Дипломы и курсовые

Проект установки отстойника вертикального с автоматическим удалением осадка через систему эрлифта.

Содержание

Введение
1. Технологии очистки бытовых стоков
1.1 Состав и загрязненность сточных вод
1.2 Технологии очистки хозяйственно-бытовых сточных вод
2. Описание технологической схемы
3. Классификация отстойников
3.1 Горизонтальные отстойники
3.2 Вертикальные отстойники
3.3 Радиальные отстойники
4. Расчет вертикального отстойника
5. Расчет материального баланса
6. Подбор устройства для выгрузки остатка из отстойника
7. Гидравлический расчет трубопровода
Заключение
Список использованных источников

Введение

Отстаивание – распространённый способ очистки жидкостей от грубодисперсных механических примесей. Его используют при подготовке воды для технологических и бытовых нужд, обработке канализационных стоков, обезвоживании и обессоливании сырой нефти, во многих процессах химической технологии. Оно является важным этапом в естественном самоочищении природных и искусственных водоёмов. Отстаивание применяется также для выделения диспергированных в жидких средах различных продуктов промышленного производства или природного происхождения [1].
Отстаивание является наиболее простым и часто применяемым в практике способом выделения из сточных вод грубодисперсных примесей, которые под действием гравитационной силы оседают на дно отстойника или всплывают на его поверхность.
В зависимости от требуемой степени очистки сточных вод отстаивание применяется или в целях предварительной их обработки перед очисткой на других, более сложных сооружениях, или как способ окончательной очистки, если по местным условиям требуется выделить из сточных вод только нерастворенные (осаждающиеся или всплывающие) примеси.
Отстаивание – один из наиболее дешевых процессов разделения неоднородных систем. Его проводят в аппаратах для улавливания из сточных вод средне и мелко дисперсных примесей ,называемых отстойниками, или сгустителями. Различают аппараты периодического, непрерывного и полунепрерывного действия. Непрерывно действующие отстойники подразделяют на одноярусные, двухъярусные, многоярусные.
Процесс осаждения должен происходить в монодисперсной агрегативно-устойчивой системе, когда частицы имеют одинаковые размеры и при осаждении не меняют своей формы и размеров.
При отстаивании сточных вод процесс происходит в полидисперсной агрегативно-неустойчивой системе с большим диапазоном размеров частиц, которые в процессе осаждения агломерируются, изменяют свою форму, плотность и размеры; вследствие этого изменяется и скорость их осаждения. Поэтому кинетику процесса осаждения или всплывания грубодисперсных примесей сточных вод устанавливают опытным путем в лабораторных условиях для сточных вод определенного состава [7].

Исходные данные
Среднесуточный расход стоков Q=10000 м?/сут
Начальная концентрация взвесей в воде мг/л
Эффект очистки Э=40%
Принципиальная схема аппарата представлена на рисунке 9.
6. Подбор устройства для выгрузки остатка из отстойника
Удаление осадка из приямка отстойника надлежит предусматривать самотеком, под гидростатическим давлением, насосами, предназначенными для перекачки жидкости с большим содержанием взвешенных веществ, гидроэлеваторами, эрлифтами, ковшовыми элеваторами, грейфером и т. д.
Принцип работы эрлифтной установки

Заключение

В данной работе рассматривается проект установки отстойника вертикального с автоматическим удалением осадка через систему эрлифта.
При проектировании был рассмотрен теоретический материал по технологии очистки бытовых стоков. Рассмотрена классификация отстойников с указанием достоинств и недостатков.
Также для указания значения отстойника составлена технологическая схема очистки сточных вод.
В расчетной части на основании исходных данных составлена расчетная схема вертикального отстойника и проведен технологический расчет. В результате расчета диаметр отстойника 9м, высота цилиндрической части 6м, высота конической части 5,36м, общая высота 11,36м. Проведен гидравлический расчет впускной трубы в отстойник и выбрана мощность для использования насоса.
В качестве дополнительного устройства подобран эрлифт как устройство для выгрузки осадка из отстойника.
В графической части представлен чертеж отстойника и технологическая схема производства.

