Оборудование

Решение задач по МАХП часть 1

Задача 1 Определить критический размер кусков известняка Турдейского месторождения для условий дробления в роторной дробилке при окружной скорости ротора 50 м/с. Предел прочности известняка при растяжении Gp = 12 МПа; объемная плотность известняка р0 = 2690 кг/м3;  скорость удара vP =50 м/с.
Скачать решение задачи (МАХП) 1

Задача 2 Подобрать режим работы роторной дробилки ДРС 12х12 для дробления известняка Турдейского месторождения с целью получения продукта крупностью d =  40 мм. Определить ее производительность и затрачиваемую мощность. Предел прочности известняка при растяжении Gp = 12 МПа; объемная плотность известняка р0 = 2690 кг/м3;  скорость удара vP =50 м/с.
Скачать решение задачи (МАХП) 2

Задача 3 Проверить на прочность узел крепления бил молотковой дробилки, приняв режим работы из примера 2. В дробилке используются 36 бил П-образной формы с одним отверстием, имеющих следующие конструктивные параметры: длина а = 0,2 м; ширина b = 0,12 м; толщина б = 0,07 м; расстояние от конца била до оси его подвеса l =  0,15 м; масса била т = 9,36 кг. Материал элементов диска ротора и била - сталь Ст5 ([Gд] = 100 МПа, [Gcм] =  65  МПа  m = 60 МПа).
Скачать решение задачи (МАХП) 3

Задача 4 Подобрать марку щековой дробилки,  предназначенной для дробления гранита с максимальными размерами кусков Dmax = 1250 ММ до крупности dmax = 180 мм. Прочностные характеристики обрабатываемого материала р= 2630 кг/м3; Gсж = 140 МПа; Е=7,5*10^4 МПа; f = 0,25.
Скачать решение задачи (МАХП) 4

Задача 5 Рассчитать основные кинематические и технологические параметры дробилки, выбранной в задаче 4: частоту вращения приводного эксцентрикового вала, производительность и мощность  привода.  Определить  средневзвешенные  размеры  кусков исходного материала, готового продукта и степень дробления
Скачать решение задачи (МАХП) 5

Задача 6 Определить производительность конусной дробилки КСД-1200 при переработке фосфоритов Аксайского месторождения (тип руды- карбонатная известковая). Исходная средневзвешенная крупность кусков руды 70 мм; крупность кусков сырья на выходе принять равной 5-20 мм. Техническая характеристика дробилки: диаметр основания дробящего конуса D = 1200 мм; частота вращения эксцентриковой втулки n = 4,3 об/с; ширина разгрузочной щели z = 20-25 мм; производительность 77-115 м3/ч; мощность привода 160 кВт.
Скачать решение задачи (МАХП) 6

Задача 7 Выбрать марку валковой дробилки для переработки 24 м3/ч мягкого известняка, имеющего куски средневзвешенным диаметром 73  мм. Продукт дробления должен иметь средневзвешенный размер до 15  мм. Определить основные эксплуатационные показатели: частоту вращения валков; усилие, необходимое для дробления материала; мощность электродвигателя. Принимаем для перерабатываемого материала Gсж =  50 МПа.  
Скачать решение задачи (МАХП) 7

Задача 8 Определить производительность и мощность привода шаровой мельницы МШЦ-900х1800, производящей сухой размол глины. Качество продукта определяется по 10%-ному остатку на сите № 008. Технические характеристики шаровой мельницы с центральной разгрузкой: D =  0,9 м; L = 1,8 м; V= 0,9 м3;  n = 41  об/мин; N= 22 кВт; коэффициент, учитывающий тонкость помола, k = 1; удельная производительность мельницы с учетом обрабатываемого материала составит q =  0,05 т/(кВт•ч); коэффициент пустотности загрузки 0,57; коэффициент заполнения барабана принять равным 0,3; плотность материала мелющих тел р =  7800 кг/м3.  
Скачать решение задачи (МАХП) 8

Задача 9 Проверить условие прочности корпуса барабана мельницы МШЦ 2100 х 3000. N = 200 кВт; w = 0,41 рад/с; Dв = 2100 мм; L = 5950 мм; l =790 мм; l1 = 700 мм; l2 = 4400 мм; масса шаровой загрузки m = 16 500 кг; максимальная масса вращающейся части с шаровой загрузкой mк = 50400 кг. Материал конструктивных элементов корпуса ВСт3; материал болтов - сталь 35.  
Скачать решение задачи (МАХП) 9

Задача 10 Проверить барабан на прочность N = 200 кВт; w = 0,41 рад/с; Dв = 2100 мм; L = 5950 мм; l =790 мм; l1 = 700 мм; l2 = 4400 мм; масса шаровой загрузки m = 16 500 кг; максимальная масса вращающейся части с шаровой загрузкой mк = 50400 кг. Материал конструктивных элементов корпуса ВСт3; материал болтов - сталь 35.
Скачать решение задачи (МАХП) 10

Задача 11 Проверить прочность болтов крепления крышек барабана к корпусу мельницы N = 200 кВт; w = 0,41 рад/с; Dв = 2100 мм; L = 5950 мм; l =790 мм; l1 = 700 мм; l2 = 4400 мм; масса шаровой загрузки m = 16 500 кг; максимальная масса вращающейся части с шаровой загрузкой mк = 50400 кг. Материал конструктивных элементов корпуса ВСт3; материал болтов - сталь 35.
Скачать решение задачи (МАХП) 11

Задача 12 Рассчитать и подобрать нормализованный кожухотрубчатый теплообменник для установки осушки воздуха. Гидравлическое сопротивление теплообменника по воздуху не должно превышать 5000 Па. Исходные данные. Горячий теплоноситель- воздух; холодный теплоноситель - вода технологическая; температура воздуха на входе t1н = 60 ас; температура воздуха на выходе t1к =  20 ос; температура воды начальная t2н =  15 ос; давление воздуха на входе 0,8 МПа; давление воды на входе 0,4 МПа; объемный расход воздуха 30 м3/мин (при t= 20С и Р = 0,1 МПа) объемный расход воды 0,075 м3/мин.
Скачать решение задачи (МАХП) 12

Задача 13 Выполнить проектный расчет кожухотрубчатого холодильника для охлаждения раствора натриевой щелочи. Водный раствор щелочи NаОН - 10 %  подается в трубное пространство. Объемный расход раствора щелочи V1  =  20 м3/ч; начальная температура раствора щелочи t1н =  40 С; конечная температура раствора щелочи t1к =  25 С; начальная температура воды t2н = 20  С; конечная температура воды t2к = 35 С; давление в межтрубном пространстве 0,6 МПа; давление в трубном пространстве 0,6 МПа.
Скачать решение задачи (МАХП) 13

