Дипломы и курсовые

Спроектировать и экономически обосновать линию регенерации отработанных кислот коллоксилинового производства с подробной разработкой стадии концентрирования серной кислоты

Цель работы: спроектировать и экономически обосновать линию регенерации отработанных кислот коллоксилинового производства с подробной разработкой стадии концентрирования серной кислоты.
В процессе проектирования проанализирована современная техническая и патентная литература, сделан выбор наиболее рациональной технологии регенерации отработанной кислоты. Разработана технологическая схема регенерации кислот с использованием в качестве концентратора серной кислоты вихревой ферросилидовой колонны. Произведен расчет материального и теплового баланса. Выполнен механический расчет основного аппарата.
Разработаны мероприятия по охране труда, технике безопасности и охране окружающей среды. Проведена автоматизация и экономическое обоснование процесса.

СОДЕРЖАНИЕ

РЕФЕРАТ
ПЕРЧЕНЬ СОКРАЩЕНИЙ, УСЛОВНЫХ ОБОЗНАЧЕНИЙ, СИВОЛОВ, ЕДИНИЦ И ТЕРМИНОВ
ВВЕДЕНИЕ
1 АНАЛИТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
1.1 Историческая справка
1.2 Патентная часть
1.3 Выбор и обоснование метода производства. Химизм процесса
1.4 Принцип работы вихревой колонны концентрирования серной
кислоты
1.5 Выбор и обоснование места строительства
2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Описание технологической схемы производства
2.2 Внесенные изменения по сравнению с аналогом
2.3 Техническая характеристика сырья и готового продукта
2.4 Материальный баланс концентрирования азотной кислоты
2.5 Тепловой баланс концентрирования азотной кислоты
2.6 Материальный баланс концентрирования серной кислоты
2.7 Тепловой баланс концентрирования серной кислоты
2.8 Выбор и технологический расчет основного и вспомогательного
оборудования
2.9 Механический расчет вихревой колонны
2.9.1 Расчет толщины обечаек

2.9.2 Расчет толщины днища
2.9.3 Расчет фланцевых соединений
2.9.4 Расчет опор аппарата
2.10 Безопасность и экологичность производства
2.10.1 Оценка потенциальных опасностей
2.10.2 Токсические и пожарно–взрывоопасные свойства веществ
2.10.3 Безопасность технологического процесса
2.10.4 Безопасность технологического оборудования
2.10.5 Защита зданий и сооружений от разряда атмосферного электричества
2.10.6 Санитарно–гигиенические условия труда
2.10.6.1 Микроклимат
2.10.6.2 Освещение
2.10.6.3 Вентиляция
2.10.6.4 Шум и вибрация
2.10.6.5 Средства индивидуальной защиты .
2.10.7 Пожарная безопасность
2.10.8 Экологическая безопасность
2.11 Автоматизированная система управления (АСУ) производством концентрирования серной кислоты.
2.12 Строительно-планировочные решения по размещению оборудования
2.13 Описание генерального плана
2.14 Экономическая часть 2.14.1 Расчет производственной мощности
2.14.2 Расчет стоимости основных фондов и амортизационных отчислений
2.14.3 Расчет оборотных средств 2.14.4 Расчет численности и фонда заработной платы работающих
2.14.4.1 Расчет фонда заработной платы основных рабочих (по аналогу)
2.14.4.2 Расчет фонда заработной платы основных рабочих (по проекту)
2.14.4.3 Расчет фонда ЗП вспомогательных рабочих (по аналогу)
2.14.4.4 Расчет фонда ЗП вспомогательных рабочих (по проекту)
2.14.4.5 Расчет фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП
2.14.6 Расчет себестоимости продукции
2.14.6.1 Расчет норм расхода сырья и материалов
2.14.6.2 Топливо и энергия на технологические цели
2.14.6.3 Расчет общепроизводственных расходов
2.14.7 Расчет экономической эффективности проектируемого производства
2.14.8 Выводы по экономической части проекта
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном проекте разработано строительство цеха по регенерации отработанных кислот с подробной разработкой стадии концентрирования серной кислоты.
В отличие от существующего производства в проекте предусматривается усовершенствованный технологический процесс, а именно новая вихревая колонна концентрирования серной кислоты и кожухотрубчатый холодильник с фторопластовыми трубами для СК, что позволило повысить заработную плату работающему персоналу, производительность труда, снизить себестоимость продукции и улучшить экологическую обстановку.
Годовая экономия от снижения себестоимости составляет 9401220 руб.
В проекте предусмотрена схема автоматизации, которая позволяет обезопасить процесс путем оперативного получения данных о ходе процесса, снизить потери времени на обработку поступающей информации. Автоматический контроль за работой оборудования позволяет также улучшить условия труда и качества продукта.
В производственном здании обеспечены необходимые условия труда: естественное, искусственное и аварийное освещение, приточно-вытяжная вентиляция, что может снизить травматизм, профессиональные заболевания.
Пожарная безопасность обеспечена мерами пожарной профилактики, защитой от статического электричества.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Амелин А.Г. Производство серной кислоты / А.Г.Амелин, Е.В.Яшке. – М.: Химия, 1974. – 220с.
2. Атрощенко В.И. Технология азотной кислоты / В.И.Атрощенко, С.И.Каргин. – М.: Химия, 1970. – 496с.
3. Фотинич И.Д. Производство концентрированной азотной кислоты / И.Д.Фотинич. – М.: Госхимиздат, 1952. – 242с.
4. Лебедев А.Я. Установки для денитрации и концентрирования серной кислоты / А.Я.Лебедев. – М.: Химия, 1972. – 240с.
5. Халитов Р.А. Исследование гидродинамических характеристик вихревой контактной колонны для малоотходного концентрирования кислот / Р.А.Халитов, А.Ф.Махоткин; Казан. гос. технол. ун-т. – Казань, 1994. – 16с.
6. Технологический процесс регенерирования и концентрирования отработанных кислот: технологический регламент / ФКП КГКПЗ. – Казань, 2001. – 185с.
7. Васильев Б.Т. Технология серной кислоты / Б.Т.Васильев, М.И.Отвагина. М.: Химия, 1985. – 384с.
8. Лощинский А.А. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры / А.А.Лощинский, А.Я.Толчинский. Л.: Машиностроение, 1976. – 485с.
9. Основные процессы и аппараты химической технологии: пособие по проектированию / под ред. Ю.И. Дытнерского. М.: Химия, 1981. – 592с.
10. Функциональные схемы контроля и регулирования технологических параметров в курсовых и дипломных проектах: методические указания / сост. В.П.Ившин, А.И.Хайрутдинов; Казан. гос. технол. ун-т. – Казань, 2007. – 56с.
11. Лазарев Н.В. Взрывчатые вещества в промышленности / Н.В.Лазарев, И.Д.Гадаскина. – Л.: Химия, 1977. – 592с.
12. Пряников В.И. Техника безопасности в химической промышленности / В.И.Пряников. – М.: Химия, 1979. – 281с.
13. Соловьев Н.В. Основы техники безопасности и противопожарной техники в химической промышленности / Н.В.Соловьев. – М.: Высшая школа, 1976. – 274с.
14. Экономическое обоснование курсовых и дипломных проектов: методические указания / сост. Ю.Н.Барышев, Е.П.Логинова; Казан. гос. технол. ун-т. – Казань, 2001. – 44с.

