Химические технологии

Химические аппараты часть 12

Xim12-1 Вихревой котактный аппарат Казанский пороховой завод

Вихревой котактный аппарат аппарат Казанский пороховой завод

Представлено два чертежа с разными видами
Техническая характеристика
1 Расход газа 10000 м3/ч
2 Гидравлическое сопротивление аппарата 14 Па
3 Взаимное расположение штуцеров Д и Е установить при монтаже

Скачать чертеж Вихревой котактный аппарат Казанский пороховой завод (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim12-2 Шнековый конвейер горизонтальный

Шнековый конвейер горизонтальный

Техническая характеристика
1. Шнековый конвейер горизонтальный предназначен для транспортирования добавок.
2. Шаг винтовой нарезки t = 0,5м
3.Угол наклона винтовой нарезки 30°
4. Частота вращения винта - 100 об/мин
5.Мощность на валу винта 2,21 кВт
6.Требуемая мощность приводного двигателя 3,25 кВт
7.Характер работы конвейера - круглосуточно.

Скачать чертеж Шнековый конвейер горизонтальный (формат cdw, jpeg)

Xim12-3 Реактор коагуляции

Реактор коагуляции

Диаметр корпуса 2500 мм, рубашки 2700мм Коагуляция расщепленной дисперсии производится разбавленной серной кислотой в реакторе снабженным мешалкой, рубашкой и змеевиком для охлаждения промышленной водой и отогрева паром.
При добавлении разбавленной серной кислоты к расщепленной дисперсии происходит взаимодействие диспергатора (гидроокиси магния) с кислотой, происходит разрыв оболочки диспергатора, частицы слипаются, укрупняются, образуя сплошную массу – коагулюм.
Разбавленная серная кислота принимается из корпуса  в мерники. Из мерников кислота самотеком небольшими порциями подается на коагуляцию в реактор при непрерывном перемешивании. Реакция экзотермическая, температура при проведении процесса коагуляции должна быть не более 300 C и поддерживается подачей охлаждающей воды в рубашку реактора. Процесс коагуляции считается законченным при pH среды от 3 до 5 pH. После окончания процесса коагуляции для более полного удаления образовавшихся при реакции газов из реактора, на систему нейтрализации производят продувку азотом в течение не менее 15 минут. Для отмывки коагулюма от кислоты в реактор заливается фильтрованная вода и включается в работу мешалка. После перемешивания мешалка выключается и дается отстой коагулюма от промывной воды в течение не менее 20 минут.
По окончании отстоя промывная вода попадает из реактора в ловушку. Из ловушки через гидрозатвор кислые воды поступают в резервуар в корпусе. Операция отмывки проводится до pH промывной воды от 6 до 6,5 pH и до нейтральной среды коагулюма (по метилоранжу). Отмытый коагулюм перетекает в специальный сборник.

Скачать чертеж реактора коагуляции (формат cdw, jpeg)

Xim12-4 Реактор поликонденсации

Реактор поликонденсации

Вместимость – 12 м3
Диаметр – 2500 мм
Длина – 3250 мм
Снабжен рубашкой и мешалкой
Давление в аппарате – 2,5 кгс/см2
Давление в рубашке – 4 кгс/см2
Число оборотов мешалки – 1500 об в мин

Скачать чертеж реактора поликонденсации (формат cdw, jpeg)

Xim12-5 Реактор расщепления

Реактор расщепления

Расщепление дисперсии тиокола – это процесс уменьшения молекулярного веса тиокола путем деления молекулы с помощью расщепляющего агента. Этим процессом регулируется вязкость тиокола. Расщепляющим агентом является сульфогидрат натрия. Сульфит натрия служит для связывания выделяющейся свободной серы. Одна молекула сульфогидрата натрия расщепляет молекулу тиокола на две части. Чем больше будет подано на расщепление сульфогидрата натрия, тем ниже вязкость тиокола и наоборот, т. е. в зависимости от количества расщепляющих реагентов при расщеплении дисперсии получаются тиоколы разных марок (1,2 или НВБ-2, ТСД, НВТС-25-1).
Вместимость – 12 м3
Диаметр – 2500 мм
Длина – 3250 мм
Снабжен рубашкой и мешалкой
Давление в аппарате – 8 кгс/см2
Давление в рубашке – 5 кгс/см2
Число оборотов мешалки – 48 в мин

Скачать чертеж Реактор расщепления (формат cdw, jpeg)

Xim12-6 Вихревая абсорбционная колонна нитрозных газов со змеевиками охлаждения

Вихревая абсорбционная колонна нитрозных газов со змеевиками охлаждения

Технические характеристики
1.  Рабочее давление в колонне Р =0,73 МПа в змеевиках Р =0,63 МПа
2. Расчетное давление в колонне Р =0,8 МПа в змеевиках Р =0,63 МПа
3. Рабочая температура в колонне t = 36-60 C в змеевиках t = 28-30 C
4 Рабочая температура низа аппарата t=60 C вверху t=60 C
5 Рабочая среда в колонне: нитрозные газы, токсичная в змеевиках - вода.
6. Поверхность теплообмена 713 м2
7 Емкость аппарата 345 м3

Скачать чертеж Вихревая абсорбционная колонна нитрозных газов со змеевиками охлаждения  (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim12-7 Аппарат интенсивного смешения

Аппарат интенсивного смешения Аппарат интенсивного смешения Деталировка

К чертежу прилагается также чертеж с деталировкой данного реактора, формат а1
Производство галобутилкаучука
Рабочее давление 1 МПа
Расчетная температура 100 С
Объем 2,5 м3
Мощность электродвигателя 7,5 кВт
Частота вращения 315 об/мин;
Напряжение 380 В
Исполнение взрывозащитное

Скачать чертеж Аппарат интенсивного смешения (форматы cdw, jpeg)

Xim12-8 Сепаратор нефтегазовый со сбросом воды

Сепаратор нефтегазовый со сбросом воды

Технические характеристики
Давление рабочее 0,3 МПа
                расчетное 0,6 МПа
                пробное 0,89 МПа
Температура рабочей среды от 70 до 105° С
Расчетная температура стенки 200°С
Объем 200 м3
Среда - газонефтяная смесь
Группа аппарата 1

Скачать чертеж Сепаратор нефтегазовый со сбросом воды (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim 12-9 Установка из трех вихревых абсорберов на пороховом заводе

Установка из трех вихревых абсорберовтрех вихревых абсорберов на пороховом заводе

Скачать чертеж Установка из трех вихревых абсорберов на пороховом заводе (формат cdw, jpeg)

Xim12-10 Колонна отпарки (промывки пирогаза)

Колонна отпарки (промывки пирогаза)

Техническая характеристика
1. Аппарат предназначен для водной промывки пирогаза.
2. Производительность по сырью 54933 кг/час.
3. Давление в колонне 0,1 МПа.
4. Температура в колонне от плюс 40 до плюс 110 С.
5. Тип тарелок уголковые и колколпачковые.
6. Число тарелок - 7 уголковых, 7 колпачковых.

Скачать чертеж Колонна отпарки (промывки пирогаза) (формат cdw, jpeg)

Xim12-11 Установка каталитического крекинга вакуумного газойля. Прямоточный реактор. Деталировка

Установка каталитического крекинга вакуумного газойля.Прямоточный реактор. Деталировка

Техническая характеристика
1. Реактор предназначен для выделения узких углеводородных фракций на установке реакторного блока каталитического крекинга
2 Давление в сатураторе 0,19 МПа
3 Температура в аппарате 490 С
4 Объем аппарата 455 м
5 Температура на входе 300 С
6 Коррозионная стойкость 0,1 мм/год

Скачать чертеж Установка каталитического крекинга вакуумного газойля. Прямоточный реактор (форматы cdw, jpeg)

Xim12-12 Роторный смеситель гранулятор

Роторный смеситель гранулятор

Техническая требования
1. Все подводящие трубы окрасить согласно ГОСТ 14202-69
2. Металлические конструкции выполнить из материала Ст 3 ГОСТ 380-71

Скачать чертеж роторного смесителя гранулятор (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim12-13 Абсорбер НД С-201

Абсорбер НД С-201

Технические характеристики
1 Рабочее давление, 5,87 бар
2Рабочая температура,  93?2 С
3 Мин. макс. расчетная температура,  -32/190 С
4 Объем 3,073 м3;
5 Наименование рабочего вещества аммиачная вода в сосуде
в рубашке - пар
6 Категория вещества 1/2

Скачать чертеж Абсорбер НД С-201 (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim12-14 Пенный аппарат

Пенный аппарат

Диаметр 2016 мм, число полок 3.
Очистка осуществляется за счет создания слоя пены при четырех вводах орошения на три ступения очистки

Скачать чертеж Пенный аппарат (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim12-15 Газосепаратор со сбросом воды

Газосепаратор со сбросом воды

Диаметр аппарата 1208 мм
отделение воды от углеводородного газа осуществляется при помощи перфорированной по краям тарелкой. Слив воды осущетвляется снизу, газ выходи сверху.