Задача 14 Рассчитать и подобрать нормализованный кожухотрубчатый конденсатор для охлаждения углеводородов этиленового ряда. Исходные данные. Расход углеводородов G1 =  3000 кг/ч, температура углеводородов на входе в конденсатор t1н = -22 Ч, на выходе t1к =  -28 С. Давление углеводородов 2,5  МПа. Охлаждающая среда - этан. Температура этана на входе в конденсатор t2н = -43 С, на выходе t2к = -30 С. Давление этана 1,8 МПа. Углеводороды подаются в межтрубное пространство, этан -в трубное.
Скачать решение задачи (МАХП) 14

Задача 15 Рассчитать и подобрать нормализованный кожухотрубчатый испаритель для нагрева смеси углеводородов керосином газофракционирующей установки. Расход смеси углеводородов 80305 кг/ч; начальная температура углеводородов 98 ос, конечная (температура кипения) 104,43 С; начальная температура керосина 275  С, конечная - 150 С. Углеводородная смесь подается в межтрубное пространство с давлением 2,5 МПа. Керосин подается в трубное пространство с давлением 2,8 МПа.
Скачать решение задачи (МАХП) 15

Задача 16 Произвести проектный расчет теплообменника «труба в трубе» для охлаждения аммиака. В качестве хладагента используются оборотная вода и охлажденный водяной конденсат. Количество аммиака на входе в аппарат G1 = 21600 кr/ч = 6 кr/c. Начальная температура аммиака на входе t'1 = 117 С; на выходе f'1 = 35 С. Давление аммиака, поступающего в аппарат, Р= 20 МПа.
Скачать решение задачи (МАХП) 16

Задача 17 Рассчитать и подобрать нормализованный аппарат воздушного охлаждения для охлаждения легких углеводородов установки предварительной звалорации легких углеводородов из нефти. Количество охлаждаемой углеводородной фракции G1 = 90 т/ч = 25  кг/с; начальная температура углеводородов t'1 = 158 °С, конечная - t"1 = 120 С; начальная температура воздуха t'2 = 24 С; конечная - t"2 = 50 С; давление в трубном пространстве р =0,45МПа. Теплофизические свойства углеводородной фракции при средней t' + t11/2 =  158 + 120 = 139 С следующие: плотность жидких углеводородов р = 700 кг/м3; коэффициент теплопроводности углеводородов 0,133 Вт/(м•К); кинематическая вязкость углеводородов v = 0,9•10-6 м2/с; теплоемкость с= 2,45•10^3 Дж/(кг •К). Энтальпия углеводородной фракции h1 = 370 кДж/кг = 370•10^3 Дж/кг при t'1 = 158 C, h2 =  220 кДж/кг = 220•10^3 Дж/кг при t"1 =  120 C.
Скачать решение задачи (МАХП) 17

Задача 18 Рассчитать и подобрать нормализованный пластинчатый теплообменник для нагрева жирных кислот водяным паром. Определить гидравлическое сопротивление аппарата. Теплота параобразования r1 =  2095 кДж/кг; температура пара t1 =  158  C; плотность воды на линии насыщения р1  =  908 кг/м3; динамическая вязкость воды на линии насыщения =  0,000177  Па-с; теплопроводность воды на линии насыщения 0,683 Вт/(м•К); давление пара Р= 0,6 МПа; расход жирных кислот G2 = 20,0 т/сут = 0,23 кг/с; плотность кислот р2 =  920 кг/м3; динамическая вязкость кислот 1-12  =  0,00025095  Па-с;  теплоемкость кислот 2304,5 Дж/(кr•К); теплопроводность 0,15 Вт/(м•К); начальная температура кислот t2н =30 C,  конечная- t2к = 120 С.
Скачать решение задачи (МАХП) 18

Задача 19 Произвести механический расчет выбранного пластинчатого теплообменника. Р1 = 0,6 МПа – давление со стороны пара; Р2 = 0,2 МПа - давление со стороны жирных кислот; материал пластин: сталь 10Х17Н13М2Т; марка пластины ПР-0,3; температура в аппарате t= 120 С.
Скачать решение задачи (МАХП) 19

Задача 20 Рассчитать и подобрать нормализованный спиральный теплообменник. Произвести гидравлический расчет. Исходные данные. Расход охлаждаемой среды 15000 кr/ч; среда- 25%-ный раствор хлористого кальция; начальная температура раствора 100 С, конечная 30 С. Свойства  раствора  при  его  средней  температуре tcp = 58 С следующие: плотность р = 1240 кг/м3, вязкость  0,0059 Па•с; удельная теплоемкость 3060 Дж/(кг•К); теплопроводность 0,6 Вт/(м•К); критерий Прандтля для раствора Pr =  3060•0,0059/0,6 =  30. В качестве охлаждающего агента принимаем воду с начальной температурой t1 =  20  C; конечной - t2 =  40 C. При средней температуре воды tв= (40 +20)/2 = 30 С ее свойства: плотность pв =  1000 кгjм3; вязкость 0,0008  Па•с; коэффициент теплоемкости 4180 Дж/(кr•К); теплопроводность 0,62 Вт/(м•К). Критерий Прандтля для воды Рrв = 4180•0,0008/0,62 =  5,4. Давление воды 0,15 МПа.
Скачать решение задачи (МАХП) 20

Задача 21 Рассчитать печь для нагрева мазута. Исходные данные.  Производительность печи по  мазуту  Gc  = 50000  кг/ч, температура сырья на входе tвх = 280  C, на выходе из печи tвых = 450 °С. Давление на выходе из печи Рвых = 0,015 МП а. Топливо - мазут. В печи предусмотрен пароперегреватель, давление пара Pnap =  0,6 МПа, tx =  158,8 °С, tвых =  500 C. Количество перегреваемого пара Z  =  2000 кг/ч.
Скачать решение задачи (МАХП) 21

Задача 22 Рассчитать противоточный абсорбер насадочного типа для поглощения водой диоксида углерода из смеси его с водородом и азотом. Исходные данные. Состав поступающей смеси: Н2 = 62 %; СО2 = 18  %; N2 =  20%. Расход газа на входе в абсорбер 1000 кмоль/ч. Давление процесса 2,0  МПа. На орошение подается вода с температурой 20 С. Требуемая степень извлечения диоксида углерода 90 %.
Скачать решение задачи (МАХП) 22

