Теория по МАХП

Технологическая схема установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором

Циклонный элемент цена проектирования от 10000р

Циклонный элемент (рис. 28) служит для отделения твердых частиц от пара или газа за счет центробежной силы. Пары с катализаторной пылью поступают в элемент циклона по кольцевой щели 6 на винтовой завихритель 3, пройдя по которому, они получают вращательное движение. При вращении парового (газового) потока частицы пыли под действием центробежной силы оседают на стенках корпуса 1, затем спадают в конус и удаляются через пылеотводящий патрубок 7. Очищенные от пыли пары продукта или газовоздушная смесь отводятся по выхлопной трубе 2 по своему назначению.

Схема горизонтальной топки под давлением для подогрева воздуха.

Горизонтальная топка (рис. 29) под давлением для нагрева воздуха используется для регенерации и пневмотранспорта катализатора на установках каталитического крекинга. Корпус топки выполнен из листовой углеродистой стали, цилиндрическая часть толщиной 18 мм, а днище и конический переход толщиной 20 мм. Принятый для топки предохранительный клапан не может полностью сбросить в атмосферу излишнее давление при хлопках, когда оно повышается мгновенно, поэтому корпус топки рассчитан на давление 7 кг/см2 и испытывается гидравлически на 10, 5 кг/см2. Камера горения горизонтальной топки расположена у сферического днища, на котором размещен штуцер для установки форсуночных устройств, и представляет собой сварной цилиндр из листовой углеродистой стали толщиной 10 мм. Камера горения опирается на две подставки, при этом она приваривается наглухо только к одной передней подставке, а по второй может свободно перемещаться при тепловых деформациях. С внутренней стороны стакан камеры горения футерован огнеупорным кирпичом класса А толщиной в один кирпич. Футеровка должна быть выполнена особо тщательно из клинового и прямого кирпича вперемешку. Конец камеры горения выполнен в виде усеченного конуса для лучшего перемешивания в камере смешения продуктов горения и холодного воздуха. Холодный воздух подается в камеру смешения по кольцевому зазору между корпусом топки и кожухом камеры горения. При перемещение в направлении камеры смешения холодный воздух омывает камеру горения и несколько нагревается за счет охлаждения ее поверхности. Для равномерного распределения воздуха в кольцевом зазоре и лучшего перемешивания его в камере смешения с продуктами сгорания к цилиндру корпуса аппарата по образующей под углом 300 приварены два ряда пластин. Воздух для сжигания топлива подводится к форсункам отдельно по двум штуцерам, врезанным в сферическое днище корпуса аппарата, поэтому кольцевой зазор отделен от передней части топки глухой перегородкой из листовой стали. Края перегородки в месте приварки корпуса отбортованы для компенсации разности тепловых деформаций корпуса и кожуха камеры горения. Камерой смешения горизонтальной топки под давлением служит задняя часть корпуса за пределами камеры горения. Эта часть аппарата также футерована огнеупорным кирпичом для защиты стенок от действия высокой температуры. Камера смешения выполнена со ступенчато – изменяющимся диаметром. В ней предусмотрен люк диаметром 500 мм для осмотра и ремонта топки. Топка устанавливается на пяти опорных лапах, из них только одна крепится к фундаменту наглухо анкерными болтами, а остальные могут перемещаться при температурных деформациях аппарата.

Топка под давлением рассчитана для подогрева 30000 м3/час воздуха с 20 до 5000С. Рабочее давление в топке около 0, 25 атм, тепловое – 900000 ккал/м3*час.

Расход жидкого топлива при этом составляет около 550 кг/час.

Схема горизонтальной топки под давлением для подогрева воздуха.

4. Технологическая схема установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором (1-Б).

Каталитический крекинг с пылевидным катализатором диаметром от 40 до 150 мк применяется при производстве высокооктановых бензинов и по сравнению с другими процессами каталитического крекинга имеет ряд преимуществ, а именно: однородность температуры в кипящем слое, высокий коэффициент теплопередачи, однородность состава твердой фазы и использование последней в качестве теплоносителя, возможность смешения жидкостей и твердых веществ с образованием газовой фазы. В связи с этим процессы каталитического крекинга с псевдоожиженным слоем катализатора находят широкое применение в промышленности (рис. 30).

