты, выбрасываемые в атмосферу газы соответствуют санитарным нормам.

В результате поглощения получается нитрозилсерная кислота:

2 H2SO4 +N2O3 = 2 NHSO5 + H2O + 20611 кал.

H2SO4 + 2 NO2 = NHSO5 + HNO3 + 5709 кал.

Скачать диплом(145.54 Кб) скачиваний293 раз(а)

   

Граннулирование плава амиачной селитры

Азотокислый аммоний (NH4NO3)

Самые распространенные аммиачно-селитренные ВВ представляют собой порошкообразные смеси аммиачной селитры с тротилом (реже гексогеном, динитрофталином) и невзрывчатыми горючими компонентами.

Доступность исходного сырья, а также простота и безопасность технологии получения и переработки аммиачной селитры при производстве ВВ обусловили ее массовое применение. Сырьевая база для получения аммиачной селитры практически не ограничена, она синтезируется из воздуха и воды.

Аммиачная селитра – технический нитрат аммония, содержит не менее 34,2% азота. Твердый нитрат аммония в интервале температур от – 17 до 169,6?С имеет пять кристаллических модификаций, термодинамически устойчивых при атмосферном давлении. Каждая модификация существует лишь в определенной области температур, и переход из одной модификации в другую (полиморфный переход) сопровождается изменениями кристаллической структуры и объема кристаллической решетки.

В производстве аммиачной селитры используются аммиак или газы, содержащие аммиак (продувочные и танковые газы, газы дистилляции производства карбамида), и азотная кислота концентрацией до 60 %.

В ряде случаев применяются также водные растворы, содержащие нитрат аммония и являющиеся побочным продуктом других производств – например, получаемые после конверсии тетрагидрата нитрата кальция в производстве нитроаммофоски методом азотнокислотного разложения апатита.

Технология производства аммиачной селитры включает в себя нейтрализацию азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием теплоты реакции (145 кДж/моль) для упаривания раствора селитры. После образования раствора, обычно с концентрацией 83%, лишняя вода выпаривается до состояния расплава, в котором содержание нитрата аммония составляет 95-99,5% в зависимости от сорта готового продукта. Для использования в качестве удобрения расплав гранулируется в распылительных аппаратах, сушится, охлаждается и покрывается составами для предотвращения слёживания. Цвет гранул варьируется от белого до бесцветного. Нитрат аммония для применения в химии обычно обезвоживается, так как он очень гигроскопичен и процентное количество воды в нем получить практически невозможно.

На современных заводах, производящих аммиачную селитру, содержание NH4NO3 в воздухе, сбрасываемом установками с типовой грануляционной башней диаметром 16 м, состоит в среднем 0,3 г/м3.

В нашей стране производятся миллионы тонн аммиачной селитры в год. Следовательно, ежегодно выбрасывается в атмосферу тысячи тонн этого продукта.

Таким образом, проблема очистки газовых выбросов от пыли аммиачной селитры является актуальной.

Целью данной работы является исследование закономерности процесса очистки газовых выбросов от аммиачной селитры.

1.1 Сырье для получения аммиачной селитры. Нейтрализация азотной кислоты аммиаком

В производстве аммиачной селитры используют азотную кислоту с концентрацией более 45% (45-58%), содержание окислов азота не должно превышать 0,1%. В производстве аммиачной селитры могут быть использованы также отходы аммиачного производства, например аммиачная вода и танковые и продувочные газы, отводимые из хранилищ жидкого аммиака и получаемые при продувках систем синтеза аммиака. Кроме того, в производстве аммиачной селитры используются также газы дистилляции с производства карбамида /1/.

При рациональном использовании выделяющегося тепла нейтрализации можно получить за счет испарения воды концентрированные растворы и даже плав аммиачной селитры. В соответствии с этим различают схемы с получением раствора аммиачной селитры с последующим выпариванием его (многостадийный процесс) и с получением плава (одностадийный или безупарочный процесс) /2/.

Возможны следующие принципиально различные схемы получения аммиачной селитры с использованием тепла нейтрализации:

- установки, работающие при атмосферном давлении (избыточное давление сокового пара 0,15-0,2 ат);

- установки с вакуум-испарителем;

- установки, работающие под давлением, с однократным использованием тепла сокового пара;

- установки, работающие под давлением, с двукратным использованием тепла сокового пара (получение концентрированного плава).

В промышленной практике нашли широкое применение как наиболее эффективные установки, работающие при атмосферном давлении, с использованием тепла нейтрализации и частично установки с вакуум-испарителем.

Получение аммиачной селитры по этому методу состоит из следующих основных стадий:

1. получение раствора аммиачной селитры нейтрализацией азотной кислоты аммиаком;

2. выпаривание раствора аммиачной селитры до состояния плава;

3. кристаллизация соли из плава;

4. сушка и охлаждение соли;

5. упаковка /1/.