Задача 23 Выполнить проектный расчет ректификационной колонны непрерывного действия с клапанными тарелками для получения 100000 т этилена в год. Исходные данные. Колонна работает при давлении 1,2МПа. Требуемое содержание этилена в дистилляте 98  % (масс.), содержание этилена в кубовом остатке 4% (масс.). Состав исходной смеси: 57% этилена и 43% этана (масс.). Исходная смесь поступает в колонну при температуре кипения.
Скачать решение задачи (МАХП) 23

Задача 24 Подобрать типовую барабанную сушилку. Производительность по готовому продукту G2 =  2000 кг/ч. Начальное влагасодержание материала w1 =  0,1  кг/кг, конечное- w2 =  0,01  кг/кг, критическое 0,05 кг/кг. Насыпная плотность материала Рн = 1500 кг/м3. Коэффициент теплоемкости сухого материала см = 1000 Дж/( кг• К). Температура материала на входе в сушилку 81 = 15 C. Температура воздуха на входе в сушилку t1 = 130 С, на выходе из сушилки t2 = 60 °С. Средний размер частиц материала d4 = 2 мм. Барометрическое давление П =  10^5 Па. Принимаем температуру окружающего воздуха t0 =  15 C с относительной влажностью 75 %.
Скачать решение задачи (МАХП) 24

Задача 25 Проверить на прочность элементы сушильного барабана с технологическими и геометрическими параметрам БН 1,6-10 НУ-02 Барабан не футерован, Lб = 10,0м (см. рис. 4.16); l2 = 5,9м, l1=0,9м. Нагрузка от зубчатой шестерни Qn = 8500 Н. Материал барабана- сталь ВСт3. Модуль упругости материала 1,87-10^5  МП а= 1,87-1011  Па. Наружный диаметр бандажа Dнб =  1,9 м.

Проверить на прочность элементы сушильного барабана

Скачать решение задачи (МАХП) 25

Задача 26 Рассчитать однокамерную сушилку с кипящим слоем. Исходные данные. Производительность по высушенному материалу G2  =  350  кг/ч.  Начальное влагасодержание материала w1 = 0,58  кг/кг, конечное влагасодержание продукта w2  =  0,031  кг/кг. Плотность высушенного продукта Рч =  3000 кг/м3,  коэффициент теплоемкости продукта см = 1,4 кДж/(кr• К). Начальная температура материала t1 = 18 C, конечная температура продукта t2 =  60 C. Атмосферное давление Р =  100  кПа. Начальная температура воздуха перед калорифером 18 С, после калорифера 130 С, влажность воздуха 75 %. Средний диаметр частиц 1,5 мм.

Схема однокамерной сушильной установки

Схема однокамерной сушильной установки - 1, 5-вентиляторы; 2- калорифер; 3-сушильная камера; 4- секторный питатель; б- циклон; 7- выгрузное устройство; 8- конвейер
Скачать решение задачи (МАХП) 26

Задача 27 Рассчитать диаметр и высоту пневматической трубной сушилки. Исходные данные. Производительность по исходному влажному материалу 700 кг/ч (0,19 кг/с); влагосодержание исходного материала начальное w1 = 0,1 кг/кг; конечное w2  = 0,01 кг/кг. Температура воздуха на входе t1  = 300 C, на выходе t2 =  100 C; температура материала на входе в сушилку t1 =  15  C. Плотность материала 1940 кг /м3.  Эквивалентный размер частиц d3 =  0,9 мм, максимальный размер частиц dм = 1,2 мм; фактор формы частиц материала 0,7. Коэффициент теплоемкости материала см = 1200 Дж/(кг•К).
Скачать решение задачи (МАХП) 27

Задача 28 Определить гидравлическое сопротивление трубы-сушилки. Исходные данные. Гидродинамические и конструктивные параметры сушилки из примера 4.6. Коэффициент местного сопротивления на входе воздуха в трубную сушилку и на выходе из нее  0,2. Абсолютную шероховатость стенки трубы 0,2 мм.
Скачать решение задачи (МАХП) 28

Задача 29 Рассчитать диаметр и высоту рабочей зоны распылительной сушилки для сушки синтетического моющего средства (СМС). Исходные  данные.  Производительность по исходному влажному продукту G1 = 12000 кr/ч. Начальная влажность порошка w1 = 40 %, конечная- w2 = 5 %.  Температура газов на входе в сушильную башню t1 = 350 C, на выходе - t2 =  90  C. Температура поступающей композиции 81 =  70  ос. Коэффициент теплоемкости порошка см= 2,22 кДж/(кг•К); плотность частиц высушенного продукта Рм = 1200 кгjм3• Движение газов и высушиваемой композиции противоточное. В качестве топлива используется природный газ следующего состава (%  масс. на сухой газ): со2 =  0,5;  сн4 =  88; С2Н2 = 2,11; С3Н8 = 1,8; С4Н 10 = 1,35; С5Н 12 = 0,84; N2 = 5,4.
Скачать решение задачи (МАХП) 29

Задача 30 Произвести механический расчет основных элементов сушильной башни. Корпус сушильной башни изготовлен из высококоррозионной стали Х18Н10Т. Температура стенки корпуса башни равна температуре поступающих топочных газов, т.е. tст =  350 C, поскольку предусмотрена теплоизоляция. В сушильной камере поддерживается давление 10 мм вод. ст. = 38,1  Па. Наружное давление атмосферное, т.е. Р = 0,1 МПа.
Скачать решение задачи (МАХП) 30

Задача 31 Рассчитать и подобрать нормализованный реактор-котел периодического действия для переработки 85  кr/ч реакционной массы. Исходные  данные.  Начальная  концентрация  реагирующего вещества Хн = 0,17 кмоль/м3.  Степень превращения х =0,7.  Константа  скорости реакции,  протекающей по первому порядку,  КР1  = 5,5•10^-5 кмоль/(м2•с); температура реакции 120 C; давление в реакторе 0,25  МПа; Рж =  1050 кгjмЗ; мж = 0,015  Па-с; сж= 1900 Дж/(кr•К); лж =  0,18  Вт/(м•К).
Скачать решение задачи (МАХП) 31

Задача 32 Рассчитать мощность привода реактора-котла с рамной мешалкой. Плотность реакционной смеси р =  900 кг/м3; м =  20 Па•с; n =  0,834 об/с. Диаметр мешалки dм = 0,9 м и аппарата D =  1,0 м. Высота мешалки Н1  =  0,85 м.
Скачать решение задачи (МАХП) 32

 