Процесс крекирования начинается уже в линии пневмотранспорта с момента смешания сырья с горячим катализатором и завершается в кипящем слое реактора.

Качество и количество бензинов каталитического крекинга, газо – и коксообразование зависят от природы сырья, температуры, давления процесса, времени контакта сырья с катализатором и активности последнего.

Процесс проводится в следующих условиях: температура крекинга 450 – 5250С; температура регенерации катализатора 540 – 6800С; давление в реакторе 0, 6 – 1, 4 атм; давление в регенераторе 0, 3 – 2, 1 атм. Чаще используется алюмоселикатный катализатор.

Сырье – керосино – соляровая фракция насосом 1 прокачивается последовательно через теплообменники легкого и тяжелого газойля 2 и 3, печь 4, где нагревается до температуры 220 – 3000С и поступает в захватное приспособление 5 транспортной линии, идущей в реактор 6. Одновременно из стояка регенератора в захватное устройство поступает катализатор, имеющий температуру 550 – 5900С.

Пары сырья, водяной пар, подаваемый также в захватное устройство, и катализатор поступают в реактор. Поток проходит распределительное устройство и входит в зону кипящего слоя катализатора, в котором происходит крекинг сырья. Пары воды и продуктов реакции проходят через две ступени циклонных сепараторов, улавливающих большую часть унесенных частичек катализатора, которые ссыпаются вниз, а пары по шлемовой трубе реактора поступают в ректификационную колонну 8.

Закоксованный катализатор после отпарной секции реактора поступает в захватное приспособление транспортной линии регенератора 7, подхватывается струей воздуха и транспортируется в регенератор. Регенерация производится при температуре 560 – 6000С при подаче воздуха. В случае большого избытка тепла в регенераторе в работу включается котел – регенератор 17. Дымовые газы в регенераторе проходят циклонные сепараторы, котел – утилизатор 18 и электрофильтр 20. Пары продуктов крекинга в ректификационной колонне 8 подвергаются промывке и очистке от катализаторной пыли, увлеченной из регенератора. Промывка осуществляется остаточным продуктом с низа колонны. Часть циркулирующего продукта по мере накопления в нем катализаторной пыли отводится в реактор. Тяжелый газойль в виде бокового погона отбирается из колонны, проходит через отпарную колонну 24 и частично насосом Н-9 прокачивается через теплообменник 3, холодильник 10 и возвращается в колонну 8, а частично насосом Н-25 через холодильник 26 отводится с установки. С тарелки 10 колонны 8 легкий газойль отводится в отпарную колонну 11, откуда насосом Н-12 через теплообменник 2 и холодильник 13 отводится с установки. Газ, пары бензина и врды с верха колонны 8 через конденсатор – холодильник поступают в газоотделитель 15. Бензин частично подается на орошение колонны 8, а остальное количество поступает на газофракционирующую установку. Туда же направляется и жирный газ с верха газоотделителя.

Технологическая схема установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором
 

Вакуумный блок установки АВТ

Вакуумный блок установки АВТ (цена за чертеж 1000р)

Вакуумная установка, работающая обычно в комплексе с атмосферной трубчаткой, предназначена для глубокой перегонки нефти. На вакуумной установке мазут атмосферной трубчатки перегоняется до гудрона с получением или широкой дистиллятной фракции 350-500оС, являющейся сырьем термического и каталитического крекинга (топливный вариант работы), или дистилятных масел (веретенное, трансформаторное, машинное, цилиндровое) и остаточных масел (авиационное, дизельное) при работе по масляному варианту.

Для понижения температуры кипения этих фракций, часто находящейся выше температуры начала их разложения, в колонне создают вакуум и в качестве инерта вводят водяной пар. Большая часть вакуумных установок работает по схеме однократного испарения мазута. Мазут подогревается в дистиллятных полугудроновых и гудроновых теплообменниках, доводится в трубчатой печи до 425°С и поступает в ректификационную колонну, отгонная часть которой имеет меньший диаметр, чем концентрационная часть. Благодаря этому сокращается время пребывания остатка в колонне и уменьшается опасность его разложения. Боковыми погонами являются веретенный, трансформаторный и соляровый дистилляты. Отпаренный в отгонной колонне полугудрон идет на извлечение из него остаточных масел. Вакуум в колонне создается физико-механическим способом, т.е. конденсацией паров (обычно в барометрическом конденсаторе) и отсасыванием несконденсировавшихся газов насосами или пароструйными эжекторами. Конденсат откачивают насосами или удаляют свободным истечением.

