Теория по МАХП

Технологическая схема установки термического крекинга с выносной реакционной камерой.

Технологическая схема установки термического крекинга с выносной реакционной камерой цена за чертеж 1000р

На установках термического крекинга (рис. 18) перерабатывается, в основном, остаточное сырье (полумазут, мазут, полугудрон), которое с целью увеличения выхода светлых нефтепродуктов до 60% подвергается термическому воздействию. Характерные реакции термокрекинга – расщепление, дегидрогенизация и др. Целевой продукт – компонент автобензина. Побочные продукты – топливный газ, пропановые и бутановые фракции.

 схема установки термического крекинга с выносной реакционной камерой

Сырье насосом Н-1 прокачивается через рекуперационный теплообменники Т1 и Ти затем разделяется на два потока. Один поток направляется в испаритель низкого давления К4, а другой поток поступает в нижнюю часть колонны К3. Обогащенный тяжелыми газойлевыми фракциями в испарителе К4 поток сырья направляется также в колонну К3. С низа колонны К3 смесь сырья и тяжелого рециркулята насосом Н-8 подается в печь тяжелого сырья П1. Газойлевые фракции из аккумуляторной части колонны К3 насосом Н-9 подаются в печь легкого сырья П2 (глубокого крекинга).

Продукты легкого и глубокого крекинга из печей П1 и П2 поступают для углубления крекинга в верхнюю часть выносной реакционной камеры К1. Крекинг – остаток отделяется в испарителе высокого давления К2. Давление в К2 около 10 атм, а в К1 около 20 атм. Для снижения давления служит редукционный вентиль (Р1), соединяющий К1 с К2.

Крекинг – остаток из К2 самотеком перетекает в испаритель низкого давления К4; газойлевые фракции крекинг – остатка конденсируются и в смеси со свежим сырьем возвращается на повторный крекинг. Некоторое количество сконденсировавшихся паров может отбираться с верха К4 и частично использоваться для орошения К4. Крекинг – остаток откачивается насосом Н-2 в товарный парк.

Поток паров из испарителя К2 идет в ректификационную колонну К3. С верха колонны уходят пары бензина и газ, которые конденсируются в конденсаторах – холодильниках Т6, охлаждаются в холодильниках Т8 и Ти разделяются в газосепараторе высокого давления Е1. Газ направляется на АГФУ, а бензин поступает в колонну К5 на стабилизацию.

Реакционная камера.

На многих установках термического крекинга устанавливают реакционную камеру (рис. 19). Назначение аппарата – углубление крекинга посредством дополнительного выдерживания продуктов разложения, поступающих из трубчатой печи, за счет тепла, аккумулированного сырьем в печи. Средняя температура сырья на входе в реакционную камеру 490 – 5000С. Так как реакция крекинга протекает с отрицательным тепловым эффектом, температура на выходе из камеры ниже, чем на входе. Относительно низкая температура крекинга в реакционной камере компенсируется ее значительным объемом. По выходе из камеры поток за счет дросселирования мгновенно охлаждается до 4400С с целью прекращения реакций крекинга.

Реакционная камера представляет собой цилиндрический полый аппарат диаметром 2 – 3 м, высотой 10 – 15 м, расчитанный на высокое давление в 20 – 30 атм. Днища камеры эллиптическое. Корпус камеры изготавливают обычно из двухслойной стали: основной слой – из стали марки 12МХ, плакирующий – из стали марки 1Х18Н9Т. На долю реакционной камеры приходится 23 – 30 % от общего бензинообразования установки.

Вертикальные и горизонтальные емкости.

Значительную группу оборудования установки составляют вертикальные и горизонтальные цилиндрические сосуды (емкости), не имеющие внутреннего оборудования , либо снабженные несложными устройствамит (рис. 20). В зависимости от объема, рабочего давления и свойств продукта однотипные емкости различаются толщиной стенок, числом и видом опор, типом днищ, наличием колец жесткости и маркой конструкционного материала.

На рисунке в качестве примера представлена горизонтальная емкость готового продукта.

Вертикальные и горизонтальные емкости

 

Технологическая схема атмосферной трубчатки

Технологическая схема атмосферной трубчатки цена за чертеж 1000р

Технологическая схема атмосферной трубчатки

Атмосферная трубчатка предназначена для перегонки нефти (светлых нефтепродуктов) и мазута в качестве остатка, с получением фракции н. к. -350оС.