 

Рассчитать и спроектировать реактор каталитического вос-становления оксидов азота производительностью 10000 м3/ч.

Цель работы: рассчитать и спроектировать реактор каталитического вос-становления оксидов азота производительностью 10000 м3/ч.
В процессе проектирования проанализирована современная литература, произведено сравнение существующих систем газоочистки, выявлены их недос-татки и достоинства. В пояснительной записке разработан аппарат для улова ок-сидов азота, технологическая схема газоочистки, произведены расчеты матери-ального баланса и определены расходные коэффициенты по сырью и вспомога-тельным материалам.
Выполнены тепловые и механические расчеты для реактора и топки.
Разработаны меры по охране труда, технике безопасности.
Выполнено технико-экономическое обоснование проекта.
Изменена конструкция реактора и топки по сравнению с действующей конструкцией, чем достигается большая экономическая эффективность.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 6
1 Аналитическая часть
1.1 Состояние проблемы и разработка нового направления для комплексного решения проблемы охраны окружающей среды завода
по сокращению кислотных газовых выбросов. 10
1.2 Очистка отходящих газов от оксидов азота
1.2.1 Кинетика процесса восстановления оксидов азота на
катализаторе 42
1.2.2 Анализ результатов решения экономических проблем при
внедрении в производство наиболее собременного способа каталитической очистки газовых выбросов от оксидов азота, оксида
углерода и углеводородов 45
1.2.3 Основные параметры каталитизатора из стружки Ст.3 49
1.2.4 Теоретические основы минимизации затрат на каталитическую очистку отходящих газов 52
2 Расчетно-техническая часть
2.1 Описание технологического процесса 56
2.2 Механический расчет реактора 57
3 Автоматизация процесса 64
4 Требования безопасности производства
4.1 Основные факторы опасности, причины возникновения опасных ситуаций 65
4.2 Меры безопасности при эксплуатации производства
4.2.1 Основные правила плановой остановки производства 66
4.2.2 Основные правила пуска оборудования в эксплуатацию после его остановок на ремонт 67
5 Технико-экономическое обоснование проекта 69
Заключение 71
Список использованных источников 72