Пневматический транспорт

Пневматический транспорт осуществляется при помощи движущегося в трубопроводе воздуха, который увлекает перемещаемый сыпучий материал. Перемещаемый материал вводится в трубопровод через загрузочные устройства, захватывается струей движущегося воздуха и транспортируется к месту разгрузки.
В зависимости от концентрации перемещаемого материала в смеси его с воздухом различают пневматический транспорт в разреженной фазе (малая концентрация материала в смеси с воздухом) и пневматический транспорт в плотной фазе (высокая концентрация материала в смеси).
Пневматический транспорт в разреженной фазе осуществляется при таких скоростях воздуха, при которых частицы материала увлекаются вместе с воздухом. В зависимости от размеров частиц и плотности перемещаемого материала применяются скорости воздуха от 8 до 35 м/сек. Концентрация материалов в смеси с воздухом составляет от 1 до 35 кг материала на 1 кг воздуха (обычно 10-25 кг/кг).
На рис. 1 показана схема всасывающей пневматической установки. В трубопроводе 2 создается разрежение и воздух всасывается в него вместе с перемещаемым материалом. Всасывание происходит через приемное сопло 1; далее смесь воздуха с материалом по трубопроводу 2 поступает в разгружатель 5, в котором воздух отделяется от материала, поступающего затем в приемный бункер 6. Разгружатели выполняются в виде циклонов. Из разгружателя воздух поступает в фильтр 4, где от воздуха отделяются частицы материала, неуловленные в разгружателе. Из фильтра воздух отсасывается вакуум-насосом 5, который и создает необходимое разрежение в системе.

Схема всасывающей пневматической установки

Рисунок 1 - Схема всасывающей пневматической установки: 1 - приемное сопло; 2 - трубопровод, 3 - разгружатель; 4 - фильтр; 5 - вакуум-насос; 6 - приемный бункер.

Всасывающие пневматические установки применяются для перемещений материала на расстояние до 100 м из разных мест к одной точке разгрузки. Установки применимы при разрежениях не более 0,5-0,6 ат.

Схема нагнетательной пневматической установки:

Рисунок 2 - Схема нагнетательной пневматической установки:
1 - компрессор; 2 - трубопроводы; 3 - питатель; 4 - разгружатели; 5 -фильтры; 6 - приемный бункер.

Для перемещения материала на большие расстояния (до 300 м) из одного места по различным направлениям применяют нагнетательные пневматические установки (рис. 2). Компрессор 1 нагнетает воздух в трубопровод 2, в который через спе¬циальный питатель 3 подается перемещаемый материал. Смесь воздуха с материалом по трубопроводу 2 поступает в разгружатель 4, где происходит отделение материала, после чего воздух через фильтр 5 отводится в атмосферу. Избыточное давление воздуха в нагнетательных установках достигает 3 - 4 атм.
Для перемещения материала на большие расстояния из разных мест к одной точке применяют смешанные пневматические установки (рис. 3). Материал засасывается вместе с воздухом через сопло 1 и по трубопроводу 2 поступает в разгружатель 3. Воздух из разгружателя 3 через фильтр 4 всасывается компрессором 5 и нагнетается в трубопровод 6, куда подается материал из разгружателя 3. Далее смесь воздуха с материалом поступает в разгружатель 7, откуда воздух направляется в фильтр 8. Преимущества пневматического транспорта заключаются в простоте, надежности, полной герметичности и компактности установок. Основными их недостатками являются повышенный расход энергии по сравнению с расходом для механического транспорта, а также износ трубопроводов при перемещении истирающих материалов.

Схема смешанной пневматической установки

Рисунок 3 - Схема смешанной пневматической установки: 1 - приемное сопло; 2 - всасывающий трубопровод; 3, 7 - разгружатели; 4, 8 - фильтры; 5 - компрессор; 6 - нагнетательный трубопровод.

Пневматический транспорт применяется при перемещении сухих порошкообразных и мелкозернистых материалов. Для перемещения влажных, липких и крупнокусковых материалов пневматический транспорт непригоден.
Пневматический транспорт в плотной фазе осуществляется в так называемых пневматических подъемниках при малых скоростях воздуха (менее 10 м/сек) и высоких концентрациях перемешиваемого материала в смеси с воздухом (120 - 250 кг/кг).
На рис. 4 показана схема пневматического подъемника непрерывного действия. Питатель 1 непрерывно подает материал в загрузочную камеру 2, в нижней части которой расположена пористая перегородка 3. Сжатый воздух (избыточное давление 0,5 - 1,5 ат) подается под пористую перегородку. В загрузочной камере материал увлекается воздухом и поступает вместе с ним в транспортный трубопровод 4, по которому передается в разгружатель 5. Пневматические подъемники применяются для перемещения материала на высоту до 25 м (одновременно возможно перемещение материала в горизонтальном направлении). Их основным преимуществом является низкий расход энергии по сравнению с расходом не только для описанных выше пневматических установок, но и для механического транспорта. Для перемещения материалов в вертикальном направлении перспективно применение пневматических подъемников вместо элеваторов.

Пневматический подъемник непрерывного действия:

Рисунок 4 - Пневматический подъемник непрерывного действия:
1 - питатель; 2 - загрузочная камера; 3 - пористая перегородка; 4 - транспортный трубопровод; 5 - разгружатель.

Пневматические транспортные желоба

Пневматический желоб (рис. 5) состоит из двух частей 1 и 2, разделенных пористой плиткой 3, на которой находится перемещаемый материал. В пространстве под плиткой проходит сжатый воздух. Пройдя через плитку, воздух проникает в материал и разрыхляет его Вследствие этого материал становится текучим, подобно жидкости, и перемещается по желобу уже при небольшом угле наклона (но не менее 2,5°). Отработанный воздух выходит в атмосферу через матерчатые фильтры 4, расположенные в верхней части желоба.
Расход воздуха составляет приблизительно 1,5 м3/мин на 1 м3 площади желоба (при давлении 500 мм вод. ст.). Расход энергии в 2-4 раза меньше, чем в винтовых транспортерах,
Пневматические желоба применяются вместо винтовых транспортеров и других устройств для перемещения порошкообразных и мелкозернистых материалов на расстояние до 100 м. Преимущества таких желобов заключаются в простоте, отсутствии движущихся частей, герметичности и малом расходе энергии. Основным недостатком является невозможность движения материала с подъемом вверх.

Пневматический транспортный желоб

Рисунок 5 - Пневматический транспортный желоб: 1 - верхняя часть желоба; 2 – нижняя часть желоба; 3 - пористая плитка; 4 - матерчатый фильтр; 5 - уплотнительная замазка.

