Технологическая схема установки пирогаза с выделением этилена абсорбционно – ректификационным методом

Технологическая схема установки пирогаза с выделением этилена абсорбционно – ректификационным методом цена чертежа 1000р

.Разделение газа с выделением этилена чистотой до 97 – 99% приводит к усложнению обычных схем ГФУ и АГФУ, поскольку разделение этилена, этана и метана осуществляется при минусовых температурах, позволяющих сконденсировать необходимое для колонны орошение (рис. 43).Предварительно очищенный от серы, углекислого газа, влаги и тяжелых углеводородов газ пиролиза сжимается компрессором до 40 атм, охлождается в конденсаторах - -холодильниках 1 и 2 до –250С за счет испаряющего в межтрубном пронстранстве аппарата пропан – пропилена и поступает в абсорбционно – отпарную колонну 3. В качестве абсорбента используется бутан – бутиленовая фракция, являющаяся кубовым продуктом пропан – пропиленовой колонны 16. Теплота абсорбции снимается в промежуточных холодильниках 4, которые охлаждаются испаряющимся при –300С пропан – пропиленом. Насыщенный абсорбент из куба колонны 3 через холодильник 6 подается в этановую колонну 7. С верха колонны 3 отводится метано – водородная фракция (МВФ). Температура верха –150С, давление – 30 атм. Сверха колонны отбирается этан – этиленовая фракция, часть которой подается в виде флегмы на верх колонны, а основная масса направляется в этиленовую колонну 12. Кубовая жидкость поступает в пропан – пропиленовую колонну 16. Назначение этиленовой колонны – выделение этилена из этан – этиленовой фракции. Температура верха колонны – 190С, температура куба 00С, давление 25 атм. Этиленовая фракция конденсируется в аппаратах 13, охлаждаемых испаряющимся этаном, поступающим из куба колонны, часть ее подается на орошение колонны, а основная масса поступает в цех пеработки этилена. Назначение пропан – пропиленовой колонны 16 – выделение пропан – пропиленовой фракции из жидкости колонны 7. Температура верха колонны 16 +450С, температура низа колонны 16 - +1100С, давление в колонне 20 атм. С верха колонны 16 отбирается пропан – пропиленовая фракция, которая частично возвращается в колонну в виде орошения, а остальная часть отводится на склад. 6. Технологическая схема установки пиролиза пропан – бутановой фракции.Пиролиз – наиболее жесткая форма термического крекинга нефтяного и газового сырья, осуществляемая при температуре от 670 до 12000С с целью получения газа с высоким содержанием непредельных, из которых основная роль принадлежит этилену. Пиролиз газообразного сырья (этана, пропана, бутана) дает более высокие выхода этилена, чем пиролиз жидкого сырья (рис. 44).Жидкая пропан – бутановая фракция через сепаратор 1 поступает в испаритель 2. Газообразная пропан – бутановая фракция проходит подогреватель 3, смешивается с водяным паром с целью уменьшения коксования в змеевиках печи и направляется в пиролизную печь беспламенного горения 4. Топливом печи является метано – водородная фракция. Из печи пирогаз с температурой 800 – 8100С поступает в закалочный аппарат 5, куда для прекращения реакции пиролиза подается вода с температурой 50 – 600С. За счет испарения воды температура пирогаза снижается до 7000С. Из закалочного аппарата пирогаз направляется в котел – утилизатор 6, где температура газа снижается до 4000С и получается водяной пар давлением 40 атм. Котел – утилизатор питается конденсатом или умягченной водой. Из котла – утилизатора пирогаз поступает в пенный аппарат 8 и охлаждается циркуляционной водой до температуры 700С. В пенном аппарате одновременно с охлаждением пирогаза происходит отмывка его от сажи и кокса и конденсация тяжелой смолы. После пенного аппарата пирогаз проходит трубчатые холодильники 9, в которых происходит охлаждение пирогаза до 400С и конденсация легкой смолы и водяного пара.

Далее в турбулентном промывателе 10 происходит окончательное охлаждение пирогаза до 200С, отмывка его от сажи и кокса и конденсация бензольного конденсата и водяного пара. Из турбулентного промывателя пирогаз направляется в цех компрессии. Тяжелая смола из холодильника 9 и ароматический конденсат из промывателя 10 поступают в отстойники и после отделения от воды направляется на склад.