Скачать чертеж газосепаратора со сбросом воды (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim12-16 Закалочно-испарительный аппарат ЗИА этановой фракции

Закалочно-испарительный аппарат ЗИА этановой фракции

Общие технические характеристики
Давление 0,2 МПа
Рабочая температура среды на входе 820-840 С
на выходе 510-540 С
Минимальная отрицательная температура наиболее холодной пятидневки минус 37
Группа аппарата по ОСТ 26 291-94 - 1
Число головных (рабочих) циклов нагружения на весь срок службы аппарата не более 1000
Место установки аппарата - на открытой площадке

Скачать чертеж Закалочно-испарительный аппарат ЗИА этановой фракции (формат cdw, jpeg)

Xim 12-17 Реактор с катализатором внутри труб для соляного расплава

Реактор с катализатором внутри труб для соляного расплава

Диаметр аппаратов составляет 6030 мм, высота - 7000 мм.
Рабочее давление Рраб=0,61 кгс/см2.
Размеры трубок (диаметр)х(толщина стенки)х(длина)=25х2,5х3200 мм, количество трубок - 21426 шт.  Объем межтрубного пространства Vсол.расплава=64,52 м3.
Объем трубного пространства Vреактора=79,6 м3.
Реактор оснащен:
- на верхней крышке шестью предохранительными устройствами с изгибающим стержнем PSE-2038A-F/1,2, срабатывающими при достижении давления под крышкой аппарата Рсраб=0,9 кгс/см2;
- на нижней крышке предохранительным устройством с изгибающим стержнем PSE-2039/1,2, срабатывающим при достижении давления в трубном пространстве аппарата Рсраб=0,5 кгс/см2.
Корпус выполнен из стали 15Мо3, ближайшего российского аналога нет. Трубки выполнены из стали St35.8II, ближайший российский аналог - сталь 10.

Скачать чертеж Реактора с катализатором внутри труб для соляного расплава (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim12-18 Сепаратор низкотемпературный

Сепаратор низкотемпературный

Рабочее давление 6,3 МПа
Объем накапливаемого конденсата 87л (0,087 м3)
Общая рабочая поверхность сепарирующих элементов 1,68 м2 (7 сепар. элемента)
Группа сосудов по ГОСТ Р 52630-2012
Масса 1800 кг
Расчетное давление 6,3 МПа
Пробное давление 7,9 МПа
Вместимость 0,33 м3 (330л)
Минимально допустимая температура стенки минус 60 градусов цельсия

Скачать чертеж Сепаратор низкотемпературный (формат cdw, jpeg)

Xim12-19 Сепаратор входной

Сепаратор входной

Давление рабочее 12,5 МПа
Давление расчетное 12,5 Мпа
Давление пробное 15,63 Мпа
Минимально допустимая температура стенки минус 60 градусов цельсия
Объем внутренней полости 0,615 м3
Масса 2000 кг
Объем накапливаемого конденсата 0,19 м3
Общая рабочая поверхность сепарирующих элементов 0,98 м2 ( 5 сепар. эл.)
Группа сосудов по ГОСТ Р 52630-2012

Скачать чертеж сепаратора входного (формат cdw, jpeg)

Xim12-20 Установка замедленного коксования. Фракционирующая колонна

Установка замедленного коксования. Фракционирующая колонна

Техническая характеристика
1 Колонна предназначена для разделения паров, выходящих из коксовых
камер на газ, бензин, легкий и тяжелый газойль
2 Рабочее избыточное давление
верха - 0,14 МПа
низа - 0,17 МПа
3 Расчетная температура,  С
верха - 315
низа - 450
3 Рабочая температура,  С
верха - 138
низа - 299

Скачать чертеж Установка замедленного коксования. Фракционирующая колонна (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Xim12-21 Колонна подготовки и стабилизации нефти

Колонна подготовки и стабилизации нефти

1. Колонна предназначенна для комплексной подготовке нефти
2. Объем аппарата - 26 м
3. Габаритные размеры:
   Высота колонны - 40320 мм;
   Внутренний диаметр:
   верх - 2400 мм
   низ - 3400 мм
4. Среда в корпусе пожароопасная, взрывоопасная
5. Сырье сероводород, водород, пары бензина, С1-С4, бензин
6. Расчетное давление в аппарате 1,7 МПа
7. Расчетная температура низа 230  С
8. Вес пустого аппарата 50900 кг
Скачать чертеж Колонна подготовки и стабилизации нефти (формат cdw, jpeg)

Xim12-22 Реактор для производства шампуня V=630л

Реактор для производства шампуня V=630л

Техническая характеристика
Емкость, 630 л
Среда в рубашке - пар
Температура, -15-200 С
Рабочее давление в аппарате, 0,3 кгс/см2
в рубашке 4 кгс/см2
Число оборотов 53 об/мин

Скачать чертеж реактора для производства шампуня V=630л (формат cdw, jpeg)

Xim12-23 Вихревая денитрационная колонна с двумя ВКУ на ступени

Вихревая денитрационная колонна с двумя ВКУ на ступени

Техническая характеристика
1.Денитрационная колонна предназначена для концентрирования азотной слабой кислоты и денитрации рекуперированных и уловленных кислот из производства пироксилиновых порохов.
2.Производительность колонны - 100ё120 т/сут.
3.Гидравлическое сопротивление - 100ё120 мм.вод.ст. ґ 18 = =1800ё2160 мм.вод.ст.
4.Количество тарелок с вихревыми контактными устройствами -
5.Максимальное номинальное давление в аппарате - 1,3 МПа.

Скачать чертеж вихревой денитрационной колонны с двумя ВКУ на ступени (формат cdw, jpeg)

Xim12-24 Отстойник мазута со сбросом воды

Отстойник мазута со сбросом воды

Техническая характеристика
1.Аппарат предназначен для разделения мазута на
мазут и воду, которая затем сбрасывается из системы.
2. Рабочее давление 0.2 МПа.
3. Расчетное давление 0.4 МПа.  
4. Максимально допистимая рабочая температура стенки, 100 °С .
5.  Рабочая среда:мазут,взрывоопасный,коррозионный.
6. Объем 200 куб.м.
7. Срок службы аппарата 20 лет.

Скачать чертеж отстойника мазута со сбросом воды (формат cdw, jpeg)

Xim12-25 Экструдер (червяный пресс) 3 зоны теплообмена

Экструдер (червяный пресс) 3 зоны теплообмена

Червячный передвижной пресс имеет три зоны нагрева. Воронку для загрузки исходного материала.

Скачать чертеж Экструдера (червяный пресс) 3 зоны теплообмена (формат cdw, jpeg)

 

Химические технологии часть 11

Xim11-1 Установка производства СЭК (сульфоэтилксилаты натрия Na) схема автоматизации

Установка производства СЭК (сульфоэтилксилаты натрия Na)

1.2 - техническая вода, 1.6 - Отводная вода, 5.6 - газовоздушная смесь, 8.9 - ВЖС - 2ЕО, 5.0 - отработанные газы; 7.1 - щелочь натриевый, 6.5 - раствор фосфорной кислоты, 9.2 - перекись водорода, 9.3 - СЭК-Na

Скачать чертеж Установка производства СЭК (сульфоэтилксилаты натрия Na) (форматы jpeg, cdw)

Xim11-2 Машинно-аппаратурная схема производства синтетического каучука

Машинно-аппаратурная схема производства синтетического каучука

I -Вода; II -Эмульгатор - каливевые мыла; III- Углеродная смесь- бутадиен  и стирол; IV - Инициатор - изопреновый бензол; V- Активаторы - пирофосфатный комплекс; VI- Стоппер - диметилкарбонат натрия; VII- Антиоксидант - Нафтам 2; VIII- Серум; IX- Каучук;

Скачать чертеж Машинно-аппаратурная схема производства синтетического каучука (форматы jpeg, cdw)

Xim11-3 Функциональная схема производства синтетического каучука

Функциональная схема производства синтетического каучука

На стадию смешивания подается вода, калиевые мыла с концентрацией 15-20%, смешиваются в течении 2 часов, при температуре 65-70 С. Бутадиен 98: и стирол 99% смешиваются в течении 1 часа при температуре 40 С. Изопреновый бензол 5% и пирофосфатный комплекс 2% эмульгируется в течении 30 мин при температуре 60-70 С. Далее охлаждается до 15 С и полимеризуется.