Гидравлический транспорт

В установках гидравлического транспорта материал вводится в струю воды, перемещается вместе с ней до места назначения и здесь отделяется от воды. Этот вид транспорта применим только для тех материалов, которые не подвергаются изменениям под действием воды.
В низконапорных гидравлических установках материал смывается водой низкого давления (до 5 ат) и смесь материала с водой движется самотеком по открытым каналам.
В высоконапорных установках вода подается под давлением 25-60 ат и смесь материала с водой перемещается по трубам под избыточным давлением 1,5-7 ат. В этих установках можно перемещать материал на расстоя¬ние свыше 1 км.
В смешанных установках материал перемещается в пределах цеха по открытым каналам, из которых подается затем в высоконапорную установку для передачи на большое расстояние.

Движение псевдоожиженного слоя

За последние годы все большее распространение в химической технологии получают так называемые процессы в кипящем слое. При проведении таких процессов мелкораздробленные твердые частицы находятся в восходящем потоке газа как бы в кипящем, или псевдоожиженном, состоянии. Многие процессы (горение, теплообмен, сушка, адсорбция), протекающие с участием твердой фазы в псевдоожиженном состоянии, сильно ускоряются.
При небольшой скорости газа слой твердых частиц, через который проходит газ, неподвижен (рис. 6а) и движение газа характеризуется закономерностями, рассмотренными в предыдущем, 12 разделе данной главы. С увеличением скорости газа высота слоя твердых частиц начинает возрастать, и когда скорость газа достигает критической величины, при которой сопротивление слоя становится равным его весу, слой твердых частиц приобретает текучесть и переходит в псевдоожиженное состояние. При этом твердые частицы интенсивно движутся в потоке газа и весь слой движущихся частиц напоминает кипящую жидкость, отделенную резко выраженной поверхностью от газа, прошедшего кипящий слой (рис. 6б). В случае увеличения скорости газа до некоторой новой критической величины, когда сила гидравлического сопротивления частицы становится равной ее весу, твердые частицы начинают уноситься потоком газа (рис. 6в). Аналогичные явления наблюдаются и в том случае, если слой твердых частиц находится в потоке капельной жидкости и последовательно происходят описанные выше изменения скорости движения этой жидкости.

Движение газа в слое твердых частиц

Рисунок 6 - Движение газа в слое твердых частиц: в - неподвижный слой; б - кипящий (псевдоожиженный) слой; в - унос твердых частиц газом.

На рис. 7 показано изменение сопротивления слоя твердых частиц в зависимости от скорости потока w>w/ В области, характеризуемой неподвижным слоем (участок АВ], сопротивление слоя изменяется в соответствии с уравнением (6-106). Участок ВС соответствует кипящему слою и характеризуется постоянным, не зависящим от скорости сопротивлением. На участке СО, соответствующем уносу частиц потоком, сопротивление снова возрастает с увели¬чением скорости.

Зависимость сопротивления слоя твердых частиц от фиктивной скорости газа

Рисунок 7 - Зависимость сопротивления слоя твердых частиц от фиктивной скорости газа.

Фиктивная скорость ?0?, соответствующая переходу неподвижного слоя в состояние псевдоожижения, называется скоростью псевдоожижения, фиктивная скорость ?0?? соответствующая началу уноса частиц, - скоростью уноса.
Отношение рабочей скорости ?0 к скорости псевдоожижения называется числом псевдоожижения и характеризует интенсивность перемешивания частиц в кипящем (псевдоожиженном) cлое. Опытами установлено, что наиболее интенсивное перемешивание соответствует 2. При дальнейшем возрастании величины со слой частиц становится неоднородным: происходит прорыв крупных пузырей газа через слой (рис. 8а) и начинается интенсивное выбрасывание частиц над поверхностью слоя. Пузыри газа могут увеличиваться в объеме и заполнять все сечение аппарата. При этом кипящий слой переходит в режимt так называемого поршневого псевдоожижения (рис. 8б); слой разделяется на отдельные части газовыми «пробками», часть слоя, находящаяся над «пробкой», подбрасывается вверх, пузырь газа прорывается и происходит большой выброс твердых частиц. Развитию такого процесса способствует увеличение размеров частиц, повышение скорости газа и уменьшение диаметра аппарата. Режим поршневого псевдоожижения является нежелательным, так как приводит к колебаниям сопротивления кипящего слоя и ухудшению равномерности контакта между газом и твердыми частицами.

Неравномерное псевдоожижение: а - прорыв газовых пузырей; б - поршневое псевдоожижение.

Рисунок 8 - Неравномерное псевдоожижение: а - прорыв газовых пузырей; б - поршневое псевдоожижение.

   

Пневматический транспорт

Пневматический транспорт осуществляется при помощи движущегося в трубопроводе воздуха, который увлекает перемещаемый сыпучий материал. Перемещаемый материал вводится в трубопровод через загрузочные устройства, захватывается струей движущегося воздуха и транспортируется к месту разгрузки.
В зависимости от концентрации перемещаемого материала в смеси его с воздухом различают пневматический транспорт в разреженной фазе (малая концентрация материала в смеси с воздухом) и пневматический транспорт в плотной фазе (высокая концентрация материала в смеси).
Пневматический транспорт в разреженной фазе осуществляется при таких скоростях воздуха, при которых частицы материала увлекаются вместе с воздухом. В зависимости от размеров частиц и плотности перемещаемого материала применяются скорости воздуха от 8 до 35 м/сек. Концентрация материалов в смеси с воздухом составляет от 1 до 35 кг материала на 1 кг воздуха (обычно 10-25 кг/кг).
На рис. 1 показана схема всасывающей пневматической установки. В трубопроводе 2 создается разрежение и воздух всасывается в него вместе с перемещаемым материалом. Всасывание происходит через приемное сопло 1; далее смесь воздуха с материалом по трубопроводу 2 поступает в разгружатель 5, в котором воздух отделяется от материала, поступающего затем в приемный бункер 6. Разгружатели выполняются в виде циклонов. Из разгружателя воздух поступает в фильтр 4, где от воздуха отделяются частицы материала, неуловленные в разгружателе. Из фильтра воздух отсасывается вакуум-насосом 5, который и создает необходимое разрежение в системе.

Схема всасывающей пневматической установки

Рисунок 1 - Схема всасывающей пневматической установки: 1 - приемное сопло; 2 - трубопровод, 3 - разгружатель; 4 - фильтр; 5 - вакуум-насос; 6 - приемный бункер.