ВВЕДЕНИЕ

Проблема очистки кислотных газовых выбросов производства нит­ратов целлюлозы и других нитросоединений остро коснулась многих заводов. Экология вокруг предприятий отрасли была доведена до такого состояния, что трудящиеся многих городов выходили с демон­страциями протеста.
Для ускорения решения проблемы очистки кислотных газовых выбросов заводов отрасли по совместному приказу министра машино­строения СССР и министра высшего и среднего специального обра­зования РСФСР в 1981г в Казанском химико-технологическом инс­титуте им. С.М.Кирова на кафедре «Оборудование химических заводов» была открыта отраслевая научно-исследовательская лабо­ратория «Регенерация отработанных кислот и комплексная очистка газовых выбросов». Исследования лаборатории выполнялись на осно­ве целевой комплексной научно-технической программы «Разработка и внедрение в производство новой технологии непрерывного произ­водства нитратов целлюлозы с комплексным решением проблемы ох­раны окружающей среды завода». Работа по созданию принципиаль­но новых процессов и аппаратов, согласно целевой программе, прово­дилась одновременно на 11 заводах отрасли, охватывая практически все стадии производства нитратов целлюлозы: этерификацию целлю­лозы РБ азотной кислотой без серной кислоты в вихревых аппаратах; вытеснение отработанных кислот из продукта после этерификации внутри вихревых абсорберов без применения круговых аппаратов и центрифуг; интенсификацию процесса стабилизации нитратов целлю­лозы, включая быструю стабилизацию пироксилина №1, полученного после этерификации целлюлозы РБ концентрированной азотной кис­лотой без серной кислоты; измельчение нитратов целлюлозы в лабиринтно – конической мельнице; отжим нитратов целлюлозы от кислоты и воды в шнек - отжимных аппаратах; денитрацию отработанных кис­лот в вихревой колонне без ферросилидовых конденсаторов; абсорб­цию оксидов азота в вихревом абсорбере без насосов для циркуляции кислоты; концентрирование отработанной серной кислоты в вихревой ферросилидовой колонне без применения электрофильтров для улова тумана серной кислоты и без скрубберов для улова диоксида серы; абсорбцию паров азотной кислоты и улов тумана азотной кислоты после этерификации целлюлозы в вихревых компактных аппаратах с волокнистыми фильтрующими элементами без применения насосов для циркуляции кислоты; каталитическую очистку выбросов от окси­дов азота на ванадиевых и железооксидных катализаторах, получен­ных из отходов производств; полную утилизацию тепла после катали­тической очистки газов в процессе концентрирования серной кислоты. 

Кроме того, одновременно проводилась разработка высокоэффек­тивных сотовых катализаторов для окислительных и восстанови­тельных реакций. Работа «Комплексное решение проблемы очистки кислотных газовых выбросов», представленная ФГУП «Авангард» Стерлитамака и Казанским
межвузовским инженерным центром «Но­вые технологии», отмечена Государственной премией СССР 1991 года в области науки и техники. Это была последняя Государственная пре­мия СССР в области науки и техники. В выполненной работе основ­ное внимание уделено комплексному подходу для сокращения газо­вых выбросов (азотной кислоты, оксидов азота, тумана серной кисло­ты и диоксида серы), образующихся в процессах этерификации цел­люлозы, денитрации и концентрирования отработанных кислот.
В настоящей работе сделана попытка обобщения научных основ по созданию технологии комплексной очистки газовых выбросов от сме­си паров, тумана азотной кислоты и оксидов азота в процессе этери­фикации целлюлозы. В книге подробно рассмотрены закономерности кинетики и механизма абсорбционных и каталитических про­цессов газоочистки, гидродинамика и массопередача в новых аппа­ратах, оптимизация высокоэффективных аппаратов и катализаторов, обобщены результаты внедрения в производство высокоэффективных вихревых абсорберов и реакторов каталитической очистки газов, которые созданы на всех заводах отрасли.
За активную помощь при внедрении в производство высокоэффек­тивных аппаратов и новых технологий выражается глубокая благодарность: научному руководителю целевой комплексной науч­но-технической программы Л.В.Забелину, генеральному директору ФГУП «Авангард» Стерлитамака Г.А.Иванову и особую признатель­ность бывшему генеральному директору Федерального научно-про­изводственного центра «ГК НПП им. В.И. Ленина», ныне покойному, Сергею Георгиевичу Богатыреву.
Особый вклад при внедрении аппаратов на заводах отрасли внесли: зам. главного инженера ФНПЦ «ГК НПП им. В.И. Ленина» А.Д.Са-пожников; начальник цеха №3 этого же завода Н.В.Лебедев; технолог этого же цеха В.Н.Мурысин; начальник отдела охраны окружающей среды ФГУП «Соликамский завод «Урал» Я.Б.Гиссер; начальник цеха №3 ФГУП «Пермский завод им. СМ. Кирова» М.З.Гареев; начальник цеха ФГУП «Котовский завод «Пластмассы» А.И.Чиркунова; началь­ник бюро охраны
окружающей среды ФГУП «Шосткинский завод «Звезда» В.П.Резниченко; главный инженер института «Союзхим-промпроект» Н.И.Сущиков; директор этого же института, кандидат технических наук, лауреат Государственной премии СССР Ш.Г.Ильясов, генераль­ный директор ФГУП «Авангард» Стерлитамака, лауреат Государс­твенной премии СССР Г.А. Иванов, главный инженер ФГУП «Аван­гард» Б.И.Едиханов, заместитель генерального директора этого же предприятия, лауреат Государственной премии СССР Ф.М.Газизов.
Отработка нескольких вариантов промышленного исполнения эффективных аппаратов велась одновременно на заводах 3-го, 4-го и 5-го Главных управлений Министерства машиностроения СССР. Большую творческую поддержку оказывали начальники этих управле­ний: СВ. Ламзин, Б.П. Боканов, Н.Г. Пузырев и главный инженер 3-го ГУ A.M. Игошин.
За активную творческую помощь в слиянии научной и учебной работы со студентами на основе создания первой базовой кафедры «Оборудование перспективных технологических процессов» благодарим доктора технических наук, декана механического факультета КХТИ Г.Х.Мухамедзянова. Первая базовая кафедра была открыта на Казан­ском химическом заводе им. В.И. Ленина (ныне ФНПЦ «ГК НПП им. В.И. Ленина) при активном участии генерального директора завода С.Г.Богатырева. Студенты и сотрудники базовой кафедры за разра­ботку и внедрение в производство эффективных аппаратов очистки кислотных газовых выбросов отмечены 15-ю золотыми, серебряными и бронзовыми медалями международных выставок.
В настоящее время первый этап работы закончен тем, что на всех заводах отрасли завершено внедрение в производство разработанных высокоэффективных вихревых аппаратов для абсорбции паров азот­ной кислоты и эффективных установок каталитической очистки газов от оксидов азота на железохромоксидных катализаторах.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном курсовом проекте изложены теоретические основы решения сложной научно-технической проблемы очистки кислотных газовых выбросов производства нитратов целлюлозы от смеси паров азотной кислоты и оксидов азота. Основным результатом работы является внедрение в производство принципиально новых высокоэффективных железооксидных катализаторов для очистки газов от оксидов азота аммиаком на новых ка­тализаторах. При этом на заводах обеспечен улов азотной кислоты из газовых выбросов в количестве до 215 кг на одну тонну продукцион­ной нитроцеллюлозы; достигнуты современные санитарные нормы очистки газов от оксидов азота; обеспечено сокращение мате­риалоемкости аппаратов газоочистки в десятки раз; повышена надеж­ность газоочистки и улучшена культура производства.
На основе созданных высокоэффективных железооксидных катализаторов открылась возможность решения не только ряда экологических проблем, но и интенсификации многих физико-химических процессов.
Разработанная технология газоочистки производства нитратов цел­люлозы и новые высокоэффективные аппараты демонстрировались на международных выставках в России, Германии, Австрии, Италии, Финляндии, отмечены золотыми медалями и Государственной преми­ей СССР в области науки и техники. Эффективное научное направле­ние по оборудованию и промышленной экологии стало неотъемлемой частью учебного процесса в инженерном химико-технологическом институте и на кафедре «Оборудование химических заводов» Казан­ского государственного технологического университета.