Список использованных источников

1. СНиП 2.04.03-85. Канализация. Наружные сети и сооружения. - М.: Стройиздат, 1986.
2. Справочник проектировщика. Канализация населенных мест и промышленных предприятий. - М.: Стройиздат, 1984.
3. Ласков Ю. М., Воронов Ю. В. Примеры расчета канализационных сооружений. - М.: Стройиздат, 1987.
4. Проектирование сооружений для очистки сточных вод: Справочное пособие к СНиП. - М.:Стройиздат, 1990. Cправочник инженера по охране окружающей среды (эколога) [Текст] : учебно-практическое пособие / [Перхуткин В. П., Перхуткина З. И., Овчарук Т. А. и др. ; под ред. Перхуткина В. П. ]. – М.: Инфра-Инженерия, 2006. - 861, [2] с.
5. Общий курс процессов и аппаратов химической технологии. Под ред. ВТ. Айнштейна. Кн. 1 и 2. М.: Логос, ВШ, 2003. -1760 с.
6. СНиП 2.04.03-85. Канализация. Наружные сети и сооружения
7. Инженерная экология. / Под. ред. ВТ. Медведева. М.: Гардарики. 2002. -688 с.
8. Баранов Д.А., Кутепов A.M. Процессы и аппараты. М.: «Академия», 2004. -304 с.
9. Охрана труда и промышленная экология : учебник для студ. сред. проф. образования / [В.Т.Медведев, С.Г. Нови¬ков, А. В. Каралюнец, Т. Н. Маслова]. - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2008. - 416 с.

Чертежи
Отстойник вериткальный чертеж А1
Технологическая схема с применением отстойника А1

 

 

Проектирование установки депропанизации бутан-бутиленовой фракции

Содержание

Введение
Задание
1. Аналитический обзор
1.1 Тарельчатые контактные устройства колон ректификации
1.2 Описание ректификационного разделения газов
2. Описание принципиальной технологической схемы блока депропанизации установки газоразделения
3. Обоснование выбора типа контактного устройства (тарелки)
3.1 Устройство ситчатой тарелки
3.2 Устройство клапанной тарелки
3.3 Устройство колпачковой тарелки
4. Расчет колонны
4.1 Расчет материального баланса
4.2 Расчет температурного режима колонны
4.3 Определение мольной доли отгона сырья в питательной секции пропановой колонны
4.4 Расчет минимального и рабочего флегмового числа
4.5 Расчет числа тарелок колонны
4.6 Расчет диаметра и высоты колонны
4.7 Тепловой баланс колонны
4.8 Механический расчет колонны
4.9 Определение диаметров штуцеров колонны
Заключение
Список использованных источников

Введение

Нефтяные газы в последние годы стали важнейшим видом сырья. Увеличение объема газа, добываемого на промыслах и вырабатываемого в процессах переработки нефти, а также повы¬шение требований, к качеству моторных топлив и непрерывный рост потребностей на разнообразное углеводородное сырье для нефтехимической промышленности – все это стимулирует совершенствование существующих и разработку новых высокоэффективных процессов переработки углеводородных газов.
Прогресс нефтеперерабатывающей промышленности неразрывно связан с интенсификацией процессов газоразделения. Так, газообразные парафиновые (метан, этан, пропан, бутаны и пентаны), олефиновые (этилен, пропилен, бутилены, и амилены) и диеновые (дивинил и изопрен) углеводороды являются сырьем для получения различных продуктов, необходимых для народного хозяйства нашей страны. Это – спирты, кетоны, кислоты, альдегиды, окиси, пластические массы, синтетические каучуки, волокна, моющие средства и т. д.
В связи с этим в последние годы возникла необходимость создания процессов газоразделения, обеспечивающих максимальное извлечение углеводородных компонентов. В то же время необходимость улучшения качества нефтехимических продуктов и снижения их себестоимости привела к значительному расширению ассортимента вырабатываемых газовых фракций, повышенной степени чистоты. Поэтому современные газофракционирующие установки работают по разным технологическим схемам в зависимости от вида перерабатываемого сырья, ассортимента и качества получаемых продуктов. Выбор схемы зависит от состава сырья и от выделяемых индивидуальных углеводородов.