Всасывающие пневматические установки применяются для перемещений материала на расстояние до 100 м из разных мест к одной точке разгрузки. Установки применимы при разрежениях не более 0,5-0,6 ат.

Схема нагнетательной пневматической уста¬новки:

Рисунок 2 - Схема нагнетательной пневматической установки:
1 - компрессор; 2 - трубопроводы; 3 - питатель; 4 - разгружатели; 5 -фильтры; 6 - приемный бункер.

Для перемещения материала на большие расстояния (до 300 м) из одного места по различным направлениям применяют нагнетательные пневматические установки (рис. 2). Компрессор 1 нагнетает воздух в трубопровод 2, в который через спе¬циальный питатель 3 подается перемещаемый материал. Смесь воздуха с материалом по трубопроводу 2 поступает в разгружатель 4, где происходит отделение материала, после чего воздух через фильтр 5 отводится в атмосферу. Избыточное давление воздуха в нагнетательных установках достигает 3 - 4 атм.
Для перемещения материала на большие расстояния из разных мест к одной точке применяют смешанные пневматические установки (рис. 3). Материал засасывается вместе с воздухом через сопло 1 и по трубопроводу 2 поступает в разгружатель 3. Воздух из разгружателя 3 через фильтр 4 всасывается компрессором 5 и нагнетается в трубопровод 6, куда подается материал из разгружателя 3. Далее смесь воздуха с материалом поступает в разгружатель 7, откуда воздух направляется в фильтр 8. Преимущества пневматического транспорта заключаются в простоте, надежности, полной герметичности и компактности установок. Основными их недостатками являются повышенный расход энергии по сравнению с расходом для механического транспорта, а также износ трубопроводов при перемещении истирающих материалов.

 Схема смешанной пневматической установки

Рисунок 3 - Схема смешанной пневматической установки: 1 - приемное сопло; 2 - всасывающий трубопровод; 3, 7 - разгружатели; 4, 8 - фильтры; 5 - компрессор; 6 - нагнетательный трубопровод.

Пневматический транспорт применяется при перемещении сухих порошкообразных и мелкозернистых материалов. Для перемещения влажных, липких и крупнокусковых материалов пневматический транспорт непригоден.
Пневматический транспорт в плотной фазе осуществляется в так называемых пневматических подъемниках при малых скоростях воздуха (менее 10 м/сек) и высоких концентрациях перемешиваемого материала в смеси с воздухом (120 - 250 кг/кг).
На рис. 4 показана схема пневматического подъемника непрерывного действия. Питатель 1 непрерывно подает материал в загрузочную камеру 2, в нижней части которой расположена пористая перегородка 3. Сжатый воздух (избыточное давление 0,5 - 1,5 ат) подается под пористую перегородку. В загрузочной камере материал увлекается воздухом и поступает вместе с ним в транспортный трубопровод 4, по которому передается в разгружатель 5. Пневматические подъемники применяются для перемещения материала на высоту до 25 м (одновременно возможно перемещение материала в горизонтальном направлении). Их основным преимуществом является низкий расход энергии по сравнению с расходом не только для описанных выше пневматических установок, но и для механического транспорта. Для перемещения материалов в вертикальном направлении перспективно применение пневматических подъемников вместо элеваторов.

Пневматический подъемник непрерывного действия:

Рисунок 4 - Пневматический подъемник непрерывного действия:
1 - питатель; 2 - загрузочная камера; 3 - пористая перегородка; 4 - транспортный трубопровод; 5 - разгружатель.

Пневматические транспортные желоба

Пневматический желоб (рис. 5) состоит из двух частей 1 и 2, разделенных по¬ристой плиткой 3, на которой находится перемещаемый материал. В пространстве под плиткой проходит сжатый воздух. Пройдя через плитку, воздух проникает в материал и разрыхляет его Вследствие этого материал становится текучим, подобно жидкости, и перемещается по желобу уже при небольшом угле наклона (но не менее 2,5°). Отработанный воздух выходит в атмосферу через матерчатые фильтры 4, расположенные в верхней части желоба.
Расход воздуха составляет приблизительно 1,5 м3/мин на 1 м3 площади желоба (при давлении 500 мм вод. ст.). Расход энергии в 2-4 раза меньше, чем в винтовых транспортерах,
Пневматические желоба применяются вместо винтовых транспортеров и других устройств для перемещения порошкообразных и мелкозернистых материалов на расстояние до 100 м. Преимущества таких желобов заклю¬чаются в простоте, отсутствии движущихся частей, герметичности и малом расходе энергии. Основным недостатком является невозможность движения материала с подъемом вверх.

Пневматический транспортный желоб

Рисунок 5 - Пневматический транспортный желоб: 1 - верхняя часть желоба; 2 – нижняя часть желоба; 3 - пористая плитка; 4 - матерчатый фильтр; 5 - уплотнительная замазка.

Гидравлический транспорт

В установках гидравлического транспорта материал вводится в струю воды, перемещается вместе с ней до места назначения и здесь отделяется от воды. Этот вид транспорта применим только для тех материалов, которые не подвергаются изменениям под действием воды.
В низконапорных гидравлических установках материал смывается водой низкого давления (до 5 ат) и смесь материала с водой движется самотеком по открытым каналам.
В высоконапорных установках вода подается под давлением 25-60 ат и смесь материала с водой перемещается по трубам под избыточным давлением 1,5-7 ат. В этих установках можно перемещать материал на расстоя¬ние свыше 1 км.
В смешанных установках материал перемещается в пределах цеха по открытым каналам, из которых подается затем в высоконапорную установку для передачи на большое расстояние.

Движение псевдоожиженного слоя

За последние годы все большее распространение в химической технологии получают так называемые процессы в кипящем слое. При проведении таких процессов мелкораздробленные твердые частицы находятся в восходящем потоке газа как бы в кипящем, или псевдоожиженном, состоянии. Многие процессы (горение, теплообмен, сушка, адсорбция), протекающие с участием твердой фазы в псевдоожиженном состоянии, сильно ускоряются.
При небольшой скорости газа слой твердых частиц, через который проходит газ, неподвижен (рис. 6а) и движение газа характеризуется закономерностями, рассмотренными в предыдущем, 12 разделе данной главы. С увеличением скорости газа высота слоя твердых частиц начинает возрастать, и когда ско¬рость газа достигает критической величины, при которой сопротивление слоя становится равным его весу, слой твердых частиц приобретает текучесть и переходит в псевдоожиженное состояние. При этом твердые частицы интенсивно движутся в потоке газа и весь слой движущихся частиц напоминает кипящую жид¬кость, отделенную резко выраженной поверхностью от газа, прошедшего кипящий слой (рис. 6б). В случае увеличения скорости газа до некоторой новой критической величины, когда сила гидравлического сопротивления частицы становится равной ее весу, твердые частицы начинают уноситься потоком газа (рис. 6в). Аналогичные явления наблюдаются и в том случае, если слой твердых частиц находится в потоке капельной жидкости и последовательно происходят описанные выше изменения скорости движения этой жидкости.