Скачать чертеж Функциональная схема производства синтетического каучука (форматы jpeg, cdw)

Xim11-4 Технологическая схема получения полиизоцианат-биурета А3

Технологическая схема получения полиизоцианат-биурета А3

1- Реактор, 2, 3, 6 - Емкости, 4, 7 - Насос, 5 - Фильтр патронный, 8 - Теплообменник, 9 - Роторный испаритель, 10, 11, 14, 15 - вакуумный приемник, 12 - Смеситель, 13, 16, 17 - Конденсатор

Скачать чертеж Технологическая схема получения полиизоцианат-биурета (форматы jpeg, cdw)

Xim11-5 Технологическая схема установки выделения и очистки бутадиена отделения ДБО-10 на ООО "Сибур Тобольск"

Технологическая схема установки выделения и очистки бутадиена отделения ДБО-10 на ООО "Сибур Тобольск"

1.0 - вода отработанная, 1.8 - конденсат, 2.0 - Водяной пар, 4.6.1 - ПФЛУ, 4.6.2 - Пропан, 4.6.3 - Изобутан, 4.6.4 - Изопентан

Скачать чертеж Технологическая схема установки выделения и очистки бутадиена отделения ДБО-10 (форматы jpeg, cdw)

Xim11-6 Технологическая схема получения Бетазина

Технологическая схема получения Бетазина

К раствору 0,3 кг b-тирозина 1,5 л воды и 180 мл конц. соляной кислоты нагретому до 60° С, приливают при размешивании в течении 30 мин. раствор 0,565 кг хлористого иода в 380 мл 20% соляной кислоты.
По окончании прибавления хлористого иода смесь размешивают при температуре 60 С в течении 2 часов. По окончании реакции массу охлаждают до 8-10° и отфильтровывают хлоргидрат бетачина. Его растворяют в 8,5 л воды, нагретой до 50-60°, раствор обрабатывают утлем бисульфитом натрия и после фильтрования к раствору, при температуре 70°, постепенно приливают 20-25% раствор ацетата, натрия. Выпавший осадок бетазина после охлаждения отфильтровывают и промывают водой до отсутствия в промывных водах ионахлора
Получают 0,605 кг Бетазина, отвечающего требованиям фармакопеи, I что составляет 84,5% теоретического.

Скачать чертеж Технологическая схема получения Бетазина (форматы jpeg, cdw)

Xim11-7 Техологическая схема ПЭНД

Техологическая схема ПЭНД

Установка состоит из ППВД, НВД, ЭВД2, ППНД, ЭВД1, ИНД, ЭНД, ПНК

Скачать чертеж Техологическая схема ПЭНД  (форматы jpeg, cdw)

Xim11-8 Технологическая схема окисления этилбензола

Технологическая схема окисления этилбензола

1.2 - вода, 1.8 - КВП, 2.2 - Пар, 3.0 - воздух отработанный, 3.1 - воздух, 8.0 - оксидат, 8.1 - ЭБШ

Скачать чертеж Технологическая схема окисления этилбензола (форматы jpeg, cdw)

Xim11-9 Технологическая схема производства фенолформальдегидных смол А3

Технологическая схема производства фенолформальдегидных смол А3

1 - мерник фенола, 2 - мерник формалина, 3 - мерник катализатора, 4, 6, 7, 12 - трубопроводы, 5 - холодильник, 8 - вакуум-сборник, 9 - паровая рубашка, 10 - мешалка, 11 - реактор

Скачать чертеж Технологическая схема производства фенолформальдегидных смол (форматы jpeg, cdw)

Xim11-10 Установка гидроочистки ДТ (реакторный блок)

Установка гидроочистки ДТ (реакторный блок)

Исходное сырье - дизельная фракция (КГФ) из промпарка поступает в новый отстойник О-1. из которого сырьевыми насосами ЦН-1,2 (ЦН-3,4) подается в межтрубное пространство теплообменников Т-11, 10, 9 (Т-15, 14, 13) и далее подается на щит смешения СМ-1, где смешиваемся с циркулирующим водород-содержащим гачом (ЦВСГ). подаваемым новым компрессором ЦК-1. Соотношение  сырье:   ЦВСГ регулируемся  автоматическими  роулягорамн  расхода. Предполагается перед отстойником О-1 в трубопровод сырья прямым питанием подавать газойли каталитического крекинга и висбрскинга и бензина висбрекинга прямым питанием, минуя резервуарный парк.
Газосырьевая смесь от тройннка смешения последовательно проходит межтрубное пространство новых U-образных теплообменников Т-1, 2, (Т-3, 4), где нагревается до температуры 264 - 328 °С за счет тепла газопродукговой смеси из реакторов.

Скачать чертеж Установка гидроочистки ДТ (реакторный блок) (форматы jpeg, cdw)

Xim11-11 Технологическая схема производства формалина окислением метилового спирта

Технологическая схема производства формалина окислением метилового спирта

Способ получения формальдегида является окислительное дегидрирование метилового спирта в присутствии катализаторов. Его можно разделить на две группы:
1) окисные катализаторы, например окисные железо-молибденовые, в некоторых случаях с присадками окислов других металлов (магния, марганца, кадмия).
2) металлическая медь  или  серебро  в  виде  металлической
сетки или осажденные на инертном высокопористом носителе (например, на пемзе).

Скачать чертеж Технологическая схема производства формалина окислением метилового спирта (форматы jpeg, cdw)

Xim11-12 Технологическая схема производства метанола под давленим 5 МПа

Технологическая схема производства метанола под давленим 5 МПа

Технологический процесс получения метанола из оксида углерода и водорода включает ряд операций, обязательных для любой технологической схемы синтеза. Газ предварительно очищается от карбонила железа, сернистых соединений, подогревается до температуры начала реакции и поступает в реактор синтеза метанола. По выходе из зоны катализа из газов выделяется образовавшийся метанол, что достигается охлаждением смеси, которая затем сжимается до давления синтеза и возвращается в процесс.

Скачать чертеж Технологическая схема производства метанола под давленим 5 МПа (форматы jpeg, cdw)

Xim11-13 Технологическая схема получения этилового спирта на основе этилена

Технологическая схема получения этилового спирта на основе этилена

К1,2 - компрессор, П - печь, Т - теплообменник, Р - реактор, Е - Солеотделитель, Х-1-3 - Холодильник, С 1,2 - Сепаратор, А - Абсорбер, К3 - Колонна отгонки, К4 - Колонна, И - установка ионнообменной очистки

Скачать чертеж Технологическая схема получения этилового спирта на основе этилена (форматы jpeg, cdw)

Xim11-14 Принципиальная технологическая схема дегидрирования этилбензола

Принципиальная технологическая схема дегидрирования этилбензола

Р-1 - реактор, Т-1 - теплообменник, Х-1 - холодильник, Е-1, 2 - емкость, ХК - рассольный конденсатор, Т-2, Т-5 испаритель, Т-3, 4 - переохладитель, С-1,2 - отбойник, КУ-1 - Котел-утилизатор

Скачать чертеж схема дегидрирования этилбензола (форматы jpeg, cdw)

Xim11-15 Технологическая схема получения трихлорэтана

Технологическая схема получения трихлорэтана

Потоки: 1- хлор, 2 - дихлорэтан, 3 - парофор, 4 - высшие хлориды, 5 - вода, 6 - хлороформ, 7 - соляная кислота

Скачать чертеж Технологическая схема получения трихлорэтана (форматы jpeg, cdw)

Xim11-16 Технологическая схема получения жидких полисульфидных полимеров

Технологическая схема получения жидких полисульфидных полимеров

Процесс получения жидких полисульфидных полимеров многостадийный и состоит из следующих основных стадий:
- приготовление шихты;
- поликонденсация и десульфирование;
- отмывка дисперсии тиокола;
- расщепление дисперсии тиокола;
- коагуляция водной дисперсии и отмывка коагулюма;
- отмывка, предварительное обезвоживание;
- сушка и фильтрация.