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

1. Махоткин, А.Ф. Теоретические основы очистки газовых выбросов производства нитратов целлюлозы/ А.Ф.Махоткин. – К.: КХТИ, 2003.-268с.
2. Забелин, Л.В. Защита окружающей среды в производстве порохов и твердых ракетных топлив/ Л.В. Забелин, Г.Э. Кузьмицкий.- М.: Недра, 2002.-176с.
3. Махоткин, А.Ф. Новые технические решения по совершенствованию изготовления и регенерации кислот. Перспективы применения/ А.Ф.Махоткин, Р.А.Халитов.- Днепродзержинск, 1977.
4. Шарипов, М.П. Охрана окружающей среды/ М.П.Шарипов. – Л.: Судостроение, 1978.
5. Степанов, В.А. Противоточная барбатажная колонна с колпачковыми тарелками/ В.А.Степанов.- БИ.-1960.-№6.
6. Поляков, М.Л. Применение трубы Вентури для концентрирования жидкостей/ М.Л.Поляков. – БИ. – 1985.- №8.
7. Манелис, Г.Б. Изучение механизма нитрования спиртов и целлюлозы/ Г.Б.Манелис, Ю.И.Рубцов.- ДАН СССР, 1984.
8. Батунер, Л.М. Процессы и аппараты органического синтеза и биохимической технологии/ Л.М Батунер. – М.: Химия, 1966.- 520с.
9. Еременко, Л.Т. Нитроцеллюлоза и ее использование в технике/ Л.Т.Еременко, А.М.Королев.- Аннот. Библиография за 1958-1978 гг.- Черноголовка, 1981.- 272с
10. Закощиков, А.П. Нитроцеллюлоза/ А.П.Закощиков.-М.: Химия, 1950.- 371с.

11. Атрощенко, В.И. Технология азотной кислоты/ В.И.Атрощенко, С.И.Каргин.- М.: Химия, 1970.- 496с.
12. Махоткин, А.Ф. Исследование кинетики регенерации некоторых экстрагентов азотистой кислоты в процессах абсорбции окислов азота/ А.Ф.Махоткин.- К.: КХТИ, 1971.
13. Патент США 1239948, 1958.
14. Атрощенко, В.И. Изучение ряда окислов металлов в качестве катализаторов для восстановления окиси азота аммиаком/ В.И.Атрощенко, А.П.Цейтлин.-М.: Химия, 1975.- 60с.
15. Жаворонкова, Н.М. Справочник азотчика/ Н.М.Жаворонкова.- М.: Химия, 1987.- 462с.
16. Лащинский, А.А. Основы конструирования и расчета химической аппаратуры/ А.А.Лащинский.- Л.: Машиностроение, 1970.