Обезвоженная и обессоленная нефть насосом 1 прокачивается через ряд кожухотрубных теплообменников 2, далее подогревается в одной из секций печи беспламенного горения 3 и с температурой 310-320оС поступает в ректификационную колонну 4. С верха этой колонны отбирается фракция н. к. -140оС, которая конденсируется в конденсаторе-холодильнике 5 и поступает в газосепаратор 6, где происходит отделение газа. Жидкая фракция из емкости 7 двумя потоками прокачивается через печь 3. Один поток с температурой 180оС подается затем в стабилизационную колонну 9. С верха этой колонны отбирается газовая фракция, а с низа – стабильный бензин. Второй поток из печи 3 поступает в колонну 17. С верха колонны отводится фракция н. к. -62оС. С низа колонны продукт частично подается непосредственно в колонну 19, а частично (для поддержания температуры низа колонны) прокачивается через печь 3. С верха колонны 19 отбирается фракция 62-85оС, а нижний продукт подается в колонну 21, в которой происходит разделение продукта на фракцию 85-120оС и 120-140оС.

Отбензиненная нефть из колонны 4 прокачивается через печь 3 и с температурой 340оС поступает в основную фракционирующую колонну 11. С верха этой колонны отбирается фракция 140-180оС, которая конденсируется в конденсаторе – холодильнике 12 и затем отправляется в емкость 13, откуда часть ее подается на верх колонны 11 в качестве острого орошения, а часть откачивается на склад. Промежуточные фракции 180-220оС и 220-300оС из колонны 2 подаются в отпарную колонну 15, пройдя которую, они поступают на склад. Фракция 300 – 350оС отбирается из колонны 2 и минуя отпарную колонну, поступает в теплообменники, а затем на склад.

С низа колонны 2 мазут, пройдя систему теплообменников, откачивается на склад.

   

Реактор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором.

Реактор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором цена за чертеж 1000р

Реактор (рис. 31, 32) предназначен для осуществления непрерывного контактирования паров сырья с катализатором. Аппарат имеет форму цилиндра с коническими днищами. Высота реактора 25 – 30 м, диаметр 5 – 6 м. Корпус 1 аппарата изготовлен из углеродистой стали; изнутри он футерован жаропрочным бетоном с панцирной сеткой и облицован стальными листами 2, крепящимися к металлическим кольцам, которые приварены к корпусу.

В верхней части реактора расположены шлемовая труба 10 для вывода продуктов реакции и водяного пара и сепарирующее устройство 4 в виде батареи циклонов 3, предназначенных для улавливания катализаторной пыли из продуктов реакции. Катализаторная пыль собирается в общем бункере 9 и по стояку 6 возвращается в «кипящий» слой катализатора.

В средней и нижней частях реактора расположены: шламовая труба 24, транспортная линия 11 для подачи смеси сырья с катализатором в распределительное устройство 12, выполненное в виде равномерно разветвленного пучка каналов 13, и распределительная решетка 14. Решетка должна обеспечить хорошее псевдоожижение слоя. В пространстве между распределительным устройством и днищем реактора оборудована отпарная секция 16, в которой отработанный катализатор продувается перегретым водяным паром, вводимым через двадцать форсунок 17, расположенных в шахматном порядке по всему диаметру днища.

Реактор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором

Регенератор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором.

Назначение аппарата – восстановление катализатора путем выжига кокса с его поверхности (рис. 33, 34). Диаметр регенератора больше диаметра реактора, так как на сжигание 1 кг кокса расходуется 11 – 12 кг воздуха, занимающего при температуре 6000С и давлении 2, 5 – 3 ати регенерации значительный объем. Отработанный катализатор из реактора через распределительное устройство 8, оканчивающееся решеткой 11, отдельным потоком воздуха вводится в регенератор. 70 – 90% воздуха, необходимого для горения кокса, поступает через маточники 13, 14, 15. При этом снижается диаиетр катализаторопроводов, уменьшается их эррозия, обеспечивается равномерное распределение воздуха по сечению регенератора, уменьшается возможность проскока кислорода через кипящий слой, вызывающего догорание СО в отстойной зоне. Восстановленный катализатор выводится через патрубок 16. Для регулирования теплового режима часть катализатора с нижнего днища регенератора поступает в котел – регенератор и возвращается в аппарат через штуцер 17.

Продукты сгорания через решетку 5 поступают в батарейный циклон 1 и отводятся в электрофильтр через штуцер 7. Катализаторная пыль ссыпается в кипящий слой по стояку 4.

Корпус регенератора изготавливают из углеродистой стали и покрывают изнутри монолитной изоляционной и огнеупорной футеровкой, защищенной от эррозии катализатором стальными облицовочными листами.