Скачать чертеж Технологическая схема получения жидких полисульфидных полимеров (форматы jpeg, cdw)

   

Химические аппараты часть 10

Хим10-1 Электролизер чертеж общего вида

 Электролизер чертеж общего вида

Техническая характеристика
1.  Производительность 500 м3/час по водороду по кислороду - 250
2.  Емкость электролизера по электролиту, 40 м3
3.  Рабочее дадление, 0,01 МПа                                               
4.  Температура среды, 85 С
5.  Среда 30% щелочь, кислород, водород
6.  Сила тока, 8000 А                                                              
7.  Плотнось тока. 2500 А/м2                                                
8.  Напряжение, 360 Вт на электролизер на 1 ячейку - 2,3
9.  Потребляемая мощность 2880 кВт
10. Выход по току, 98 %

Скачать Электролизер чертеж общего вида (формат cdw, jpeg)

Хим10-2 Вертикальный нефтегазовый сепаратор

 Вертикальный нефтегазовый сепаратор

Техническая характеристика.
1. Аппарат предназначен для разделения газожидкостной смеси
2. Давление в аппарате Р=3,25 МПа
3. Температура газожидкостной смеси t=30 C
4. Тип сепаратора - вертикальный, жалюзийный
5. Число полок - 4
6. Фильтрующий элемент типа ФОВ

Скачать Вертикальный нефтегазовый сепаратор (формат cdw, jpeg)

Хим10-3 Ректификационная колонна выделения этилена

 Ректификационная колонна выделения этилена

1. Аппарат предназначен дляполучения товарного этилена
2. Давление в колонне  2,35-2,5 МПа.
3. Среда в аппарате - пожаровзрывоопасная, вредная
4. Тип тарелок - колпачковые.
5. Число тарелок -75.

Скачать чертеж Ректификационная колонна выделения этилена (форматы dwg, cdw, jpeg)

Хим10-4 Сатуратор вид общий

 Сатуратор вид общий

1. Сатуратор призначенний для абсорбции из коксового газа аммиака
сернокислотным аммиачным раствором кристализационного сульфата
аммония
2 Давление в сатураторе 0,35 МПа
3 Температура в сатураторе 70 С
4 Объем ванны 255 м
5 Площадь обогрева 206 м
6 Коррозионная стойкость 0,1 мм/год

Скачать чертеж Сатуратор вид общий (формат cdw, jpeg)

Хим10-5 Кипорыхлитель

 Кипорыхлитель

Техническая характеристика
1. Скорость транспортерной ленты Vтр=0,5 м/мин
2. Число оборотов передних барабанов n=1000 об/мин
3. Число оборотов контрольного барабана n=1800об/мин
4. Потребляемая мощность N=4 кВт
5. Габариты 1300x1500x4200

Скачать чертеж Кипорыхлитель (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Хим10-6 Реактор со змеевиком в производстве Реапона

 Реактор со змеевиком в производстве Реапона

Змеевик встроен в корпус аппарата для осуществления нагрева реакционной смеси в объеме аппарата. Аппарат снабжен мешалками для равномерного перемешивания среды и рубашкой для дополнительного нагрева
1. Емкость корпуса 6,3 м
             рубашки 2,33 м
2. Расчетное давление корпуса 5 кгс/см
                            рубашки 3 кгс/см
3 Температура в корпусе 110 С
                  в рубашке 150 С
4. Мощность привода 13 кВт
5 Число оборотов мешалки 25 об/мин

Скачать чертеж Реактор со змеевиком в производстве Реапона (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Хим10-7 Сепаратор НГС-3000

 Сепаратор НГС-3000

Решение проблем по подготовке нефти на заводах нефтепереработки и промыслах очень тесно связано с большим количеством аспектов разработки и эксплуатации месторождений нефти и определенными особенностями пе-рекачки по трубопроводам нефти.
Факторы, которые определяют выбор объектов для подготовки нефти и применяемой технологии:
- Уровень теоретического развития, развития оптимальных условий в процессах разрушения эмульсий нефти;
– Геологические и климатические условия в районе нефтедобычи;
– Физические и химические свойства нефти, пластовых вод и эмульсий, которые ими образуются;
– Размеры месторождений нефти и период их эксплуатации;
– Способы разработки месторождений;
– Темп отбора воды и нефти;
– Требования по качеству к подготавливаемой нефти;
– Удаленность месторождений от заводов нефтепереработки;
– Взаимное расположение магистральных трубопроводов, головных сооружений, и центральных пунктов по сбору газа и нефти.
1. Производительность по эмульсии 19330,9 м /сут
2. Температура среды t=35 С.
3. Давление в сосуде Р=0,6 МПа.
4. Плотность сырья 0.78 кг/м .
5. Число циклов нагружения - не более 1000.
6. Класс опасности - 2.
7. Материал основных деталей аппарата - Сталь 09Г2С-6

Скачать чертеж Сепаратор НГС-3000 (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Хим10-8 Атмосферная колонна перегонки нефти

 Атмосферная колонна перегонки нефти

1. Рабочее давление 0,1 МПа.
  Расчётное давление 0,2 МПа.
2. Рабочие температуры среды: верха 172  С, низа  330  С.
3. Среда - нефть и нефтяные фракции, неагрессивная, токсичная, взрывоопасная
4. Производительность по сырью 331540 м /ч
5. Тип тарелки клапанная, четырехпоточная

Скачать чертеж Атмосферная колонна перегонки нефти (формат cdw, jpeg)

Хим10-9 Ректификационная колонни с теплообменником рециркуляции

 Ректификационная колонни с теплообменником рециркуляции

Среда в трубном пространстве пар, давление Р = 3,92 МПа, расчетная температура минус 32 С, категория рабочего вещества 2, межтрубное пространство - раствор карбамида, давление 4,12 МПа.

Скачать чертеж Ректификационная колонни с теплообменником рециркуляции (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Хим10-10 Печь обжиговая керамзит, известь, клинкер

 Печь обжиговая керамзит, известь, клинкер

1. Аппарат предназначен для обработки взрывоопасного материала (керамзит, известь, клинкер)    
2. Производительность по влажному материалу 11000 кг/ч.
3. Потребляемая мощность привода 125 кВт
4. Масса 129520 кг.
5. Диаметр сушильного барабана 2,5 м.
6. Длина сушильного барабана 18 м.
7. Число оборотов 2-6 об/мин.

Скачать чертеж Печь обжиговая керамзит, известь, клинкер (формат cdw, jpeg)

Хим10-11 Печь вибркрекинга

 Печь вибркрекинга

1 - Беспламенные горелки, 2 - меевик радиантных труб, 3 - Змеевик конвекционных труб, 4 - Футеровка, 5 - Каркас, 6 - Пружинные опоры змеевика, 7 - Подвод питания на горелки, 8 - Фундамент печи, 9 - Дымовая труба, 10 - Люк-лаз

Скачать чертеж Печь вибркрекинга (формат cdw, jpeg)

Хим10-12 Смеситель СМ-400 (производство Тиокола)

 Смеситель СМ-400 (производство Тиокола)

Смеситель периодического действия предназначен для разминания и перемешивания с одновременным подогревом или охлаждение разнообразных полутвердых масс, паст, замазок, клея, мягких кашеобразных  масс и других веществ подобной консистенции.
Смеситель представляет собой смешивающую машину, рабочими органами которой являются два зет-образных горизонтально расположенных лопастных валка, вращающихся в противоположные стороны с различными скоростями, причем вращение валков реверсивное. Валки вращаются в корыте 2 специальной формы, которое с боков закрыто торцевыми стенками, а сверху пыленепроницаемой крышкой. Корпус и торцевые стенки корыта снабжены рубашкой для возможности обогрева или охлаждения перерабатываемого продукта.
Валки приводятся во вращение от электродвигателя через эластичную муфту, редуктор и уравнительную муфту.
Загрузка основного продукта в корыто производится через люк в крышке или при открытой крышке, дополнительных компонентов - через технологические штуцеры.
Выгрузка готового продукта производится при открытой крышке после опрокидывания корыта на 103-1100 от горизонтальной плоскости посредством механизма опрокидывания.
Все узлы смесителя смонтированы на общей фундаментной плите 1, которая крепится к фундаменту при помощи болтов.
Техническая характеристика
1. Рабочая емкость корыта 400 л.
2. Полная емкость корыта 600 л.
3. Число оборотов переднего ротора 19 об/мин.
4. Число оборотов заднего ротора 35 об/мин.
5. Мощность основного привода 20 квт.
6. Мощность механизма опрокидывания 2,8 квт.
7. Угол опрокидывания корыта от горизонтальной  плоскости 1100                                                
8. Время опрокидывания корыта 30-0-40сек.
9. Допускаемое давление пара в рубашке корыта  и торцевых стенках 6 кг/см2
10. Рабочее давление в корыте - налив
11. Габариты: длина 3600 мм. ширина 1900 мм. высота 2100 мм.
12. Вес смесителя не более 6200 кг.