Задание

Показатели Значение
1. Производительность по сырью, кг/час 25000
2. Давление верха колонны, МПа 1,59
3. Расход дистиллята, кг/час 1340
4. Состав сырья, масс. доли
С2 0,0021
С3 0,0521
и-С4Н10 0,2421
н-С4Н10 0,1948
и-С4Н8 0,1650
н-С4Н8 0,0617
транс-С4Н8 0,1499
цис-С4Н8 0,1150
С4Н6 0,0152
С5+ 0,0021

Остаточное содержание фр. С2-С3 в ББФ – не более 1,0% масс.

Выдержка
2. Описание принципиальной технологической схемы блока депропанизации установки газоразделения

Выделение пропан-пропиленовой фракции из углеводородной смеси, которая будет разделена на пропановую и пропиленовую фракцию.
Для того чтобы выделить пропан-пропиленовую фракцию - необходимо использовать в качестве хладагента оборотную воду из системы с параметром 25 °C, так как критическая температура пропилена 92 °C, а пропана 96,82 °С [4].
Таким образом на стадию депропанизации подан материальный поток с параметрами: Р = 25 атм; t = 63 °C [7].
А со стадии депропанизации отправляется два потока:
а) ППФ с параметрами: Р = 24,5 ати; t = 35 °C, направляется для разделения на пропиленовую фракцию и пропановую фракцию.
б) Углеводородная смесь, содержащая углеводороды С4 и выше, с параметрами: Р = 25 ати, t = 70 °C направляется на стадию дебутанизации для выделения бутановой фракции [7].
Углеводородная смесь с температурой 63 °C и давлением 25 атм поступает в ректификационную колонну депропанизации К4, где с верха газовая ППФ направляется в холодильник T11 (в качестве хладагента используется оборотная вода из системы с температурой 25 °C) для конденсации. Из холодильника T11 ППФ с температурой 35 °C и давлением 24,5 атм поток поступает в ёмкость для сбора флегмы Е3, откуда посредством насоса Н3 часть жидкости возвращается в колонну К4 для орошения, а остальная ППФ поступает на дальнейшее разделение в ректификационную колонну К5 (поток 19). С верха ректификационной колонны К5 газовая пропиленовая фракция направляется в холодильник T13 (с параметром холода 25 °C) для конденсации. Из холодильника T13 пропиленовая фракция с температурой 30 °C и давлением 24 ати поступает в ёмкость для сбора флегмы Е4, откуда посредством насоса Н4 часть жидкости возвращается в колонну К5 для орошения, а остальная

Заключение

В ходе курсовой работы был произведен расчет технологического оборудования установки депропанизации бутан-бутиленовой фракции по исходным данным. Продуктами переработки являются товарные фракции сжиженного пропана, нормального бутана и изобутана.
Проведен литературный обзор способов ректификации бутан-бутиленовой фракции. На основании этого анализа предложена модель аппарата – ректификационная колонна. Проведен сравнительный анализ контактных устройств барботажной колонны. Составлена и описана принципиальная схема узла депропанизации бутан-бутиленовой фракции
В расчетной части произведен расчет: материального и теплового баланса ректификационной колонны К-2, температурного режима работы колонны, давления, основных размеров колонны. На основании выбранного барботажного контактного устройства рассчитано количество тарелок и определено число тарелок.
На основании проведенных расчетов составлена схема депропанизации бутан-бутиленовой фракции. Представлен чертеж аппарата - ректификационная колонна и деталировка – в виде контактного устройства.