Скачать в формате doc

   

Электрообессоливающая установка

Электрообессоливающая установка цена за чертеж 1000р

До переработки нефть должна быть освобождена от воды, солей и механических примесей, так как их наличие ухудшает качество получаемых продуктов и резко увеличивает коррозию и эррозию аппаратуры. Электрообессоливающая установка ЭЛОУ–первая установка, через которую проходит поступающая на завод нефть (рис. 4, 5).

Сырая нефть после отделения из нее в газосепараторе газа и легкого бензина, через подогреватели поступает в термохимический отстойник Р-1, куда добавляется деэмульгатор (например, НЧК - нейтральный черный контакт), горячая вода и щелочь, способствующие разрушению эмульсии и отделению всех примесей.

Далее нефть последовательно проходит через электродегидраторы первой и второй ступени Р-2 и Р-3, где в электрическом поле высокого напряжения происходит окончательное разрушение эмульсии и разделение нефти и воды. В электрогидраторы также подается некоторое количество горячей воды и щелочи, способствующих вымыванию солей из нефти.

Унесенная с водой нефть отстаивается в водоотделители Е-2 и снова поступает в сырьевую линию.

Технологические потоки: 1- нефть; 2- деэмульгатор (НЧК); 3- горячая вода; 4-раствор щелочи; 5- дренажная вода.

Шаровой электродегидратор.

Существует три метода разрушения нефтяных эмульсей: механический, химический и электрический. Последний получил широкое распространение в промышленности и осуществляется в электродегидраторе, имеющем вид шара, или цилиндра (вертикального или горизонтального).

В электродегидраторе (рис. 6) соли вымываются из нефти водой, добавляемой перед обессоливанием. Частицы рассола, попадая в переменное электрическое поле высокого напряжения (до 50 кВ), создаваемое электродами 7 и 8, поляризуются, их оболочка разрушается: мелкие частицы рассола соединяются в крупные капли, которые осаждаются на дно аппарата, а затем выводятся из него. Емкость шарового электродегидратора до 600 м3, диаметр-10, -5м, производительность-6000 т/сут. В дегидраторе три пары электродов образуют три самостоятельных электрических поля. Подача нефти в аппарат осуществляется через три распределительных клапана (14). Напряжение к электродам подводится через проходные изоляторы (12).

Основные элементы электрогидратора: корпус-1; площадки: верхняя-2, нижняя-3, внутренняя-6; опора-4; трансформатор-5; электрод верхний-7, нижний-8; гирлянда изоляторов-9; звезды: большая-10, малая-11; проходной изолятор-12; регулятор зазора между электродами-13; распределительный клапан-14; ввод нефти-16; выход нефти-17; вывод воды-18; предохранительные клапаны-19, 20.

Электрообессоливающая установка.

   

Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода.

Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода цена за чертеж 1000р

В состав современного нефтеперерабатывающего завода входят установки, предназначенные как для производства топливных и масляных компонентов, так и для получения сырья для нефтехимического синтеза.

При выборе направления переработки нефти учитывают следующие факторы: 1) потребность в определенных нефтепродуктах; 2) качество перерабатываемой нефти; 3) технический уровень разработки отдельных процессов.

Выбор схемы завода определяет первый фактор, по нему с учетом качества исходной нефти выбирают процессы, их режим и мощность отдельных установок.

Ниже (рис. 3) рассматривается принципиальная схема современного нефтеперерабатывающего завода при работе на сернистых нефтях (нефть восточных районов страны с содержанием около 1, 6% серы, 5000-6000 мг солей на 1 литр и 20-40% смолистых веществ и парафина).

Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки поступает на атмосферно-вакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования.

Гудрон поступает на установку коксования, жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга. Кроме того, на установке получают кокс, который можно использовать в качестве топлива. Газ разделяют на компоненты на газофракционирующей установке. Сероводород, получаемый в результате очистки газа, а также с установок гидроочистки, перерабатывают на отдельной установке производства элементарной серы. При этом достигается утилизация серы, содержащейся в сырье (нефти) и исключается загрязнение атмосферы.

Газообразные углеводороды перерабатывают на установках алкилирования (фракция С4) и полимеризации (фракция С3) с получением высокооктановых компонентов. Общий отбор светлых нефтепродуктов составляет 69, 0% на нефть.

На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива. На этой же установки получают жидкий парафин-сырье для производства жирных кислот и других химических продуктов.

Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода

   

Cтраница 3 из 3


Ваша корзина пуста.

Мы в контакте

Моментальная оплата
Моментальная оплата
руб.
счёт 410011542374890.