Движение газа в слое твердых частиц

Рисунок 6 - Движение газа в слое твердых частиц: в - неподвижный слой; б - кипящий (псевдоожиженный) слой; в - унос твердых частиц газом.

На рис. 7 показано изменение сопротивления слоя твердых частиц в зависимости от скорости потока о>о- В области, характеризуемой неподвижным слоем (участок АВ], сопротивление слоя изменяется в соответствии с уравнением (6-106). Участок ВС соответствует кипящему слою и характеризуется постоянным, не зависящим от скорости сопротивлением. На участке СО, соответствующем уносу частиц потоком, сопротивление снова возрастает с увели¬чением скорости.

Зависимость сопротивления слоя твердых частиц от фиктивной скорости газа.

Рисунок 7 - Зависимость сопротивления слоя твердых частиц от фиктивной скорости газа.

Фиктивная скорость ?0?, соответствующая переходу неподвижного слоя в состояние псевдоожижения, называется скоростью псевдоожижения, фиктивная скорость ?0?? соответствующая началу уноса частиц, - скоростью уноса.
?= ? 0/?0?
Отношение рабочей скорости ?0 к скорости псевдоожижения называется числом псевдоожижения и характеризует интенсивность перемешивания частиц в кипящем (псевдоожиженном) cлое. Опытами установлено, что наиболее интенсивное перемешивание соответствует ? = 2. При дальнейшем возрастании величины со слой частиц становится неоднородным: происходит прорыв крупных пузырей газа через слой (рис. 8а) и начинается интенсивное выбрасывание частиц над поверхностью слоя. Пузыри газа могут увеличиваться в объеме и заполнять все сече¬ние аппарата. При этом кипящий слой переходит в режимt так называемого поршневого псевдоожижения (рис. 8б); слой разделяется на отдельные части газовыми «пробками», часть слоя, находящаяся над «пробкой», подбрасывается вверх, пузырь газа прорывается и происходит большой выброс твердых частиц. Развитию такого процесса способствует увеличение размеров частиц, повышение скорости газа и уменьшение диаметра аппарата. Режим поршневого псевдоожижения является нежелательным, так как приводит к колебаниям сопротивления кипящего слоя и ухудшению равномерности контакта между газом и твердыми частицами.

Неравномерное псевдоожижение

Рисунок 8 - Неравномерное псевдоожижение: а - прорыв газовых пузырей; б - поршневое псевдоожижение.

   

Расчет пневмотранспорта

Выполняем расчеты пневмотранспортных установок

- скорости витания частиц
- скорости транспортирующего воздуха
- весовой концентрации смеси
- определение приведенной (расчетной) длины транспортного трубопровода
- определение диаметра трубопровода
- общая потеря давления в трубопроводе высоконапорной или насосной установки пневматического транспорта, а также низкого и среднего давления
- производительность высоконапорных или насосных установок пневматического транспорта
- подбор мощности двигателей воздуходувных машин

Пример расчета 1
Подлежит транспортированию сухой глинозем с удельным весом 3,85т/м3 с производительностью Q = 50 т/час по трубопроводам различной конфигурации с помощью загрузочного устройства камерного типа
Скачать пример расчета 1 пневмотранспортной установки(116.16 Кб) скачиваний627 раз(а)

Пример расчета 2
Подъем материала по вертикальному трубопроводу на высоту в 20м и перемещение его по горизонтальному участку 15м (схема II)
Скачать пример расчета 2 пневмотранспортной установки(102.06 Кб) скачиваний504 раз(а)

Пример расчета 3
Транспортирование материала по трубопроводу состоящему из двух горизонтальных участков по 20м и одного вертикального участка между ними высотой 20м (схема II)
Скачать пример расчета 3 пневмотранспортной установки(168.73 Кб) скачиваний418 раз(а)

Пример расчета 4
Транспортирование материала по горизонтали на расстояние 500м и по вертикали на высоту Н = 20м (схема IV).
Скачать пример расчета 4 пневмотранспортной установки(207.88 Кб) скачиваний410 раз(а)

Пример расчета 5
Транспортированию подлежит от мельниц в силосы склада
Производительность по цементу – 65т/час;
Общая длина подачи по горизонтали – 180м;
Общая высота подачи 41м;
Количество колен – 5;
Количество переключателей – 7
Общая длина трубопровода – 221м;
Тип установки IV – схема трубопровода 4;
Загрузочное устройство – камерный питатель
Скачать пример расчета 5 пневмотранспортной установки(391.99 Кб) скачиваний426 раз(а)

Пример расчета 6
Транспортированию подлежит сухой уголь (антрацитовое семечко) крупностью частиц до 20мм от бункера к мукомольной установке. Применена нагнетательная установка с загрузочным устройством – барабанным шлюзовым затвором.
Производительность установки – 8т/час;
Удельный вес угля – 1,4 т/ч;
Влажность ф = 0,6%
Высота транспортирования Нmax = 16м;
Длина горизонтального участка L = L1+L2 = 45 + 30
На трассе имеется 2 колена с углом 90.
Скачать пример расчета 6 пневмотранспортной установки(418.45 Кб) скачиваний387 раз(а)

Пример расчета 7
Судна с зерном подлежат разгрузке при помощи всысывающей пневматической установки
Производительность установки – 50т/час;
Удельный вес пшеницы – 1,4 т/ч;
Длина горизонтального участка трассы – 16м;
Длина вертикального участка трассы – 25м;
Количество колен с углом 90 – 1
Скачать пример расчета 7 пневмотранспортной установки(309.31 Кб) скачиваний411 раз(а)

Пример расчета 8
Из нескольких точек в одну подлежит транспортированию с производительностью 3,5 т/час гранулированный каучук.
Удельный вес каучука – 0,95т/м3. В схеме имеется 4 колена под углом 90 и одно колнено под углом 30. Причем транспортный трубопровод имеет горизонтальные участки общей длиной 28м и вертикальный участок 15м при 3-х коленах под углом 90. Длина воздуховода с горизонтальным участком - 3м, с двумя коленами – одно по углом 90, другое 30.
Проектируется всасывающая установка по типу II.
Скачать пример расчета 8 пневмотранспортной установки(116.16 Кб) скачиваний627 раз(а)

   

Схемы пневмотранспортных установок

Всякая установка трубопроводного пневматического транспор¬та сыпучих или пылевидных грузов состоит из загрузочного уст¬ройства (насос, питатель, сопло, шлюзовой затвор, эжектор), транспортного трубопровода, переключателей трубопровода, отде¬лится, пылеуловителей или фильтров, воздуходувной машины и приборов управления.
В зависимости от расположения воздуходувной машины и ис¬пользования той или иной ветви воздухопровода установки могут быть всасывающим, нагнетательными или комбинированными - всасывающе-нагнетательными. На рис 1-12 представлены основные виды комплексных схем установок пневматического трубопроводного транспорта.