Список использованных источников
1. Химия нефти и газа: Учебное пособие для вузов/под ред. В.А.Проскурякова и А.Е. Драбкина. – Л.:Химия, 1981. – 359с., ил.
2. В.Д. Рябов Химия нефти и газа. – М.: Издательство «Техника», ТУМАГРУПП, 2004. – 288 с.
3. Ахметов С.А. Технология глубокой переработки нефти и газа: Учебное пособие для вузов. Уфа: Гилем, 2002. – 672 с.
4. Травень В.Ф. Органическая химия: Учебник для вузов: В 2т./В.Ф.Травень. – М.:ИКЦ «Академкнига», 2005. – ISBN 5 – 94628 – 068 – 6 Т.2. – 2005. – 582с.: ил. – ISBN 5 – 94628 – 172 – 0.
5. Касаткин А.Г. основные процессы и аппараты химической технологии. – М.: Издательство «Химия», 1971. – 784 с.
6. Скобло А.И., Молоканов Ю.К., Владимиров А.И., Щелкунов В.А. Процессы и аппараты нефтегазопереработки и нефтехимии: Учебник для вузов. – 3-е изд., перераб. и доп. – М.: ООО «Недра-Бизнесцентр», 2000. – 677 с.
7. Дытнерский Ю. И. Основные процессы и аппараты химической технологии: Пособие по проектированию. – М.: Химия, 1983. – 272 с.
8. Кашарский П.Д. Автоматические приборы, регуляторы и вычислительные системы. ? Л.: Машиностроение, 1976?480 с.
9. Е.Д. Смидович Технология переработки нефти и газа ч. 2 второе издание. – М.: Издательство «Химия», 1968. – 376 с.
10. Чуракаев А.М. Переработка нефтяных газов. – М.: «НЕДРА», 1983. – 424 с.
11. Долин А.М. Основы безопасности на электроустановках. ? М.:Энергия, 1979?408 с.
12. Кузнецов А.А., Кагерманов С.М., Судаков Е.Н. Расчеты процессов и аппаратов нефтеперерабатывающей промышленности. ? Л.:Химия, 1974?344 с.
13. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии. ? Л.: Химия, 1987?576 с.

Чертежи
Колонна ректификационная депропанизации А1
Деталировка колонны депропанизации. Тарелка колпачковая А1
Узел депропанизации бутан-бутиленовой фракции Технологическая схема А1

 

 

   

Методы монтажа труб

Содержание

Исходные данные
1. Метод монтажа, обоснование его выбора
2. Выбор оборудования для данного метода монтажа
3. Определение срока монтажа трубопровода по нормативной
трудоемкости, составу рабочих и механизмов
4. Составление календарного графика на монтаж трубопровода
5. Мероприятия по охране труда и техники безопасности
Заключение
Список использованных источников

Исходные данные:
длина трубы - 10 м;
толщина оболочки - 30 мм;
длина трубопровода - 100м;
диаметр трубы - 2700 мм

1. Метод монтажа, обоснование его выбора.

Заключение

В данном курсовом проекте рассматривались различные методы монтажа труб, в качестве определяющего был выбран монтаж стальных труб длинной 10м и диаметром 2700, с помощью башенного крана БК 1000.
В работе произведен расчет срока монтажа трубопровода по нормативной трудоемкости, составу рабочих и механизмов, определена трудоемкость монтажа на весть объем, а также состав звена и определить срок монтажа.
По результатам расчета составлена таблица загрузки оборудования , с трудоемкостью, по данной таблицы составлен календарный график на монтаж трубопровода.
Для производства работ по данной технологической карте необходимы следующие материально-технические ресурсы:
a. ручной инструмент и приспособления для бригады слесарей по монтажу наружных трубопроводов (перечень приведен в пункте 4 таблица 1);
b. кран башенный марки БК 1000.

 Список использованных источников

1. Монтаж механического оборудования гидротехнических сооружений, В.Я. Мартенсон, Ю.Н. Плотников, М., Высшая школа, 1989
2. Механическое оборудование гидротехнических сооружений, Г.А. Полонский, М., Энергия, 1974.
3. Справочник монтажника механического оборудования гидротехнических сооружений, под ред. В.Я. Мартенсона, М., Энергоатомиздат, 1984.
4. Монтаж механического оборудования и стальных конструкций гидротехнических сооружений, И.Н. Колпаков, Ю.Н. Плотников, В.Я. Шайтанов, М., Высшая школа, 1981
5. Стальные трубопроводы гидроэлектростанций, А.Р. Фрейшист, А.Х. Хохарин, А.М. Шор, М. Энергоиздат, 1982
6. ВНиР. Сборник В17 монтаж оборудования и трубопроводов электрических станций и гидротехнических сооружений. Выпуск 4. Трубопроводы, М., Прейскурантиздат, 1987

   

Проект установки для очистки промышленного выброса смеси воздуха с парами диэтилового эфира адсорбционным методом

Содержание

Введение
1. Технология очистки от пыли промышленных газов
1.1 Абсорбционная очистка газов
1.2 Адсорбционная очистка газов
2. Расчет адсорбера
3. Расчет материального баланса процесса
4. Описание технологической схемы процесса очистки
5. Выводы
Список использованных источников