   

Исследование закономерностей процесса очистки газовых выбросов от аммиачной селитры

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ
1 ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
1.1 Сырье для получения аммиачной селитры. Нейтрализация азотной кислоты аммиаком
1.2 Схема нейтрализации азотной кислоты под атмосферным давлением
1.3 Схема нейтрализации азотной кислоты с использованием вакуум-испарителя
1.4 Схема нейтрализации азотной кислоты под повышенным давлением
1.5 Выпаривание растворов аммиачной селитры
1.6 Гранулирование плава аммиачной селитры
1.6.1 Гранулирование в башнях
1.6.2 Гранулирование в аппарате с кипящим слоем
1.7 Охлаждение гранулированной аммиачной селитры
1.8 Обработка гранул опудривающими и поверхностно-активными веществами
1.9 Очистка газовых выбросов
1.10 Патентные исследования
ВЫВОДЫ ПО ЛИТЕРАТУРНОЙ ЧАСТИ
2 ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНАЯ ЧАСТЬ
2.1 Определение дисперсности гранулированной аммиачной селитры
2.2 Методика проведения исследований и описание экспериментальной установки
2.3 Механический расчет
ВЫВОДЫ ПО ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЙ ЧАСТИ
3 МЕТРОЛОГИЧЕСКАЯ ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИЗМЕРЕНИЙ
3.1 Цель и задачи работы
3.2 Спецификация приборов и средств автоматизации
3.3 Функциональная схема автоматизации
3.4 Обработка результатов прямых измерений
3.5 Порядок ввода в ЭВМ исходных данных и проведения расчетов
3.6 Акт метрологической проработки
4 БЕЗОПАСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ РАБОТЫ
4.1 Характеристика объекта
4.1.1 Физико-химические свойства используемых веществ
4.1.2 Категорирование помещения по взрывопожароопасности
4.1.3 Перечень опасных и вредных факторов, присущих объекту
4.2 Производственная санитария
4.2.1 Освещение
4.2.1.1 Естественное освещение
4.2.1.2 Искусственное освещение
4.2.3 Метеоусловия
4.2.3 Вентиляция
4.2.4 Отопление
4.2.5 Шум и вибрация
4.2.6 Индивидуальные средства защиты
4.3 Электробезопасность
4.4 Молниезащита
4.5 Пожарная безопасность
4.6 Защита окружающей среды
5 ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
5.1 Затраты на основные и вспомогательные материалы
5.2 Энергетические затраты
5.3 Амортизационные отчисления
5.4 Фонд заработной платы
5.5 Смета затрат на проведение исследований
5.6 Определение затрат на проведение эксперимента
5.7 Составление сетевого графика
5.8 Выводы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ
ПРИЛОЖЕНИЯ

РЕФЕРАТ

Расчетно-пояснительная записка включает с., рисунков, таблиц, 26 литературных источников.

АММИАЧНАЯ СЕЛИТРА, ПРОЦЕСС ОЧИСТКИ, ГАЗОВЫЕ ВЫБРОСЫ, ЧАСТИЦЫ ПЫЛИ, АММИАК

Объектом исследования являются аппараты очистки отходящих газов производства аммиачной селитры.
Цель работы: исследовать закономерности процесса очистки газовых выбросов от аммиачной селитры.
В процессе работы рассмотрена установка эффективной мокрой очистки газов от пыли аммиачной селитры.
Показано, что разработанный метод очистки газовых выбросов от аммиачной селитры позволяет почти полностью ликвидировать брызгоунос и выбросы аммиачной селитры в атмосферу.
Разработаны мероприятия по охране труда, технике безопасности, приведена схема автоматизации аппарата.

ВВЕДЕНИЕ

Азотно-кислый аммоний (NH4NO3) является основой сложных азотных удобрений и служит также для приготовления некоторых взрывчатых смесей.
Самые распространенные аммиачно-селитренные ВВ представляют собой порошкообразные смеси аммиачной селитры с тротилом (реже гексогеном, динитрофталином) и невзрывчатыми горючими компонентами.
Доступность исходного сырья, а также простота и безопасность технологии получения и переработки аммиачной селитры при производстве ВВ обусловили ее массовое применение. Сырьевая база для получения аммиачной селитры практически не ограничена, она синтезируется из воздуха и воды.
Аммиачная селитра – технический нитрат аммония, содержит не менее 34,2% азота. Твердый нитрат аммония в интервале температур от – 17 до 169,6?С имеет пять кристаллических модификаций, термодинамически устойчивых при атмосферном давлении. Каждая модификация существует лишь в определенной области температур, и переход из одной модификации в другую (полиморфный переход) сопровождается изменениями кристаллической структуры и объема кристаллической решетки.
В производстве аммиачной селитры используются аммиак или газы, содержащие аммиак (продувочные и танковые газы, газы дистилляции производства карбамида), и азотная кислота концентрацией до 60 %.
В ряде случаев применяются также водные растворы, содержащие нитрат аммония и являющиеся побочным продуктом других производств – например, получаемые после конверсии тетрагидрата нитрата кальция в производстве нитроаммофоски методом азотнокислотного разложения апатита.
Технология производства аммиачной селитры включает в себя нейтрализацию азотной кислоты газообразным аммиаком с использованием теплоты реакции (145 кДж/моль) для упаривания раствора селитры. После образования раствора, обычно с концентрацией 83%, лишняя вода выпаривается до состояния расплава, в котором содержание нитрата аммония составляет 95-99,5% в зависимости от сорта готового продукта. Для использования в качестве удобрения расплав гранулируется в распылительных аппаратах, сушится, охлаждается и покрывается составами для предотвращения слёживания. Цвет гранул варьируется от белого до бесцветного. Нитрат аммония для применения в химии обычно обезвоживается, так как он очень гигроскопичен и процентное количество воды в нем получить практически невозможно.
На современных заводах, производящих аммиачную селитру, содержание NH4NO3 в воздухе, сбрасываемом установками с типовой грануляционной башней диаметром 16 м, состоит в среднем 0,3 г/м3.
В нашей стране производятся миллионы тонн аммиачной селитры в год. Следовательно, ежегодно выбрасывается в атмосферу тысячи тонн этого продукта.
Таким образом, проблема очистки газовых выбросов от пыли аммиачной селитры является актуальной.
Целью данной работы является исследование закономерности процесса очистки газовых выбросов от аммиачной селитры.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