Скачать чертиеж Смеситель СМ-400 (производство Тиокола) (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Хим10-13 Сепаратор нефти 2800мм

 Сепаратор нефти 2800мм

Давление рабочее Р = 0,6 МПа
Температура среды от 0 до 35 С
Объем аппарата 50 м3
Среда - водонефтяная эмульсия
Прибавка на коррозию 0,2 см в год
Группа аппарата 1

Скачать чертеж Сепаратор нефти 2800мм (формат cdw, jpeg)

Хим10-14 Экструдер шнековый

 Экструдер шнековый

Б - Вход смеси В - Выход продукции, Г1,2 - Для термометра

Скачать чертеж Экструдер шнековый (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Хим10-15 Экструдер червячный с зонами охлаждения продукта

 Экструдер червячный с зонами охлаждения продукта

1. Ограждение выполнить на месте.
2. Наружные, нерабочие поверхности покрасить эмалью ХВЭ - 29,
ТУ УХП 68-58 в оранжевый цвет

Скачать чертеж Экструдер червячный с зонами охлаждения продукта (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Хим10-16 Выделение винилхлорида колонна К2

 Выделение винилхлорида колонна К2

1. Аппарат предназначен для выделения компонентов из углеводород-
ной фракции
2 Объём аппарата 131 м
3. Производительность по этилену
4. Рабочее давление 2,3 МПа
5. Температура среды в кубе аппарата 418К
6. Среда в аппарате -  токсичная , взрывоопасная, нейтральная.
7. Тип тарелок - ситчатые
8. Количество тарелок - 81

Скачать чертеж Выделение винилхлорида колонна К2 (формат cdw, jpeg)

Хим10-17 Колонна атмосферной перегонки бензина

 Колонна атмосферной перегонки бензина  Тип тарелок - трапециевидно-клапанные с волнистыми клапанами «ТКВ»

Колонна атмосферной перегонки бензина верхний корпус 3200мм, нижний корпус 2200мм, число тарелок в верхней части 22, в нижней части 7. Тип тарелок - трапециевидно-клапанные с волнистыми клапанами «ТКВ»

Скачать чертеж Колонна атмосферной перегонки бензина (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

Хим10-18 Двухсекционнай колонна стаблизации гидрогенизата

 Двухсекционнай колонна стаблизации гидрогенизата  Двухсекционнай колонна стаблизации гидрогенизата. Деталировка

Верхняя секция диаметр 3000мм, тип тарелок однопоточные число тарелок 16, нижняя секция диаметр 2400мм, тип тарелок двупоточные трапециевидно-клапанные с волнистыми клапанами «ТКВ», число тарелок 9 шт.

Скачать чертеж Двухсекционнай колонна стаблизации гидрогенизата (формат cdw, jpeg, doc - спецификация)

   

Химические технологии часть 9

Хим9-1 Производство никель-медного катализатора

 Производство никель-медного катализатора

Кислые растворы сульфатов никеля и меди подаются на регенерацию в баки для отработанного катализатора (поз. 1). Никель-медный катализатор готовят в несколько стадий: 1 стадия – обезжиривание отработанного катализатора; 2 – разваривание, 3 – активация.
Высушенный катализатор представляет собой дисперсную массу, тонкого порошка с размерами частиц 10мкм, содержит 30-37% никеля и 10-12% меди. Готовый катализатор поступает в бак (поз. 34) и далее на приготовление масляной суспензии.

Скачать чертеж Производство никель-медного катализатора (формат pdf)

Хим9-2 Технологическая схема производства поливинилацетатной дисперсии

Технологическая схема производства поливинилацетатной дисперсии

В полимеризатор загружают водную фазу (раствор неполностью омыленного ПВА), нагревают ее до 60-62°С и подают ВА с растворенным в нем БП. По мере увеличения конверсии ВА температуру реакционной массы постепенно поднимают до 65-67 °С, а в конце процесса. полимеризации суспензию выдерживают в течение 2 ч при 90-95 °С. Общая продолжительность полимеризации достигает 7-9 ч, Длительность этой операции может быть значительно сокращена, если до конверсии 30-70% ВА полимеризуется в массе, а затем реакционная смесь диспергируется в водном растворе стабилизатора и полимеризация ВА завершается в суспензии. Охлажденную суспензию центрифугируют, промывают гранулы ПВА водой и сушат полимер во вращающейся горизонтальной цилиндрической сушилке с циркуляцией воздуха. Таким же способом получают суспензионные сополимеры ВА с Дибутилмалеинатом и этиленом. В последнем случае сополимеризацию проводят в полимеризаторе-автоклаве под давлением до 2 МПа.

Скачать чертеж Производство поливинилацетатной дисперсии (форматы jpeg, cdw)

Хим9-3 Технологическая схема производства аспирина

 Технологическая схема производства аспирина

Подготовка сырья и материалов.
Размол ацетилсалициловой кислоты.
Просеиванию сырья.
Взвешивание сырья.
Приготовление гранулирующего раствора.
Подготовка печатных упаковочных материалов.
Получение массы для таблетирования.
Смешение, гранулирование и сушка гранулята.
Опудривание гранулята
Сухое гранулирование
Таблетирование и обеспыливание
Регулировка массы таблеток
Таблетирование
Фасовка и упаковка Ацетилсалициловая кислота таблеток 500 мг.

Скачать чертеж Технологическая схема тпроизводства аспирина (формат cdw, doc)

Хим9-4 Технологическая схема производства водорода электролизным способом

 Технологическая схема производства водорода электролизным способом

В резервуаре 7 заранее подготавливают раствор электролита. Обычно это химически чистый гидроксид калия, растворенный в дистиллированной воде. Для снижения коррозии в раствор добавляют небольшое количество бихромата калия. Электролит с помощью насоса 6 тщательно перемешивается. При этом выравнивается его концентрация. Для удаления механических примесей электролит отстаивают и фильтруют через плотную никелевую сетку во второй резервуар, откуда по мере надобности он перекачивается насосом 6 в электролизер 4.
Подача электролита в электролизер для начального его заполнения производится снизу через фильтр 5, а во время эксплуатации- сверху через аварийный  газовый фонарь для кислорода.
Для нормальной работы электролизеров с высокими устойчивыми показателями в течение длительного времени вода, применяемая как для питания электролизеров, так и для приготовления электролита , должна подвергаться тщательной очистке. Для этих целей рекомендуется применять воду электропроводностью не выше 10 Ом*см  с содержанием не выше 1 мг/л железа, 2 мг/л хлоридов и 3 мг/л сухого остатка. Повышенное содержание хлора в воде вызывает разрушение никелевого покрытия электродов и служит источником попадания железа в электролит, что нарушает работу электролизера. При этом чистота кислорода может понизиться до 85-90%. Поэтому для питания электролизеров, как правило , применяют дистиллированную воду.
Дистиллят готовится в дистилляторе 11, состоящем из испарителя и конденсатора. Испаритель обычно оборудован горизонтальным змеевиком глухого пара и автоматическим регулятором уровня воды. Водяной пар конденсируется в змеевике и отводится через конденсационный горшок в резервуар 9. Образовавшийся при этом вторичный водяной пар из испарителя направляется во встроенный в дистилляторе конденсатор , где конденсируется , охлаждается до 35 ?С и сливается в сборник 12. Из этого  сборника полученная дистиллированная вода насосом 13 перекачивается в напорный бак 14 для дистиллята. Отсюда дистиллят самотеком поступает через аварийный фонарь газосборника водорода в электролизер.
Подача дистиллята в электролизер регулируется автоматически по уровню электролита в аппарате или вручную с помощью вентилей.
Образующиеся газы(водород и кислород) отводятся из электролизера через гидравлические клапаны-затворы 1 и 2 и направляются в газгольдеры. Количество выработанных газов учитывается объемными счетчиками 3.
Вода, используемая для охлаждения электролита и газов в электролизере  и для конденсации вторичного пара в дистилляционном аппарате, циркулирует с разрывом струи .
Отходящая вода направляется в сборный резервуар 9. Отсюда насосом 8 она подается в агрегат 10 воздушного охлаждения. Охлажденная вода без потерь возвращается на циркуляцию в производственный цикл.