Низконапорная всасывающая установка. Тип. I:

Рис 1 - Низконапорная всасывающая установка. Тип. I:
1 - всасывающее сопло, 2 - транспортами трубопровод. 3 – отделитель циклон, 4 – шлюзный затвор 5 - центробежный вентилятор, 6 - воздуховод. 7 - пылеуловитель-циклон

Низконапорная нагнетательная установка тип I

Рис. 2 – Низконапорная нагнетательная установка тип I
1 – центробежный вентилятор; 2 – эжекционная загрузочная воронка; 3 – нагнетательный трубопровод; 4 – центробежный отделитель – циклон

Низконапорная вентиляторная всасывающее-нагнетательная установка. тип I

Рис. 3 – Низконапорная вентиляторная всасывающее-нагнетательная установка. тип I
1 – развернутый всасывающий трубопровод; 2 – центробежный вентилятор с пропуском материала; 3 – нагнетательный воздухопровод; 4 - пылеуловитель-циклон

Низконапорная всасывающее-нагнетательная установка. Тип I

Рис. 4 – Низконапорная всасывающее-нагнетательная установка. Тип I
1 – разветвлено всасывающий трубопровод; 2 – промежуточный отделитель- циклон; 3 – эжекционная воронка для загрузки; 4 – нагнетательный трубопровод; 5 – центробежный вентилятор; 6 – отделитель циклон.

Всасывающая установка среднего давления. Тип II

Рис. 5 – Всасывающая установка среднего давления. Тип II
1 - всасывающее сопло, 2 - транспортами трубопровод. 3 – отделитель; 4 - циклон, 5 – шлюзный затвор, 6 - воздуходувка.

Нагнетательная установка среднего давления. Тип II

Рис. 6 – Нагнетательная установка среднего давления. Тип II
1 – барабанный шлюзовый затвор; 2 – транспортный трубопровод; 3 – бункер отделитель.

Всасывающе – нагнетательная установка. Тип II

Рис. 7 – Всасывающе – нагнетательная установка. Тип II
1 - всасывающее сопло, 2 - транспортами трубопровод, 3 – отделитель, 4 – пылеуловитель циклон, 5 – шлюзный затвор 6 - воздуходувка. 7 – отделитель.

Насосная установка. Тип IV

Рис. 8 – Насосная установка. Тип IV

1- камерный питатель; 2 - транспортами трубопровод, 3 – переключатель трубопровода; 4 – бункер.

Насосная установка. Тип IV

Рис. 9 – Насосная установка. Тип IV

1 – пневматический питатель; 2 – транспортный трубопровод; 3 – переключатель трубопровода; 4 – бункеры.

Насосная установка. Тип IV. Пневмоподъемник непрерывного действия

Рис. 10 – Насосная установка. Тип IV. Пневмоподъемник непрерывного действия
1 – пневматический питатель; 2 – транспортный трубопровод; 3 – бункер.

Насосная установка. Тип IV. Пневмоподъемник периодического действия

Рис. 11 – Насосная установка. Тип IV. Пневмоподъемник периодического действия
1 – камера с аэрирующим днищем; 2 – транспортный трубопровод; 3 – бункер.

Насосная установка. Тип IV. Автоцементовоз с пневматической выгрузкой

Рис. 12 - Насосная установка. Тип IV. Автоцементовоз с пневматической выгрузкой
1 – цистерна с дозирующим лотком; 2 – транспортный трубопровод; 3 – бункер.

 

Установки гравитационного пневмотранспорта пылевидных флюидизированных воздухом материалов состоят из емкости (бункер, силоса, баржи и т, д.), днище которой устлано аэриру¬ющими устройствами (аэроплитки, форсунки), систем регулируе¬мого выпуска, подводящих воздуховодов н приборов управления или из аэрационных желобов с вентиляторными установками, фильтрами и переключающими устройствами.
Ни рис. 13-15 представлены схемы основных видов комплекс¬ных установок гравитационного пневмотранспорта.

Гравитационные установки. Тип V;

Рис. 13 - Гравитационные установки. Тип V;
1 - верхнее корыто, 2 – нижнее корыто, 3 - пористая перегородил. 4 - вентилятор, 5 – фильтры матерчатые.

 Вес установки можно разделить на 5 типов (обозначенных в табл. 1 римскими цифрами). Первые четыре относятся к трубо¬проводному транспорту, последний к гравитационному. Первые три типа при одинаковом фонической сущности процесса отличаются перепадом давлений. IV тип (насосные установки) характе¬ризуется тем. что загрузочное устройство с помощью винта или воздухом ид резервуара как поршнем выжинает флюидизированный или частично флюндизированный материал а трубопровод и далее и ряде случаев с добавлением под дух а транспортируется к месту назначения. V тип (гравитационный) характеризуется тем, что флюидизировзнный воздухом материал направляется из емкости через отверстие или по специальному желобу до места назначения подобно жидкости. В зависимости от того, какая ветвь воздуходувной машины, всасывающая или нагнетательная, исполь¬зуется, вид установки относится к всасывающему или нагнетательному. Как показано на рис. 3, 4, 7, существуют и установки смешанного, комбинированного типа.

Гравитационные установки. Тип V

Рис. 14 – Гравитационные установки. Тип V
1 – сопло; 2 – аэрирующие пористые плиты; 3 – донный пневмовыгружатель

Гравитационные установки. Тип V

Рис. 15 - Гравитационные установки. Тип V
1 – сопло; 2 – транспортируемый материал; 3 – аэрирующие пористые плиты; 4 – боковой пневмовыгружатель; 5 – транспортный трубопровод

   

Cтраница 2 из 11

Яндекс.Метрика Rambler's Top100 www.megastock.com Здесь находится аттестат нашего WM идентификатора 000000000000
Проверить аттестат