Нейтрализация азотной кислоты аммиаком

Процесс нейтрализации осуществляют в нейтрализаторе, позволяющем использовать тепло реакции для частичного выпаривания раствора – ИТН. Он предназначен для получения раствора аммиачной селитры путём нейтрализации 58-60% азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием тепла реакции для частичного выпаривания воды из раствора под атмосферным давлением по реакции:

NH3 + HNO3 = NH4NO3 + Qккал

Эта реакция является практически необратимой и протекает с большой скоростью без образования побочных продуктов. В про­цессе нейтрализации выделяется большое количество тепла, опре­деляемое тепловым эффектом реакции, концентрацией исходной азотной кислоты и температурой реагентов.

Безопасность процесса нейтрализации обеспечивается автоматическими блокировками, прекращающими подачу сырья в аппараты ИТН при нарушениях соотношения расходов азотной кислоты и газообразного аммиака или при росте температуры в реакционной зоне выше 1800С; в последнем случае в ИТН автоматически подаётся конденсат водяного пара.

Современные крупнотоннажные агрегаты химических производств имеют ряд специфических особенностей, которые следует учитывать при разработке систем автоматизации таких объектов:

- последовательная технологическая структура с жёсткими связями между отдельными стадиями процесса при отсутствии промежуточных ёмкостей;

- большая производительность отдельных аппаратов, рассчитанная на полную мощность агрегата;

- территориальная рассредоточенность рабочих мест аппаратчиков.

Большая мощность и последовательная структура агрегата задают повышенные требования к надёжности контроля, регулирования и защиты, так как выход из строя отдельного элемента зачастую приводит к полной остановке агрегата и, как следствие, к большим экономическим потерям /2/.

1.2 Схема нейтрализации азотной кислоты под атмосферным давлением

Наиболее распространенная в нашей стране схема нейтрализации под атмосферным давлением изображена на рисунке 1.1.

Скачать диплом(1.08 Мб) скачиваний317 раз(а)  

   

Глюконат кальция

Получение глюконата кальция

Полный технологический процесс таблетирования лекарственных веществ состоит из трех последовательно протекающих стадий: 1)подготовки материалов к прессованию; 2) прессования таблеток; 3) покрытия таблеток оболочкой. Каждая из этих стадий слагается в свою очередь из большего или меньшего количества производственных операций.

Подготовка материалов к таблетированию. Эта стадия протекает по-разному в зависимости от природных свойств прессуемых лекарственных веществ. Некоторые из них могут прессоваться непосредственно, иногда только с добавлением скользящих веществ. Таблетируются непосредственно, например, некоторые кристаллические вещества, растворимые в воде (натрия хлорид, калия, натрия и аммония бромиды, кислота борная, калия перманганат), растительные порошки и др. Большая часть лекарственных веществ нуждается в специальной подготовке — гранулировании или зернение материала.

Гранулирование. Проводится разными способами. Наиболее ранним промышленным способом является способ «влажного» гранулирования — способ протирания увлажненной массы через перфорированную поверхность (сито). В ряде случаев оказался более целесообразным способ размола предварительно полученных брикетов таблетируемой массы до крупинок определенного размера: в отличие от первого, этот способ стал называться «сухим» гранулированием. В последнее десятилетие все шире начинает использоваться так называемое «структурное» гранулирование, при котором образование гранул из порошков происходит в псевдоожиженном слое.

Влажное гранулирование состоит из следующих операций: 1)измельчения веществ в тонкий порошок и их смешивания; 2) увлажнения порошка раствором связывающих веществ; 3) протирания полученной массы через сито с крупными пробивными отверстиями 3—5 мм в специальных протирочных машинах — грануляторах; 4) высушивание гранул на воздухе (например, фенилсалицилата, терпингидрата) или для большинства веществ при температуре 30—40° С.

В последнее десятилетие все шире внедряется сушка гранул во
взвешенном (кипящем, псевдоожиженном) слое. Основным
преимуществом сушки гранулята в кипящем слое является быстрота. Сущность этого способа сушки состоит в том, что теплоноситель (воздух) не соприкасается с поверхностью неподвижного материала, а продувается через него, приводя гранулят во взвешенное состояние. При этом поверхность соприкосновения резко возрастает, и каждая частица высушиваемого продукта, находясь во взвешенном состоянии, обдувается со всех сторон теплым воздухом.

Остаточная влажность в гранулах должна быть оптимальной для каждой таблетируемой массы и устанавливается регламентами. Диапазон стандартной остаточной влажности варьирует в широких пределах, но чаще составляет 2—3%. После высушивания гранулят представляет собой неравномерную массу и часто содержит комки из слипшихся гранул, поэтому он повторно поступает в протирочную машину. При необходимости отсеивают образовавшуюся пыль.

Помимо размола брикетов в крупку, под сухим гранулированием понимают также введение в таблетируемую массу сухих склеивающих веществ (например, микрокристаллическая целлюлоза, полиэтиленоксид), обеспечивающих под давлением сцепление частиц как гидрофильных, так и гидрофобных веществ. Количество прописей, в которых рекомендовано использование добавок сухих склеивающих веществ с последующим непосредственным прессованием, непрерывно увеличивается. Метод очень перспективен.

Перед подачей гранулята в таблеточные машины в него должны быть введены необходимые количества скользящих (антифрикционных) веществ.