В вакуумной колонне стремятся создать условия, обеспечивающие высокую долю отгона (перехода в паровую фазу) вводимого сырья и его минимальное разложение. Для этого необходимо уменьшить время пребывания мазута в печи, снижать гидравлические сопротивления во всех элементах системы и применять вакуумсоздающие системы, обеспечивающие поддержание минимального давления в колонне (30?50 мм.Hg). для этой цели применяют печи двухстороннего облучения (уменьшают время пребывания мазута в печи), а также вводят в змеевики водяной пар (снижает интенсивность коксообразования и его отложения на стенки труб), увеличивают диаметр труб змееевка, последних по ходу сырья, соединения труб змеевиков производят с помощью ________, а не _______, трансферную линию выполняют с минимальным числом поворотов.

На рис.8 приведена схема вакуумного блока, работающего по принципу выделения широкой фракции вакуумных дистиллятов (вакуумный газойль), которая используется в качестве сырья установки каталитического крекинга.

Мазут (I) сырьевым насосом 1 прокачивается двумя параллельными потоками через печь 2 и подается в вакуумную двухсекционную колонну 3. Две части укрепляющей секции соединены по парам, но орошаются раздельными потоками жидкости. С низа колонны 3 после предварительной отпарки водяным паром (IV) насосом 9 отводится поток гудрона (II), а с низа верхней части укрепляющей секции отводится поток вакуумного газойля (III), который частично возвращается на орошение нижней части  укрепляющей секции. Остаток прокачивается насосом 7 через рекуперационные теплообменники 6 и после концевого холодильника 8 отводится на склад. Конденсация дистиллятных паров достигается за счет холодного орошения (IIIа).

Несконденсированные углеводороды газов разложения и воздух (IV) через барометрический конденсатор 4 эвакуируются из системы пароводяным насосом 5.

Для отвода нескольких дистиллятных фракций могут использоваться несколько типов схем, дающих примерно одинаковые результаты (рис.8А(а,б,в)).

Вакуумный блок установки АВТ

Вакуумная колонна.

Вакуумные колонны (рис. 9) работаю т под наружным избыточным давлением до 710 мм.рт.ст. и имеют диаметр верхний части корпуса до 12м. Диаметр нижней части корпуса значительно меньше ввиду меньшего объема идущих снизу паров и необходимости сокращения времени пребывания в колонне тяжелых, легкоразлагающихся остатков перегонки.

Во избежание потери устойчивости формы корпус аппарата снаружи укреплен кольцами жесткости, имеющими обычно тавровое или двутавровое сечение.

Внутри колонны устанавливаются желобчатые, колпачковые или клапанные тарелки, состоящие из ряда отдельных секций и выполненные одно- или многопоточными в зависимости от диаметра аппарата. Над местом ввода сырья и наверху вакуумной колонны располагаются отбойные устройства чаще жалюзийного типа, обеспечивающие достаточно эффективное отделение капель жидкости от паров.

В последние годы в вакуумных колоннах все большее распространение находит насадка, выполненная в перекрестно-точных насадочных ________ различной геометрии. При использовании перекрестно-точной насадки (ПТН) удается снизить гидравлические сопротивления колонны и сохранить достаточно высокую эффективность массопередачи за счет оптимизации скоростных режимов взаимодействующих фаз в ПТН.

Можно также отметить тенденцию перехода на «сухой» вакуум (работа без использования в качестве отпаривающего агента водяного пара), что позволяет разгрузить сечение вакуумной колонны по парам. В качестве отпаривающего агента используется перегретый дистиллятный погон самой вакуумной колонны или один из потоков АТ, который в этом случае после конденсации возвращается в атмосферный блок. Для перегрева дистиллятного потока используется один из элементов основной печи.

 

Барометрический конденсатор.

Барометрический конденсатор (рис. 10) предназначен для создания вакуума в колонне за счет конденсации отводимых из нее паров.