Введение

В данной курсовом проекте будет рассмотрен процесс адсорбции диэтилового эфира. Адсорбцию широко используют для разделения и концентрирования веществ. Адсорбция это универсальный метод, позволяющий практически полностью извлечь примеси из жидкой фазы.
Процессом адсорбции относительно легко управлять, поскольку, варьируя условия эксперимента, можно осуществить количественную адсорбцию-десорбцию и контролировать этот процесс. Для осуществления адсорбционных методов не требуется сложного приборного оформления, экстремальных условий, поэтому методы этой группы удобны для проверки работ в полевых условиях, их легко сочетать с методом последующего определения компонентов. Адсорбционный метод отличается высокой технологичностью и легкостью автоматизации. Можно автоматизировать не только операцию концентрирования, но и само определение, например в хроматографических и проточно-инжекционных методахт [1].

2. Расчет адсорбера

Исходные данные
Количество газа за один цикл до регенерации 2000м?;
Скорость потока 13м/мин;
Начальная концентрация эфира 6г/м?;
Конечная 0,03 г/м?;
Насыпная плотность сорбента 500кг/м?;
Средний диаметр частиц 4мм;
Высота загрузки сорбента 0,7м;
Емкость активного угля по диэтиловому эфиру при н.у. 0,147 кг/кг.

Построим по изотерме бензола для 20°С на том же угле построить изотерму адсорбции диэтилового эфира из воздуха при 20°С. Поль¬зуясь этой изотермой, определим количество активного угля, необходимое на одну загрузку, диаметр адсорбера и продолжитель¬ность поглощения до проскока.

5. Выводы

В данной работе рассматривается проект установки для очистки промышленного выброса смеси воздуха с парами диэтилового эфира адсорбционным методом.
При проектировании был рассмотрен теоретический материал по технологии очистки промышленных выбросов абсорбционным и адсорбционным методами. Описаны основные преимущества и недостатки технологии абсорбционного и адсорбционного способа очистки газов.
В расчетной части по исходным данным произведен расчет периодического адсорбера, по результатам расчета подобран адсорбер диаметром 830мм. Проведен материальный баланс установки адсорбера и составлена сводная таблица материального баланса.
После расчета приводится и описывается аппаратурная технологическая схема установки для очистки промышленного выброса смеси воздуха с парами диэтилового эфира адсорбционным методом, с представлением ее в графической части.


Список использованных источников

1. Борисов, Г.С. Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие по проектированию / Г.С. Борисов, В.П. Брыков, Ю.И. Дытнерский и др. ; 2-е изд., перераб. и дополн. – М. : Химия, 1991. – 496 с.
2. Будыкина, Т.А. Процессы и аппараты защиты гидросферы: учеб. пособие для студентов учреждений высшего профессионального образования / Т.А. Будыкина, С.Г. Емельянов. – М. : Академия, 2010. – 288 с.
3. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу ПАХТ: Учебное пособие для вузов/ Под редакцией чл-корр. АН СССР П.Г. Романкова. -9-е изд., перераб. и доп. -Л.: Химия, 1981. - 560с., ил.
4. Вайсман, Я.И. Физико-химические методы защиты биосферы. Очистка фильтрационных вод полигонов захоронения твердых бытовых отходов : учеб. пособие / Я.И. Вайсман, И.С. Глушанкова, Л.В. Рудакова, Н.Ф. Абрамов. – Пермь : Перм. гос. техн. ун-т, 2005. – 197с.
5. Василенко, Л.В. Методы очистки промышленных сточных вод : учеб. пособие / Л.В. Василенко, А.Ф. Никифоров, Т.В. Лобухина. – Екатеринбург : Изд-во Уральского лесотех. университета, 2009. – 174 с.
6. Комаров В. М. Адсорбенты и их свойства. Минск: Наука и техника, 1977 248 с.
7. Очистка и рекуперация промышленных выбросов/Под ред. Максимова В. Ф, и Вольфа И. В. Изд. 2-е. М.: Лесная промышленность, 1981. 640 с.
8. Аширов А. Ионообменная очистка сточных вод, растворов и газов. Л.: Химия, 1983. 295 с.