Скачать чертеж Технологическая схема производства водорода электролизным способом (формат cdw, doc)

Хим9-5 Технологическая схема сульфата аммония полупрямым методом

 Технологическая схема сульфата аммония полупрямым методом

Основным сырьевым источником в производстве сульфата аммония является аммиак коксового газа. Аммиак можно переработать в сульфат аммония тремя способами: косвенным, прямым и полупрямым.
Коксовый газ для конденсации смолы сначала охлаждают до температуры 25-30 °С. Конденсат расслаивается на два слоя: нижний - смолу и верхний - надсмольную воду, в которой растворена часть аммиака. Надсмольную воду обрабатывают в дистилляционной колонне известковым молоком и выделившийся аммиак поглощают серной кислотой вместе с аммиаком, оставшимся в доочищенном в электрофильтрах от смолы коксовом газе. Поглощение аммиака из коксового газа можно производить в сатураторах барботажного типа

Скачать чертеж Технологическая схема сульфата аммония полупрямым методом (форматы jpeg, cdw)

Хим9-6 Технологическая схема дихлордиэтилформаля

 Технологическая схема дихлордиэтилформаля

Синтез 2,2' – дихлордиэтилформаля осуществляется в реакторе 8I-V, для этого этиленхлоргидрин из емкостей 1I-III насосом 2а,б или из емкостей 4I,II насосом 3I,II закачивается в реактор 8I-V. Затем при работающей мешалке через люк загружаются параформальдегид и индикатор- метиловый оранжевый.
Во время загрузки параформа для улавливания пыли в циклоне 45 включается в работу вент. установка В-392. Серная кислота на синтез формаля подается из апп. 69I через мерник №7.
При температуре от 20 С до 55 С и включенной мешалке, идет растворение параформальдегида в течение не менее 3 ч. Затем мешалка выключается и реакционная масса отстаивается от 4 до 8 часов. Образующийся нижний слой передавливается азотом в один из аппаратов №8I-V.
Граница раздела фаз: органической (формаль-сырец – верхний слой) от неорганической (разбавленная серная кислота – нижний слой) контролируется по разделительному фонарю.
На оставшийся верхний слой в реакторе 8I-V загружается новая порция серной кислоты из апп.7 и содержимое аппарата 8I-IV перемешивается не менее 2 часов.
При температуре (25±10)оС и выключенной мешалке реакционная масса отстаивается не менее 4 часов. Нижний слой передавливается из апп. 8I-V  в апп. 11I,II и по мере необходимости, отработанная серная кислота передавливается из апп. 11I,II азотом в апп.60I корп. 451. При необходимости формаль-сырец нейтрализуется раствором NaOH до рН (6 - 7).
Технологией предусмотрена подача серной кислоты в 2 приема, однако для увеличения производительности и ускорения протекания технологического процесса допустимо одностадийная подача серной кислоты и разгонка формаля после первого отстоя.
Из верхнего слоя формаля-сырца осуществляют отгонку этиленхлоргидрина. Процесс отгонки ЭХГ ведется под вакуумом (остаточное давление не более 0,04 кгс/см2), создаваемым вакуум-насосом 112III,IV  при температуре в апп. 8I-IV  не выше 115 С и при перемешивании.

Скачать чертеж Технологическая схема дихлордиэтилформаля (форматы jpeg, cdw)

Хим9-7 Технологическая схема получения этилена разделения пирогаза методом низкотемпературной ректификации

 Технологическая схема получения этилена разделения пирогаза методом низкотемпературной ректификации

Процесс выделения этилена путём разделения пирогаза методом низкотемпературной ректификации включает узел выделения этилена из этан-этиленовой фракции.
Выделение этилена из осушенной этан-этиленовой фракции производится в этиленовой колонне, выполненной в виде двух отдельных колонн К1 и К2.
В К1/К2 происходит разделение этан-этиленовой фракции на этан и этилен. Колонна К1имеет 53 ситчатые тарелки и является исчерпывающей секцией, колонна К2 имеет 47 ситчатых тарелок и является укрепляющей секцией.
Верхний продукт колонны – этилен с примесью метановодорода. Кубовый продукт – этан и более тяжёлые углеводороды.
Режим работы колонны К1/К2:
Давление -          (16-17,5) кгс/см2 (1,6-1,75 МПа)
Температура –верха колонны К1– минус 25 ?минус16 оС
куба колонны К1– минус 10 ? минус 4 оС
верха колонны К2– минус 35 ? минус 30 оС
куба колонны К2– минус 30 ? минус 22 оС
Осушенная этан-этиленовая фракция поступает на одну из питающих тарелок (30, 32, 34) колонны К1. Подвод тепла в куб колонны К1 происходит подачей газообразного пропилена-хладагента в межтрубное пространство кипятильника Т1. Сконденсированный пропилен с температурой (6?10) оС сливается в сборник пропилена Е1 далее поступает в пропиленопровод. Кубовая жидкость колонны К1 подаётся в межтрубное пространство пропиленового холодильника Т2, откуда пары этана через теплообменник Т5 отводятся в коллектор этан-рецикла. Также предусмотрена подача этана рецикла в этанопровод, в топливную сеть или на факел. Частично этан-рецикл подается в качестве продувочного газа в факельный коллектор системы сухого факела. Пары этан-этилена с верха колонны К1поступают вниз колонны К2 для окончательного отделения этана от этилена. Кубовая жидкость колонны К2 насосом Н1 подаётся на верх колонны К1 в качестве флегмы. Пары этилена с верха колонны К2 поступают в трубное пространство пропиленового дефлегматора Т3, где конденсируются и стекают в ёмкость Е2, откуда часть жидкости насосом Н2 подаётся в качестве флегмы на верх колонны К2, а другая часть на прием насоса Н3. Часть этилена от насоса Н3 подается в теплообменник Т4 и направляется в коллектор продуктового этилена.  Несконденсировавшаяся смесь этилена, метана и водорода из сепаратора E3 отводится в трубопровод. .

Скачать чертеж Технологическая схема получения этилена разделения пирогаза методом низкотемпературной ректификации (форматы jpeg, cdw)

Хим9-8 Технологическая схема получения метанола под давлением

Технологическая схема получения метанола под давлением

Природный газ сжимается турбокомпрессором 1 до давления 3 МПа, подогревается в подогревателе 2 за счет сжигания в межтрубном про-странстве природного газа и направляется на сероочистку в аппараты 3 и 4, где последовательно осуществляется каталитическое гидрирование органических соединений серы и поглощение образующегося серо-водорода адсорбентом на основе оксида цинка. После этого газ смешивается с водяным паром и диоксидом углерода в соотношении СН4 : Н2О : СО2 = 1 : 3,3 : 0,24. Смесь направляют в трубчатый конвертор 5, где на никелевом катализаторе происходит пароуглекислотная конверсия при 850-870 °С. Теплоту, необходимую для конверсии, получают в результате сжигания природного газа в специальных горелках. Конвертированный газ поступает в котел-утилизатор 6, где охлаждается до 280–290 °С. Затем теплоту газа используют в теплообменнике 7 для подогрева питательной воды, направляемой в котел-утилизатор. Пройдя воздушный холодильник 8 и сепаратор 9, газ охлаждается до 35-40 °С. Охлажденный конвертированный газ сжимают до 5 МПа в компрессоре 10, смешивают с циркуляционным газом и подают в теплообменники 11, 12, где он нагревается до 220–230 °С.
Нагретая газовая смесь поступает в колонну синтеза 13, температурный режим в которой регулируют с помощью холодных бай-пасов. Теплоту реакционной смеси используют в теплообменниках 11, 12 для подогрева поступающего в колонну газа. Далее газовая смесь охлаждается в холодильнике-конденсаторе 14, сконденсировавшийся метанол-сырец отделяется в сепараторе 15 и поступает в сборник 16. Циркуляционный газ возвращают на синтез, продувочные и танковые газы передают на сжигание в трубчатую печь.