Тарельчатый барометрический конденсатор представляет собой цилиндр диаметром 1800 мм и высотой 5370 мм, нижняя часть которого сделана конусообразной. В цилиндрической части конденсатора помещены 6 каскадных тарелок.

Барометрические конденсаторы снабжены барометрической трубой высотой не менее 10 м, штуцерами для ввода паров и газов и подачи охлаждающей воды в верхнюю часть конденсаторов. Тарельчатый барометрический конденсатор работает следующим образом. Пары разложившихся нефтепродуктов, водяной пар и воздух вводятся в нижнюю часть, под первую тарелку барометрического конденсатора. Смесь паров по тарелкам направляется наверх. Охлаждающая вода вводится в верхнюю часть аппарата и, стекая по тарелкам вниз, охлаждает и конденсирует водяной пар и часть продуктов разложения и с конденсатом по барометрической линии отводится в колодец. Неконденсированные пары продуктов разложения и воздух через верхний штуцер аппарата отсасывается эжектором.

Пароэжекторные насосы.

На вакуумных блоках для эвакуации несконденсированных в барометрическом конденсаторе углеводородов, газов разложения и воздуха, попадающего в систему через неплотности оборудования (прокладки, уплотнительные устройства насосов, …), используются многоступенчатые пароэжекторные насосы (ПЭНы).

Двухступенчатый ПЭН показан на рис.11. Насос раработает следующим образом. Камера всасывания 1-ой ступени соединена с вакуумной линией барометрического конденсатора. Рабочим агентом насоса является водяной пар (0.6?1.0 МПа), который подволится к соплам обоих ступеней ПЭНа. Водяной пар 1-ой ступени, истекая из сопла сосверкритической скоростью, поступает в диффузор, захватывая из камеры смешения несконденсированные газы. В диффузоре скоростной напор газовой струи преобразуется в статическое давление, вследствие чего на выходе из диффузора давление в системе повышается. Смесь рабочего пара 1-ой ступени и откачиваемых газов поступает в промежуточный конденсатор, орошаемый холодной водой. За счет роста давления и понижения температуры обеспечивается частичная конденсация рабочего газа и откачиваемых углеводородов. Остаточные газы поступают в камеру смешения 2-ой ступени, где процесс повторяется. Во 2-ой ступени происходит дожатие откачиваемой среды до атмосферного давления. Смесь рабочего пара и откачиваемых газов из 2-ой ступени выбрасывается непосредственно в атмосферу (иногда через дополнительный конденсатор). Конденсанты из конденсаторов через барометрические трубы (высота > 10м) сбрасываются в барометрические колодцы (ящики).

Двухступенчатый ПЭН

Ректификационная колонна.

Ректификационные методы разделения смесей играют важную роль в переработке нефти и ее продуктов. Типичная конструкция колонны (стабилизационная и атмосферная колонны АВТ, колонны блоков разделения других установок) представлена на рис. 12.

Корпус ректификационной колонны представляет вертикальный цилиндрический сварной сосуд. На корпусе предусмотрены штуцера: ввода сырья, вывода продуктов, подачи орошения и ввода паров из отпарных колонн.

К корпусу колонны снизу приваривается цилиндрическая опорная часть, в которой имеется один или два лаза и отверстие для вывода трубопровода остатка. Для крепления к фундаменту опорная часть имеет лапы. Верх и низ корпуса заканчиваются эллиптическим, коробовым или сферическим днищем. Внутри колонны к корпусу крепятся ректификационные тарелки. Конструкция их очень разнообразна.

Широкое распространение пола еще имеют тарелки с желобчатыми колпачками (рис. 13). Основные детали тарелки: сегментный карман 1; два глухих сегмента 2; опорные уголки 3, на которые опираются желоба 4; колпачки 5, прикрепляемые к опорным уголкам на шпильках 6; сливная перегородка 7 со сливной планкой 8.

Пары, поднимающиеся с нижележащей тарелки, через щели между желобами, попадают под колпачки и, проходя в зубчатые кромки колпачка, барботируют через жидкость, протекающую по желобам.