1. Произведен анализ базового производства аммиачной селитры. Определен гранулометрический состав NH4NO3.
2. Исследовано влияние расхода жидкости на эффективность вихревого аппарата.
3. Приведен расчет основных параметров вихревого аппарата на ветровую нагрузку. Аппарат является устойчивым.
4. Разработанный принцип проектирования не имеет ограничений по производительности и допускает возможность создания высокопроизводительных установок для производства аммиачной селитры.
5. Разработаны мероприятия по охране труда, технике безопасности, приведена схема автоматизации.

   

Разработать и спроектировать технологический процесс изготовления КВ-26

Цель проекта: анализ действующего производства, увеличение безопасности производства и экологичности.
Поставленная цель достигается заменой неоржавляющего ударного состава на экологически чистый состав и введением в технологический процесс изготовления станка наборки КВ в решётки.

Проектные предложения позволят повысить безопасность производства и экологичность, снизить себестоимость на 1,38 %.

Рекомендации по внедрению: разработанный проект может быть применён для реконструкции цеха по производству капсюлей-воспламенителей на ФГУП "МПЗ" г. Мурома.

Содержание

Перечень сокращений……………………………………………………..8
Введение………………………………………………………..…………..9
1 Выбор и обоснование района строительства цеха………………............11
2 Обзор литературы………………………………………………………… 13
2.1 Патронные капсюли-воспламенители………………………………… 13
2.2 Ударные составы……………………………………………………….. 15
3 Патентная часть…………………………………………………………… 22
4 Анализ существующего технологического процесса и проектные
предложения……………………………………………………………… 26
5 Сведения об изделии……………………………………………………… 28
5.1 Назначение……………………………………………………………… 28
5.2 Устройство……………………………………………………………… 28
5.3 Основные технические требования…………………………………… 29
5.4 Правила приёмки……………………………………………………….. 30
5.5 Методы контроля………………………………………………………. 32
5.6 Транспортирование и хранение……………………………………….. 33
6 Сведения о составе и компонентах……………………………………… 35
6.1 Технические требования……………………………………………….. 35
6.2 Требования безопасности……………………………………………… 37
6.3 Правила приёмки……………………………………………………….. 38
6.4 Транспортирование и хранение……………………………………….. 39
6.5 Характеристика исходных компонентов……………………………… 40
7 Описание предлагаемого технологического процесса…………………. 43
7.1 Подготовка колпачков…………………………………………………. 43
7.2 Парафинирование бумаги……………………………………………… 46
7.3 Сборка изделий …………………………………………………………47

с.
8 Характеристики основного оборудования ………………………………54
8.1 Станок наборки КВ в решётки …………………………………………54
8.2 Пресс П-908 ……………………………………………………………56
9 Расчёт материального баланса ……………………………………………58
10 Расчёт количества оборудования …………………………………….…..62
11 Расчёт настроек пресса и компенсатора ……………………………....…65
11.1 Расчёт груза, плеча и рабочего давления ………………………….….65
11.2 Расчёт и выбор зазоров …………………………………………….…..68
12 Расчёт толщины нагрудного щита и толщины средника мерки……….70
12.1 Расчёт толщины нагрудного щита……………………………………70
12.2 Расчёт толщины средника мерки……………………………………..71
13 Расчёт площадей складских помещений …………………………….…..73
14 Расчёт цехового транспорта ………………………………………………75
15 Автоматизированная система управления процессом прессования
состава в колпачок …………………………………………………………77
16 Безопасность и экологичность производства ……………………………92
16.1 Общая характеристика объекта ………………………………………..92
16.2 Производственная санитария и гигиена труда………………….……. 94
16.3 Обеспечение безопасности ведения технологического процесса и
оборудования ………………………………………………………...…101
16.4 Электробезопасность производственного процесса …………………103
16.5 Пожарная профилактика ……………………………………………….104
16.6 Защита окружающей среды ……………………………………………110
16.7 Гражданская оборона и действия в условиях чрезвычайных
ситуаций …………………………………………………………………111
17 Пояснения к генеральному плану ………………………………………...113
18 Экономическое обоснование дипломного проекта ……………………..114
18.1 Расчёт капитальных вложений и амортизационных отчислений в
основные фонды ………………………………………………………...114
18.2 Расчёт численности и фонда заработной платы персонала…………. 119
18.3 Расчёт себестоимости продукции ……………………………………..127
18.4 Расчёт экономической эффективности производства……………….. 136
18.5 Выводы по проекту ………………………………………………….…138
Заключение ………………………………………………………...…………..139
Список используемой литературы……………………………………….. …. 140

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данном дипломном проекте рассчитано и экономически обосновано производство капсюлей-воспламенителей КВ-26. Разработана автоматизированная система управления процессом прессования, базирующаяся на современных средствах контроля и регулирования параметров производства, которая позволила обезопасить процесс.
За счёт замены неоржавляющего ударного состава на экологически чистый состав удалось исключить из продуктов сгорания при срабатывании опасных соединений свинца и бария.
За счёт введения в технологический процесс полуавтоматического станка упаковки изделий в пластиковые решётки удалось вывести часть рабочего персонала из зоны непосредственного контакта с изделиями на этой операции, тем самым повысить производительность и безопасность производства.
Технико-экономические расчёты показали, что себестоимость снизилась на 1,38 %, годовая экономия от снижения себестоимости составила 740000 рублей.