Скачать чертеж Технологическая схема получения метанола под давлением (форматы jpeg, cdw)

Хим9-9 Технологическая схема производства бутадиеногового каучука

Технологическая схема производства бутадиеногового каучука

Бутадиеновые каучуки получают полимеризацией бутадиена в присутствии различных катализаторов. В зависимости от типа применяемых катализаторов и способа полимеризации получаются каучуки с разной микроструктурой и техническими свойствами.
Все бутадиеновые каучуки подразделяются на:
- стереорегулярные,
- нестереорегулярные.
К стереорегулярным относятся каучуки, в молекулах которых не меньше 85%  мономерных групп.  К ним относятся бутадиеновые каучуки, получае­мые с помощью комплексных катализаторов Циглера-Натта ко­бальтового, никелевого и титанового типов, а также каучук, полу­чаемой с помощью литий-органического катализатора.

Скачать Технологическая схема производства бутадиеногового каучука (форматы jpeg, cdw)

Хим9-10 Технологическая схема производства цемента по сухому способу

 Технологическая схема производства цемента по сухому способу

Принципиальное отличие от мокрого – в измененной технологической схеме. Основное оборудование при сухом способе после предварительного измельчения сырья для цемента компоненты поступают в индивидуальные сушильные барабаны. После они перемешиваются и дополнительно измельчаются в мельнице суммарно. Особенность сухого способа еще и в том, что на этом этапе вводятся добавки. Дальнейшие особенности связаны с влажностью глины. Все сухие составляющие шлама по этому параметру необходимо «выровнять». С этой целью масса увлажняется, после чего отправляется на обжиг. Так как влажность промежуточного цементного продукта относительно невысокая (порядка 13 %), то для его осушения и получения гранул не требуется мощных печей и большого эн/потребления. Это позволяет определить сухую технологию как наиболее экономичный способ производства.

Скачать чертеж Технологическая схема производства цемента по сухому способу (форматы jpeg, cdw)

Хим9-11 Технологическая схема производства Тиокола

 Технологическая схема производства Тиокола

В начальной стадии происходит измельчение и просеивание продукции в сеятельном барабане, представляющий собой вибростол с ячейком с эквивалентным диаметром 2-3 мм. Сырье НД-8 каучук взвешивается, поступает в одночервячную машину МЧ-1, количество таких машин 4 штуки. Под воздействием пара сырье расплавляется до однородной массы. Привод червячной машины состоит из электродвигателя и набора шестерен или редуктора.
Далее смесь проходит три резиносмесителя СГУ-800 и резиносмеситель СМ-400. Сначала каучук погружают в бункер резиносмесителя – смесительную камеру. В камере вращаются навстречу друг другу два ротора, покрытые напылением из твердосплавной стали. Каучук подвергается сжатию, перемешиванию, масса скользит в зазорах между роторами, смягчаясь и становясь пластичной. Этот процесс называется пластикацией. Во время пластикации масса обволакивает роторы, обрезается и снова перемешивается до тех пор, пока не получит нужную степень пластичности. В резиносмесителях резка смеси происходит между ротором и кожухом. Перемешивание происходит во всем объеме смесительной камеры, так как масса затягивается в зазоры из закрытого пространства.
Далее полученная резиновая смесь поступает на листование - вальцы СМ-1530 и СМ-2100. Резиновая смесь в зазорах между вальцами охлаждается промышленной водой и формуется в листовые рулонные заготовки.
После листования полученные изделия контролируются и взвешиваются и отправляется на упаковку и складирование.
Полученные отходы поступают в фильтровальную машину МФ-1 и далее после отделения постпают в накопитель, где в дальнейшем они повторно используются.

Скачать чертеж Технологическая схема производства Тиокола (форматы jpeg, cdw)

Хим9-12 Технологическая схема установки комплексной подготовке газа Заполярного НГКМ

Технологическая схема установки комплексной подготовке газа Заполярного НГКМ

Скачать чертеж Хим9-12 Технологическая схема установки комплексной подготовке газа Заполярного НГКМ (форматы jpeg, cdw)

Хим9-13 Дистиляция жирных кислот

 Дистиляция жирных кислот

Е1 - Бак для сырых ПЧК, Е2 - Бак для ДЖК, Е3 - Емкость "карман", А1 - Подогреватель-осушитель, Д1 - Дистилляционный куб, К1 - Горизонтальный кожухотрубчатый конденсатор, К2 - Барометрический конденсатор 1 ступени, К3 - Барометрический конденсатор 2 ступени, С1 - Сборник для ДЖК, l1, l2 - Вакуумные ловушки, Э1, Э2 - Эжекторы, Б1 - Барометрическая коробка, С3 - Бюорник гудрона, Х1 - холодильник

Скачать чертеж Дистиляция жирных кислот (форматы jpeg, cdw)

   

Пищевые технологии часть 6

П66 Аппарат с мешалкой для перемешивания молока (сбраживатель)

Аппарат с мешалкой для перемешивания молока (сбраживатель)

Входит охлажденная нормализованная смесь (молоко), сверху подаётся закваска. В рубашку подаётся горячая и холодная вода.
Объем аппарата 12 м3, давление в аппарате 0,2 МПа, частота вращения мешалки 15 об/мин, Мощность на валу мешалки 1,5 кВт, температура среды 30 градусов.

Скачать чертеж Аппарат с мешалкой для перемешивания молока (сбраживатель) (форматы cdw, jpeg, doc - спецификация)

П67 Овощерезка МРО50-200 + кинематическая схема и ножи

Обощерезка МРО50-200  Обощерезка МРО50-200 ножи

кинематическая схема овощерезки

Техническая характеристика
1. Производительность 50...200 кг/ч
2. Вместимость бункера для обощей 210 кг
3. Частота вращения режущего элемента 8
4. Электродвигатель мощность 0,8 кВт
частота вращения 1400 об/мин
5. Габариты 335х230х315 мм
6. Масса не более 35 кг

Скачать чертеж Овощерезка МРО50-200 + кинематическая схема и ножи (форматы cdw, jpeg, doc - спецификация)

П68 Линейный рессивер

Линейный рессивер

А - Вход аммиака, Б - Выход к уравнетльной линии, В - Выход жидкого аммиака, Г - Для манометра, Д, И - Люк, Е - Выход к уравнетльной линии, Ж - Выход для насоса

Скачать чертеж Линейный рессивер (форматы cdw, jpeg, doc - спецификация)

П69 Сушилка с псевдоожиженным слоем СГ-30

Сушилка с псевдоожиженным слоем СГ-30

Техническая характеристика
1. Габариты сушилки
               высота  2440 мм
              в плане  1030 х 1300 мм
2. Калориферная установка КФБО-3
3. Электродвигатель привода вентилятора
               тип АДС  32-2
               мощность  4кВт
              скорость вращения ротора 1000 об/мин
4. Привод ворошителя
              АОП 2-12-6
              мощность  4кВт
              скорость вращения ротора 1000 об/мин
              скорость вращения ворошителя 15 об/мин

Скачать чертеж Сушилка с псевдоожиженным слоем СГ-30 (форматы cdw, jpeg)

П70 Пастеризатор

Пастеризатор

1-центробежный насос для сливок; 2,3-сливкопроводы; 4-патрубок для выхода пастеризованных сливок; 5-манометр для сливок; 6-паровые вентили; 7,8-паропроводы; 9,10-патрубки дляотвода конденсата; 11-конденсатоотводчики; 12-трубчатая рама; 13-первая секция; 14-вторая секция;

Скачать чертеж Пастеризатор (форматы cdw, jpeg)

П71 Установка получения сухих дрожжей

Установка получения сухих дрожжей

Выращивание хлебопекарных дрожжей складывается из получения маточных и товарных дрожжей. Маточные дрожжи чистой культуры готовят в количестве, обеспечивающем засев непосредственно в товарный аппарат 21, и хранят в виде дрожжевого молока при температуре 2 °С. Перед засевом в товарный аппарат 21 маточные дрожжи подвергают жесткой обработке при рН 1,8...2,0 в течение 30 мин. Товарные дрожжи получают по периодической схеме без отборов среды.
Различия в технологии прессованных и сушеных дрожжей проявляются начиная с выделения и подготовки штамма и до получения товарной продукции. Они состоят в удельной скорости роста, засевов, длительности выращивания и концентрации сред.