Жиры и жироподобные вещества вводятся в виде эфирного раствора, которым опрыскивают гранулы при непрерывном их помешивании, после чего эфиру дают испариться. Порошкообразные скользящие вещества вводятся опудриванием гранулята.

Помимо антифрикционных веществ, если это необходимо, в гранулят одновременно вводят разрыхляющие вещества для улучшения распадаемости таблеток в желудке и кишечнике.

Таблетирование (прессование). Таблетирование лекарственных веществ производится на кривошипных (КТМ) и роторных (РТМ) таблеточных машинах, изготовляемых отечественной промышленностью. Каждая машина оснащается необходимым пресс-инструментом — комплектом, состоящим из двух пуансонов и матрицы.

Матрица представляет собой стальной диск, в котором просверлено цилиндрическое отверстие диаметром от 3 до 25 мм. Сечение отверстия равно диаметру таблетки. Матрицы вставляются в соответствующее отверстие столешницы — рабочей поверхности.

Пуансоны — это стержни из хромированной стали, диаметр их чуть меньше диаметра матричного канала, чтобы они могли в них перемещаться. Прессующие поверхности пуансонов делаются плоскими или вогнутыми (разного радиуса кривизны), гладкими или с поперечными бороздками (насечками) или с выгравированной надписью.

Рис. 1.2.1. Процесс таблетирования на РТМ-12 (схема). Объяснение в тексте.

КТМ являются однопозиционными машинами, в которых таблетки транспортного движения не совершают. Каждую операцию технологического цикла выполняет отдельный исполнительный механизм: загрузка (дозирования), прессования, выталкивания. Для КТМ также характерно, что все таблетки производятся на одном комплекте пресс-инструмента.

Процесс таблетирования на КТМ складывается из следующих операций.

Операция загрузки (дозирования). Она же является операцией сброса отпрессованной таблетки, после того как загрузочная воронка (столкнув таблетку) становится в положение над матрицей, происходит опускание нижнего пуансона и наполнение канала матрицы таблетируемой массой. Ход вниз нижнего пуансона регулируется, конечным положением определяется объем дозы таблетируемой массы.

Операция прессования. Загрузочная воронка отходит в сторону, открывая отверстие заполненной матрицы. Верхний пуансон, находившийся до этого в крайнем верхнем положении, опускается и с силой входит в матричное отверстие, уплотняя массу до получения прочной таблетки.

Операция выталкивания (выпрессовки). Верхний пуансон поднимается вверх, нижний — следует за ним и останавливается точно на уровне мат­рицы. Загрузочная воронка движется к матричной зоне. Далее загрузочная воронка, подойдя к матричной зоне, своей передней кромкой сдвигает вытолкнутую таблетку на край столешницы, откуда она попадает в лоток, а сама своим устьем накрывает матрицу для новой загрузки, после чего цикл начинает повторяться и т. д.

Машины КТМ имеют производительность до 4,8 тыс. шт/ч, размер таблеток 12 мм. Машина рассчитана на одностороннее прессование.

РТМ являются многопозиционными машинами, в которых все операции технологического цикла выполняются при непрерывном транспортном перемещении таблеток. В связи с этим в РТМ применяется до нескольких десятков комплектов пресс-инструмента, с помощью которых одновременно, но на разных фазах, осуществляется процесс таблетирования.

Принцип работы РТМ показан на рис. 1.2.1. на примере 12-пуансонной машины (РТМ-12).

Проследим за движением одной из матриц (находящейся под воронкой)(1).

1.Нижний пуансон (3) опустился в точно обусловленное положение. Верхний пуансон (2) в это время ушел в самое верхнее положение, поскольку матричное отверстие (7) подошло под воронку (1)—опе­рация загрузки.

2.Как только матрица (с заполненным гнездом) прошла воронку вместе с вращением столешницы(4), начинается постепенное опускание верхнего пуансона. Достигнув противоположной стороны, он попадает на прессующий валик (5). Одновременно на нижний пуансон оказывает давление валик (6) —операция прессования.

3.После прохода между валиками верхний пуансон начинает
подниматься. Нижний пуансон также несколько приподнимается и
выталкивает таблетку из матрицы. С помощью ножа (скребка) таблетка сбрасывается со столешницы — операция выталкивания (выпрессовки) таблетки.

Такое движение последовательно совершают все пресс-инструменты (матрица и пара пуансонов).

РТМ могут иметь в роторе разное количество матриц — от 12 до 55. Помимо того, они могут быть однопоточными (с одной загрузочной воронкой) и двупоточными (с двумя загрузочными воронками). В послед­нем случае весь производственный цикл заканчивается за пол-оборота ротора. В результате резко повышается производительность РТМ (до 460 тыс. шт/ч.). Поскольку в РТМ давление двустороннее и нарастает (сни­мается) постепенно, таблетки получаются высокого качества. Благодаря высокой производительности РТМ применяются только в условиях крупного заводского производства. В условиях фармацевтических фабрик более целесообразны КТМ, поскольку они полностью обеспечивают потребность мелкосерийных производств и в эксплуатационном отношении несравненно проще.

Скачать диплом (524.95 Кб) скачиваний302 раз(а)

   

Cтраница 3 из 4

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100