Другой разновидностью ректификационных тарелок является ситчатая тарелка (рис. 14). Она представляет плоский перфорированный лист с обычными сливными устройствами. Перфорация ее может быть выполнена в виде круглых отверстий диаметром 3-4 мм или щелей. Если такая тарелка выполнена с переливными устройствами, то движение организует так, чтобы пары способствовали ее течению к сливу.

Ректификационная колонна

В настоящее время для конденсации и охлаждения паров нефтепродуктов, имеющих достаточно высокую температуру кипения (более 350-450С) вместо водяных конденсаторов-холодильников применяются конденсаторы-холодильники воздушного охлаждения. Такая замена позволяет сократить расход охлаждающей воды, уменьшить вероятность загрязнения окружающей среды сточными водами и поэтому является экономически оправданной.

 В конденсаторах воздушного охлаждения (КВО) теплообменные секции расположены в виде шатра или горизонтально (рис. 15, 16, 17). Атмосферный воздух просасывается осевым вентилятором, расположенным в основании теплообменника, и, проходя через охлаждающие секции, отбирает тепло поступающих в них нефтепродуктов.

Трубы теплообменных секций имеют диаметр от 25 до 30 мм и выполняются гладкими или оребренными. В последнем случае поверхность может быть увеличена в 10 раз. Обычно оребренные трубы применяются для конденсаторов и холодильников, охлаждающих светлые нефтепродукты, гладкие- для охлаждения тяжелых продуктов (например, мазута). Воздушным охлаждением технологических потоков температура может быть снижена до 350С.

 Конденсаторы – холодильники воздушного охлаждения позволяют обеспечить автоматическое регулирование процесса охлаждения.

   

Технологическая схема установки пирогаза с выделением этилена абсорбционно – ректификационным методом

Технологическая схема установки пирогаза с выделением этилена абсорбционно – ректификационным методом цена чертежа 1000р

.Разделение газа с выделением этилена чистотой до 97 – 99% приводит к усложнению обычных схем ГФУ и АГФУ, поскольку разделение этилена, этана и метана осуществляется при минусовых температурах, позволяющих сконденсировать необходимое для колонны орошение (рис. 43).Предварительно очищенный от серы, углекислого газа, влаги и тяжелых углеводородов газ пиролиза сжимается компрессором до 40 атм, охлождается в конденсаторах - -холодильниках 1 и 2 до –250С за счет испаряющего в межтрубном пронстранстве аппарата пропан – пропилена и поступает в абсорбционно – отпарную колонну 3. В качестве абсорбента используется бутан – бутиленовая фракция, являющаяся кубовым продуктом пропан – пропиленовой колонны 16. Теплота абсорбции снимается в промежуточных холодильниках 4, которые охлаждаются испаряющимся при –300С пропан – пропиленом. Насыщенный абсорбент из куба колонны 3 через холодильник 6 подается в этановую колонну 7. С верха колонны 3 отводится метано – водородная фракция (МВФ). Температура верха –150С, давление – 30 атм. Сверха колонны отбирается этан – этиленовая фракция, часть которой подается в виде флегмы на верх колонны, а основная масса направляется в этиленовую колонну 12. Кубовая жидкость поступает в пропан – пропиленовую колонну 16. Назначение этиленовой колонны – выделение этилена из этан – этиленовой фракции. Температура верха колонны – 190С, температура куба 00С, давление 25 атм. Этиленовая фракция конденсируется в аппаратах 13, охлаждаемых испаряющимся этаном, поступающим из куба колонны, часть ее подается на орошение колонны, а основная масса поступает в цех пеработки этилена. Назначение пропан – пропиленовой колонны 16 – выделение пропан – пропиленовой фракции из жидкости колонны 7. Температура верха колонны 16 +450С, температура низа колонны 16 - +1100С, давление в колонне 20 атм. С верха колонны 16 отбирается пропан – пропиленовая фракция, которая частично возвращается в колонну в виде орошения, а остальная часть отводится на склад. 6. Технологическая схема установки пиролиза пропан – бутановой фракции.Пиролиз – наиболее жесткая форма термического крекинга нефтяного и газового сырья, осуществляемая при температуре от 670 до 12000С с целью получения газа с высоким содержанием непредельных, из которых основная роль принадлежит этилену. Пиролиз газообразного сырья (этана, пропана, бутана) дает более высокие выхода этилена, чем пиролиз жидкого сырья (рис. 44).Жидкая пропан – бутановая фракция через сепаратор 1 поступает в испаритель 2. Газообразная пропан – бутановая фракция проходит подогреватель 3, смешивается с водяным паром с целью уменьшения коксования в змеевиках печи и направляется в пиролизную печь беспламенного горения 4. Топливом печи является метано – водородная фракция. Из печи пирогаз с температурой 800 – 8100С поступает в закалочный аппарат 5, куда для прекращения реакции пиролиза подается вода с температурой 50 – 600С. За счет испарения воды температура пирогаза снижается до 7000С. Из закалочного аппарата пирогаз направляется в котел – утилизатор 6, где температура газа снижается до 4000С и получается водяной пар давлением 40 атм. Котел – утилизатор питается конденсатом или умягченной водой. Из котла – утилизатора пирогаз поступает в пенный аппарат 8 и охлаждается циркуляционной водой до температуры 700С. В пенном аппарате одновременно с охлаждением пирогаза происходит отмывка его от сажи и кокса и конденсация тяжелой смолы. После пенного аппарата пирогаз проходит трубчатые холодильники 9, в которых происходит охлаждение пирогаза до 400С и конденсация легкой смолы и водяного пара.