Скачать чертеж установки получения сухих дрожжей (форматы cdw, jpeg)

П72 Фильтр ионитный

Фильтр ионитный

Техническая характеристика
1. Производительность, не более - 80м /ч
2. Давление рабочее - 0,6 МПа (6кгс/см )
3. Давление пробное гидравлическое - 0,9 МПа (9кгс/см )
4. Среда рабочая - вода
5. Емкость корпуса - 11,7 м
6. Масса нагрузочная - 15 т
7. Диаметр 2600 мм.

Скачать чертеж фильтр ионитный (форматы cdw, jpeg)

П73 Солодорастительный аппарат со стационарным днищем А3

Солодорастительный аппарат со стационарным днищем А3

А - замоченное зерно, Б - свежепроросший солод, В - свежий воздух, Г - Отработанный воздух, Д - вход воды, Е - хладогент, Ж - в канализацию

Скачать чертеж солодорастительного аппарата со стационарным днищем (форматы cdw, jpeg, doc - спецификация)

П74 Линия производства рыбных консервов Технологическая схема

Линия производства рыбных консервов Технологическая схема

Натуральные рыбные консервы изготавливают из свежей, охлажденной или мороженой рыбы. Во всех случаях рыбу разделывают на куски или используют цельные тушки, которые плотно укладывают в банки. При выработке консервов из лососевых рыб (кета, горбуша, нерпа, чавыча, голец и др.), скумбрии, палтуса, сельди и тресковой печени в банки с рыбой добавляют горький и душистый перец, лавровый лист. При изготовлении консервов из скумбрии ее бланшируют паром при температуре 90…95 °С в течение 15…20 мин, в банки добавляют бульон, сваренный из получаемых при разделке этой рыбы голов и прихвостовых кусочков. Натуральные консервы из рыб, имеющих нежное мясо (салака, сайра, угорь и др.), вырабатывают в желе для сохранения целостности кусков рыбы и придания готовой продукции хорошего товарного вида.

Скачать чертеж линии производства рыбных консервов Технологическая схема (форматы cdw, jpeg)

П75 Смеситель двухлопастной

Смеситель двухлопастной

Смеситель двухлопастной предназначен для смешения пастообразных масс. Для смешения используется единственный привод с редуктором и два выходных вала. На выходных валах устаналвиваются две Z-образные мешалки. Применяется для смешения тиокола.

Скачать чертеж двухлопастного смесителя (форматы cdw, jpeg)

П76 Машинно-аппаратурная схема производства батона

Машинно-аппаратурная схема производства батона

Условное обозначение
1 - маятниковый укладчик; 2 - расстойный шкаф, 3 - воздушный фильтр, 4 - компрессор, 5 - ресивер, 6 - ультразвуковые сопла 7 - роторные петли, 8 - приемный щиток, 9 - силосы, 10 - трубы, 11 - переключатели, 12 - бункер, 13 - просеиватель,14 - промежуточный бункер
15 - автоматические весы, 16 - производственные силосы, 17 - тестомесильная машина, 18 - дозировочная станция, 19-шестисекционный бункерный агрегат, 20 - емкости для хранения эмульсии, 21 - емкоси для хранения эмульсии,, 22 - бак, 23 - тестоделительная
машина, 24 - округлительная машина 25 - печь, 26 - укладчик, 27 - контейнер

Скачать чертеж Машинно-аппаратурная схема производства батона (форматы cdw, jpeg)

П77 Хлебопекарная печь ФТЛ 2-66

Хлебопекарная печь ФТЛ 2-66

Технические характеристики
Габаритные размеры, мм:
  Длина - 5840
Ширина - 4500
Высота - 3900
Число люлек,шт - 24
Масса печи,  500 кг
Рабочая площадь пода - 16м
Ширина пода  1920мм
Установленная мощность электродвигателя-2,2 кВт
Производительность - 12-14,5т/сут

Скачать чертеж Хлебопекарная печь ФТЛ 2-66 (форматы cdw, jpeg)

П78 Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой

Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой

приготовление сиропа; приготовление карамельной массы; охлаждение и обработка карамельной массы; приготовление карамельных начинок; формование карамели; охлаждение карамели; завертывание или отделка поверхности карамели; упаковывание.
На рис. 7.14 приведена схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой. Линия работает следующим образом. По программе вода, патока, инвертный сироп по трубе 1 и сахар-песок из питателя 2 последовательно загружаются в весовой дозатор 3, установленный на весовой платформе 4. Образовавшаяся сахарная кашица периодически перегружается в промежуточный сборник-накопитель 5 с двойной лопастной мешалкой, откуда насосом-дозатором 6 непрерывно подается в змеевиковый теплообменный аппарат 7. Греющий пар поступает внутрь аппарата 7 через верхнюю крышку, отдает теплоту движущемуся внутри змеевика продукту и, сконденсировавшись, выводится через нижнюю крышку или боковую поверхность.

Скачать чертеж Схема производства завернутой карамели с фруктовой начинкой (форматы cdw, jpeg)

П79 Инкубатор CO2 (двуокиси углерода)

Инкубатор CO2 (двуокиси углерода)

Скачать чертеж Инкубатор CO2 (форматы cdw, jpeg, doc - спецификация)

П80 Установка получения сметаны резервуарным способом. Технологическая схема

Установка получения сметаны резервуарным способом

Е 1-5 - Емкость, Н-1-4 Насос, ТТ - трубчатый теплообменник, ПО - Пастеризационно-охладительная установка, С-1 - Сепаратор-нормализатор, С-2 - Гомогенизатор, АФ - Автомат фасовки, С-3 - Сепаратор

Скачать чертеж Установка получения сметаны резервуарным способом (форматы cdw, jpeg)

П81 Установка получения масла непрерывным способом

Установка получения масла непрерывным способом

Е-1-4 - Емкость, Н-1-5 - Насос, М - Маслоизготовитель, Дв - дозатор влаги

Скачать чертеж Установка получения масла непрерывным способом (форматы cdw, jpeg)

П82 Принципиальная технологическая схема глубинного культивирования микроорганизмов

Принципиальная технологическая схема глубинного культивирования микроорганизмов

1 – смеситель питательной среды; 2 – колонка для непрерывной стерилизации потока питательной среды; 3 – теплообменник-выдерживатель;     4 – теплообменник для охлаждения потока питательной среды; 5 – инокулятор; 6 – индивидуальный фильтр для очистки      воздуха; 7 – ферментер; 8,9 – насосы; 10 – фильтр для предварительной очистки воздуха; 11 – компрессор; 12 – головной фильтр для очистки воздуха; 13 – барабанный
вакуум-фильтр; 14 – вакуум-выпарной аппарат

Скачать чертеж Принципиальная технологическая схема глубинного культивирования микроорганизмов (форматы cdw, jpeg)

П83 Установка получения шампанского

Установка получения шампанского

Шампанские виноматериалы, принятые на завод, обрабатывают в потоке по сортам: сульфитируют и пастеризуют.
Обработку ведут в резервуарах, сгруппированных в отдельные батареи, каждая из которых предназначена для приема виноматериала одного сорта. После тщательного перемешивания виноматериалы в заданных количествах направляют через ротаметры в общий объединенный поток для приготовления купажа и последующей его обработки.
В объединенный поток смеси виноматериалов непрерывно подают дозирующими насосами растворы танина и рыбьего клея. При необходимости добавляют суспензии бентонита или другого дисперсного минерала.

Скачать чертеж Установка получения шампанского (форматы cdw, jpeg)

   

Cтраница 1 из 6

Яндекс.Метрика Rambler's Top100 www.megastock.com Здесь находится аттестат нашего WM идентификатора 000000000000
Проверить аттестат