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

1. Горст А.Г. Пороха и взрывчатые вещества / А.Г.Горст – М.: Маши­ностроение, 1972. – 208 с.
2. Воронцов Г.И. Взрывчатые вещества и пороха / Г.И.Воронцов – М.: Воениздат, 1951. – 420 с.
3. Взрывчатые вещества, пиротехника, средства инициирования в по­слевоенный период. Люди. Наука. Производство. – М.; СПб.: Гуманистика, 2001. – 928 с.
4. ТУ 84-07513406-026-94. Капсюль-воспламенитель. – Введ. с 01.07.94. – 15 с.
5. ОСТ В-84-407-77. Капсюли-воспламенители. Детали. Типы. Конструкция и размеры. Технические требования. – 34 с.
6. ТУ 7276-103-07513406-98. Состав ударный воспламенительный. – Введ. с 01.11.98. – 23 с.
7. Основы проектирования технологического процесса изготовления пиротехнического изделия: учебное пособие / сост. А. М. Новцов [и др.]; Казан. гос. технол. ун-т. – Казань, 2004. – 144 с.
8. Шиллинг Н. А. Взрывчатые вещества и снаряжение боеприпасов / Н. А. Шиллинг. – М.: Оборонгиз, 1946 – 320 с.
9. Левинсон Л.И. Транспортные устройства / Л.И.Левинсон – М.: Ма­шиностроение, 1991. – 485 с.
10. Ившин В. П. Интеллектуальная автоматика в курсовых и дипломных проектах: учебное пособие / сост. В. П. Ившин, И. А. Дюдина, А. В. Фафурин; Казан. гос. технол. ун-т. – Казань, 2008. – 115 с.
11. Автоматические приборы, регуляторы и вычислительные системы: справочное пособие / под ред. Б.Д. Кошарского. – Л.: Машиностроение, 1976.– 488 с.
12. Номенклатурный каталог технических средств автоматизации: ка­талог / ЗАО “Промышленная группа Метран”. – Челябинск, №№ 1-5, вы­пуск5/ 2006 г.
13. Номенклатурный перечень ФГУП СПО « АНАЛИТПРИБОР». – Смоленск, 2007 – 230 с.
14. Галиева В.Н. Вентиляция, отопление и кондиционирование воздуха / В.Н.Галиева. – М.: Легкопромбытиздат, 1970. – 85с.
15. Чевиков С.А. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации / С.А.Чевиков. – М.: Инфа-М, 1994. – 144с.
16. Техника безопасности химических предприятий: справочник / под ред. П.А.Долина. – М.: Энергоавтоиздат, 1984. – 137 с.
17. ГОСТ 12.1.019-76. Электробезопасность. Общие требования. – Введ. с 1976.-03-01. – М.: Изд-во стандартов, 1976. – 87с.
18. Правила устройства электроустановок. – М.: Минэнергоатомиздат, 1987. – 648 с.
19. Ащохин А.Г. Статическое электричество в пиротехническом производстве / А.Г.Ащохин. – М.: Химия, 1976. – 100 с.
20. СНиП 2.01.02-85 Противопожарные нормы: ввод. в действие с 01.10.85. – 39 с.
21. Правила пожарной безопасности. – М.: Инфа-М, 1994. – 144 с.
22. Егоров С.П. Гражданская оборона / С.П.Егоров. – М.: Высшая школа, 1970. – 217 с.
23. Бизнес-план для обоснования дипломных проектов и работ: методи­ческие указания для технико-экономических расчётов / сост. Ю. Н. Барышев, Е. П. Логинова; Казан. гос. технол. ун-т. – Казань, 2001. – 44 с.

   

Проектирование производства лакового коллоксилина.

Данный дипломный проект представляет собой проектирование производства лакового коллоксилина.
Расчетно-пояснительная записка содержит: требования к сырью и готовой продукции, расчет материального, теплового баланса, расчет количества оборудования, целью которого является вычисление количества оборудования необходимое для обеспечения производительности 7000 т/год. В проекте представлены мероприятия по технике безопасности, охране труда, а также предложены мероприятия по защите окружающей среды.
Дипломный проект изложен на 155 листах формата А4, содержит 47 таблиц и 3 рисунка, а так же графическую часть, в которую включены:
а) общая схема технологического процесса, совмещенная со схемой автоматизации процесса;
б) строительно-монтажная схема здания проектируемого цеха с компоновкой оборудования;
в) схема генерального плана;
г) чертеж основного оборудования;
д) Сводная таблица технико-экономических показателей проектируемого объекта