Далее в турбулентном промывателе 10 происходит окончательное охлаждение пирогаза до 200С, отмывка его от сажи и кокса и конденсация бензольного конденсата и водяного пара. Из турбулентного промывателя пирогаз направляется в цех компрессии. Тяжелая смола из холодильника 9 и ароматический конденсат из промывателя 10 поступают в отстойники и после отделения от воды направляется на склад.

Технологическая схема установки пирогаза с выделением этилена абсорбционно – ректификационным методом

   

Технологическая схема установки каталитического риформинга (платформинга)

Технологическая схема установки каталитического риформинга (платформинга).

Установка каталитического риформинга (рис. 35) предназначена для получения высокоароматизированных бензиновых дистиллятов, которые используются в качестве высокооктанового компонента или для выделения из них бензола, толуола, ксилолов.

Сырьем служат бензиновые или лигроиновые фракции прямой гонки, бензины коксования и термокрекинга. Основная реакция каталитического риформинга – дегидрогенизация нафтенов – наиболее полно и при сравнительно мягком режиме (460-5100C) протекает в присутствие активного платинового катализатора.

Сырье под давлением 47 атм подается на смешение с циркулирующим газом риформинга. Газосырьевая смесь через теплообменник 12 и печь 5 с температурой 420 – 4300С поступает в реактор гидроочистки 1. В реакторе происходит превращение сернистых соединений в сероводород и углеводороды. После реактора парогазовая смесь проходит систему теплообменников и с температурой 350С поступает в сепаратор 24, где разделяется на жидкий гидрогенизат и циркулирующий газ. Циркулирующий газ после очистки моноэтаноламинами возвращается компрессором 36 снова в процесс. Гидрогенизат из сепаратора 24 через теплообменник 14 поступает в отпарную колонну 7. С верха колонны сероводород, углеводородные и водяные пары через сепаратор направляются в колонну 8 для очистки от сероводорода. Конденсат из сепаратора 25 возвращается в колонну 7. С верха колонны 8 пары направляются во фракционирующий абсорбер 10. Гидрогенизат из колонны 7 направляется через теплообменники 13, 14 насосом 30 в блок риформинга, где смешивается с циркулирующем газом. Смесь нагревается в продуктовом теплообменнике 15 до 420 – 4600С и проходит три ступени риформинга в реакторах 2, 3 и 4 с промежуточным подогревом в печи 5.

Газопродуктовая смесь после охлаждения до 350С поступает в сепаратор высокого давления 26 (32-36 атм), где отделяется циркулирующий газ, возвращающийся компрессором 37 в процесс. Жидкая фаза далее поступает в сепаратор низкого давления 27 (19 атм), где выделяется углеводородный газ, который смешивается с газами гидроочистки и поступает во фракционирующий абсорбер 10. Сюда же подается и жидкая фаза.

Абсорбентом служит стабильный катализат колонны 11, подающийся в верхнюю часть абсорбера 10. В абсорбере происходит деэтанизация нестабильного катализата.