Чертежи
Чертеж адсорбера А1
Технологическая схема адсорбции А1

 

   

Спроектировать резервуар хранилище мазута

Содержание

Введение
1 Аналитическая часть
1.1 Характеристика объекта использования
2. Технологический расчет
2.1 Прием и слив мазута.
2.2 Хранение мазута
2.3 Приемные резервуары
2.4 Основные резервуары
2.5 Расчет сливных эстакад
2.6 Расчет сливных желобов
3 Тепловой расчет
4. Расчет подогревателей мазутного хозяйства
4.1 Выбор способа подогрева
4.2 Подбор теплообменного оборудования
4.3 Гидравлический расчет мазутопроводов
4.4 Подбор насосного оборудования
5. Механический расчет резервуара
5.1 Расположение резервуарного парка
5.2 Проектирование фундамента
5.3 Определение толщины стенки резервуара
5.4 Расчет стенки резервуара на устойчивость
5.5 Основания и днища резервуаров
Заключение
Список использованных источников

Введение

Современные предприятия трубопроводного транспорта – это сложные комплексы инженерно-технических сооружений, связанные между собой технологическими процессами, обеспечивающими прием, хранение, транспортировку и снабжение потребителей нефтью, нефтепродуктами или газом.
Одними из таких сложных инженерно-технических сооружений являются резервуары для хранения нефти и нефтепродуктов.
Несмотря на определенный прогресс, достигнутый в последние годы в резервуаростроении, резервуары для нефти и нефтепродуктов остаются одними из наиболее опасных объектов.
Это связано с целым рядом причин, наиболее характерными из них являются:
– высокая пожаровзрывоопасность хранимых продуктов;
– крупные размеры конструкций и связанная с этим протяженность сварных швов, которые трудно проконтролировать по всей длине;
– несовершенство геометрической формы, неравномерные просадки оснований;
– большие перемещения стенки, особенно в зонах геометрических искажений проектной формы;
– высокая скорость коррозионных повреждений;
– малоцикловая усталость отдельных зон стенки конструкции;
– сложный характер нагружения конструкции в зоне уторного шва в сочетании с практическим отсутствием контроля сплошности этих сварных соединений.

Выдержка
Сливо-наливная эстакада - это металлическая сварная конструкция диной 82 метра, через каждые 6 метров имеется штанга с двумя соплами Эстакада оборудована сливным лотком, по которому слитый из цистерны мазут самотеком поступает в промежуточную емкость объемом 100 м?. На дне лотков каналов проложены трубы для разогрева и поддержания температуры сливаемого мазута 45-50°С.
Слив мазута в летнее время без разогрева, с пропаркой. При поступлении мазута в зимнее время года цистерна разогревается паром. Сливщик мазута должен:
- устанавливать тормозные башмаки - 4 шт., изготовленные из неискрообразующего материала;
- проводить заземление цистерны, клемма переносного заземления крепится к заземляющему устройству; вторая клемма - к ж/д цистерне;
- снимать переносное заземление необходимо в обратной последовательности;
- при перекачке мазута для отвода статического электричества рукава и -наконечник заземляют медной проволокой 4 мм с шагом витка не более 100 мм.
- опустить переходные мостки на цистерну, на торцах переходного мостика устанавливать деревянные накладки для предупреждения искрообразования. -подвести поворотные стояки и отпустить штанги в цистерну, -открыть приямки сливных лотков

Заключение

В данной курсовой работе спроектирован основной аппарат, резервуар по имеющимся производственным данным ТЭЦ.
В ходе выполнения расчета представлена характеристика ТЭЦ и характеристика парка подготовки мазута к обогреванию. Представлена технологическая схема подготовки мазута с подробным описанием всех основных стадий процесса, а также с характеристикой используемого оборудования.
В ходе технологического расчета подобраны основные размеры используемого резервуара, его толщина стенки, высота обваловки. Рассчитаны подземные, основные резервуары, также проведен расчет сливных эстакад и желолбов.
Представлены тепловой расчет подогревателей мазутного хозяйства гидравлический расчет мазутопроводов, на основании которого подбрано насосное оборудование.
Механический расчет резервуара включает расположение резервуарного парка, расчет стенки резервуара на устойчивость основания и днища резервуаров.
В графической части представлены технологическая схема с КИПиА, сборочный чертеж резервуара и чертежи деталей

 

 

   

Cтраница 3 из 10

Яндекс.Метрика Рейтинг@Mail.ru Rambler's Top100