Содержание

Перечень сокращений, условных обозначений, символов,
единиц и терминов………………………………………………………………..6
Введение…………………………………………………………………………..7
1. Аналитическая часть……………………………………………………………..9
1.1. Историческая справка о методах получения и использования
нитратов целлюлоз..………………………………………………………….9
1.2. Патентные исследования…………………………………………………...13
1.3. Выбор и обоснование метода производства. Химизм процесса……...….18
1.4 Выбор и обоснование места строительства………………………………..21
2. Расчетно-технологическая часть……………………………………………….23
2.1. Описание технологической схемы производства…………………...........23
2.2. Внесенные изменения по сравнению с аналогом и обоснование
изменений, «вводимых» в проект………………………………………….43
2.3. Техническая характеристика сырья, полуфабрикатов и продукта ….…..44
2.4. Расчет материального баланса производства нитратов целлюлозы…......52
2.5. Расчет основного и вспомогательного оборудования…………………….69
2.6. Тепловые расчеты…………………...………………………………………73
2.7. Механический расчет ………………..……………………………………...77
2.8. Выбор и обоснование схемы автоматизации технологического
процесса………………………………………………………………………79
2.9. Безопасность жизнедеятельности. Охрана труда и мероприятия
по технике безопасности и промсанитарии .………………………………94
2.10. Охрана окружающей среды ……………………………………………...123
2.11. Пояснение к строительно-монтажной схеме ……………………………127
2.12. Описание генерального плана……………………………………………128
2.13. Экономическое обоснование проекта……………………………………130
Заключение…………………………………………………………………………153
Список литературы ………………………………………………………………..154
Спецификация………………………………………………………………………155
Рецензия……………………………………………………………………………..158

Заключение

Спроектировано и экономически обосновано производство лакового коллоксилина с годовой производительностью 7000 т\год.
Собран и проанализирован литературный материал по получению, способу производства и применению коллоксилина.
В ходе анализа выбран непрерывный способ производства лакового коллоксилина, с подробной разработкой стадии нитрации в аппарате нитратор-дозер.
В ходе выполнения проекта были проведены материальный, тепловой и механический расчеты, так же разработана схема автоматизации стадии нитрации.
В данном проекте предлагаются новшества позволяющие достичь максимальной эффективности производства и повысить безопасность на стадии нитрации целлюлозы.
Предполагаются следующие мероприятия:
1). На фазе рыхления целлюлозы предполагается приобретение и внедрение нового оборудования в производство нитратов целлюлоз – ленточный конвейер.
Данное внедрение позволит устранить на фазе тяжелый ручной труд, а также улучшить экономические показатели.
2). В целях повышения безопасности на стадии нитрации устанавливаем в нитратор-дозер змеевик.
3). Приобретение дополнительных КИП и САП для контроля и регулирования параметров процесса.
Экономический расчет предлагает сравнение проекта с действующим производством лакового коллоксилина и показывает, что в результате технико-экономических мероприятий

Список литературы

1. Гиндич В. И. Производство нитратов целлюлозы, технология и оборудование / В. И. Гиндич, Л. В. Забелин, Г. Н. Марченко. – М.: Педагогика, 1984. – 271 с.
2. Производство лакового коллоксилина: технологический регламент / завод им. В. И. Ленина. – Казань, 1990. – 573 с.
3. Тарасов А. П. Нитроцеллюлоза. Справочное производство \ А. П. Тарасов, П. М. Будков. – М.: Педагогика, 1952. – 115 с.
4. Постников В. К. Хлопковая целлюлоза / В. К. Постников, А. П. Запощиков. – М.: Оборониздат, 1941. – 187 с.
5. Майсак И. В. Химия и технология нитроцеллюлозы / И. В. Майсак. – М.: Оборониздат, 1941. – 159 с.
6. Уразаева Ф.Ю., Макарова Ю.М. Кислотооборот производства нитратов целлюлоз. КХТИ – Казань, 1980 г. – 36 с.
7. Лощинский А.А., Толчинский А.Р. Основы конструирования и расчеты химической аппаратуры: Справочник – М.: Машиностроение, 1970 г. – 118 с.
8. Павлов К.Ф., Романков П.Г., Носков А.А. Примеры и задачи по курсу процессов и аппаратов химической технологии – Л.: Химия, 1976 – 58 с.
9. Касаткин А.Г., Основные процессы и аппараты химической технологии – М.: Химия, 1974 г. – 358 с.
10. Оболинцев Ю.Б., Освещение промышленных зданий – М.: Энергия, 1968 г. – 251 с.
11. Рысин С.А. Справочник – Вентиляционные установки машиностроительного производства – М.: высшая школа, 1968 г. – 278 с.
12. Егоров П.Г. Гражданская оборона – М.: Высшая школа, 1972 г. – 209 с.
13. Бизнес-план для обоснования дипломных проектов и работ: Метод.указания для технико-экономических расчетов/Казан.гос.технол.ун-т; Сост.: Ю.Н.Барышев, Е.П.Логинова. Казань, 2001. 44с.
14. Ившин В. П., Хайрутдинов А. И. – Разработка функциональных схем контроля и регулирования технологических параметров

   

Cтраница 7 из 10

Яндекс.Метрика Rambler's Top100 www.megastock.com Здесь находится аттестат нашего WM идентификатора 000000000000
Проверить аттестат