Для поддержки температуры низа колонны часть продукта циркулирует через печь 6. С верха абсорбера 10 уходит сухой газ, а катализат с низа абсорбера насосом 32 подается через теплообменник 16 в стабилизационную колонну 11. С верха стабилизационной колонны через конденсатор – холодильник 22 головка стабилизации отводится в емкость 23, откуда насосом 35 часть ее возвращается в колонну в качестве орошения, а остаток отводится с установки. Стабильный бензин отводится с низа колонны 11, проходит через теплообменники 16, 17 и 20 и насосом 33 подается на орошение в абсорбер 10, а избыток стабильного бензина отводится с установки. Для поддержания температуры низа колонны 11 часть продукта циркулирует через печь 6.

 Установка каталитического риформинга

Реактор установки платформинга.

В реакторе каталитического риформинга (платформинга) основная реакция процесса, дегидрирование шестичленных нафтенов, протекает со значительным отрицательным тепловым эффектом в среде водородсодержащего газа (70 – 90 объемных % водорода) при следующих условиях: температура 470 – 5300С; давление 10 – 40 атм; объемная скорость 1 – 3 1/час; соотношение: циркулирующий водородосодержащий газ – сырье 600 – 1800 м3.

Реактор (рис. 36) представляет собой цилиндрический вертикальный сосуд со сферическими днищами. Корпус аппарата изготовлен из углеродистой стали, для защиты от коррозии и для теплоизоляции с внутренней стороны покрыт армированной жаропрочной торкретбетонной футеровкой. Внутреннее устройство реактора и присоединительные патрубки выполнены из легированной стали. Катализатор располагается в реакторе в виде сплошного слоя. Для лучшего распределения паров по сечению слоя и во избежание уноса катализатора выше и ниже слоя насыпаются фарфоровые шары.

Сырье вводят сверху. Пройдя слой катализатора, оно выходит по центральной трубе через радиально расположенный штуцер. Снизу реактора предусмотрены штуцера для выгрузки катализатора и для отвода продуктов сгорания во время регенерации катализатора. Температура в слое катализатора замеряется тремя зональными термопарами, а состояние изоляционного слоя контролируется термопарами касания, размещенными на наружной поверхности реактора.

 Реактор установки платформинга

   

Установка Тайфун-400

 Установка “Тайфун-400" цена за чертеж 1000р

Установка “Тайфун-400”(рис. 1, 2) предназначена для отделения попутного газа, легких бензиновых фракций, обезвоживания и обессоливания 400 т/сут. сырой нефти. Установка полностью автоматизирована, работает на кусте скважин непосредственно на нефтепромыслах.

Сырая нефть, поступающая на установку под буферным давлением скважин, смешивается с химическим реагентом (дисольваном) и поступает в сепарационный блок, где от нефти отделяются растворенные газы. Газ из блока направляется в сборный газовой коллектор, а часть газа из коллектора поступает в горелки установки.

Нефтяная эмульсия из сепарационного блока по вертикальной трубе стекает во внутреннюю полость перфорированного распределителя и, разбиваясь на ряд потоков, равномерно по всему сечению аппарата проходит через слой горячей промывочной воды, отделяясь от крупных капель воды и солей. Всплывающая эмульсия и частично промывочная вода перетекает через перегородку в отсек отстоя 2, где происходит окончательное гравитационное разделение эмульсий. Уровень нефть-вода поддерживается автоматически за счет трубки гидростатического давления столба жидкости. Обезвоженная нефть через щелевой расходомер переливается в камеру 3 и отправляется нефтесборный коллектор. Уровень поддерживается регулятором.

Вода через регулируемую трубку гидростатического давления поступает в камеру 4 и далее на дренаж. Поскольку в камере 1 (нагревательный отсек) температура нефти повышается до 55-70оС, из нее выделяется в отсеках 1 и 2 дополнительное количество легких фракций, которые через соответствующие линии поступают в газовый коллектор.

Установка “Тайфун-400"

 

 

   

Cтраница 2 из 3


Ваша корзина пуста.

Мы в контакте

Моментальная оплата
Моментальная оплата
руб.
счёт 410011542374890.