Готовые решения задач по МАХП

Установка Тайфун-400

 Установка “Тайфун-400" цена за чертеж 1000р

Установка “Тайфун-400”(рис. 1, 2) предназначена для отделения попутного газа, легких бензиновых фракций, обезвоживания и обессоливания 400 т/сут. сырой нефти. Установка полностью автоматизирована, работает на кусте скважин непосредственно на нефтепромыслах.

Сырая нефть, поступающая на установку под буферным давлением скважин, смешивается с химическим реагентом (дисольваном) и поступает в сепарационный блок, где от нефти отделяются растворенные газы. Газ из блока направляется в сборный газовой коллектор, а часть газа из коллектора поступает в горелки установки.

Нефтяная эмульсия из сепарационного блока по вертикальной трубе стекает во внутреннюю полость перфорированного распределителя и, разбиваясь на ряд потоков, равномерно по всему сечению аппарата проходит через слой горячей промывочной воды, отделяясь от крупных капель воды и солей. Всплывающая эмульсия и частично промывочная вода перетекает через перегородку в отсек отстоя 2, где происходит окончательное гравитационное разделение эмульсий. Уровень нефть-вода поддерживается автоматически за счет трубки гидростатического давления столба жидкости. Обезвоженная нефть через щелевой расходомер переливается в камеру 3 и отправляется нефтесборный коллектор. Уровень поддерживается регулятором.

Вода через регулируемую трубку гидростатического давления поступает в камеру 4 и далее на дренаж. Поскольку в камере 1 (нагревательный отсек) температура нефти повышается до 55-70оС, из нее выделяется в отсеках 1 и 2 дополнительное количество легких фракций, которые через соответствующие линии поступают в газовый коллектор.

Установка “Тайфун-400"

 

 

 

Реактор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором.

Реактор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором цена за чертеж 1000р

Реактор (рис. 31, 32) предназначен для осуществления непрерывного контактирования паров сырья с катализатором. Аппарат имеет форму цилиндра с коническими днищами. Высота реактора 25 – 30 м, диаметр 5 – 6 м. Корпус 1 аппарата изготовлен из углеродистой стали; изнутри он футерован жаропрочным бетоном с панцирной сеткой и облицован стальными листами 2, крепящимися к металлическим кольцам, которые приварены к корпусу.

В верхней части реактора расположены шлемовая труба 10 для вывода продуктов реакции и водяного пара и сепарирующее устройство 4 в виде батареи циклонов 3, предназначенных для улавливания катализаторной пыли из продуктов реакции. Катализаторная пыль собирается в общем бункере 9 и по стояку 6 возвращается в «кипящий» слой катализатора.

В средней и нижней частях реактора расположены: шламовая труба 24, транспортная линия 11 для подачи смеси сырья с катализатором в распределительное устройство 12, выполненное в виде равномерно разветвленного пучка каналов 13, и распределительная решетка 14. Решетка должна обеспечить хорошее псевдоожижение слоя. В пространстве между распределительным устройством и днищем реактора оборудована отпарная секция 16, в которой отработанный катализатор продувается перегретым водяным паром, вводимым через двадцать форсунок 17, расположенных в шахматном порядке по всему диаметру днища.

Реактор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором

Регенератор установки каталитического крекинга с пылевидным катализатором.

Назначение аппарата – восстановление катализатора путем выжига кокса с его поверхности (рис. 33, 34). Диаметр регенератора больше диаметра реактора, так как на сжигание 1 кг кокса расходуется 11 – 12 кг воздуха, занимающего при температуре 6000С и давлении 2, 5 – 3 ати регенерации значительный объем. Отработанный катализатор из реактора через распределительное устройство 8, оканчивающееся решеткой 11, отдельным потоком воздуха вводится в регенератор. 70 – 90% воздуха, необходимого для горения кокса, поступает через маточники 13, 14, 15. При этом снижается диаиетр катализаторопроводов, уменьшается их эррозия, обеспечивается равномерное распределение воздуха по сечению регенератора, уменьшается возможность проскока кислорода через кипящий слой, вызывающего догорание СО в отстойной зоне. Восстановленный катализатор выводится через патрубок 16. Для регулирования теплового режима часть катализатора с нижнего днища регенератора поступает в котел – регенератор и возвращается в аппарат через штуцер 17.

Продукты сгорания через решетку 5 поступают в батарейный циклон 1 и отводятся в электрофильтр через штуцер 7. Катализаторная пыль ссыпается в кипящий слой по стояку 4.

Корпус регенератора изготавливают из углеродистой стали и покрывают изнутри монолитной изоляционной и огнеупорной футеровкой, защищенной от эррозии катализатором стальными облицовочными листами.

Скачать в формате doc

   

Технологическая схема установки термического крекинга с выносной реакционной камерой.

Технологическая схема установки термического крекинга с выносной реакционной камерой цена за чертеж 1000р

На установках термического крекинга (рис. 18) перерабатывается, в основном, остаточное сырье (полумазут, мазут, полугудрон), которое с целью увеличения выхода светлых нефтепродуктов до 60% подвергается термическому воздействию. Характерные реакции термокрекинга – расщепление, дегидрогенизация и др. Целевой продукт – компонент автобензина. Побочные продукты – топливный газ, пропановые и бутановые фракции.

 схема установки термического крекинга с выносной реакционной камерой

Сырье насосом Н-1 прокачивается через рекуперационный теплообменники Т1 и Ти затем разделяется на два потока. Один поток направляется в испаритель низкого давления К4, а другой поток поступает в нижнюю часть колонны К3. Обогащенный тяжелыми газойлевыми фракциями в испарителе К4 поток сырья направляется также в колонну К3. С низа колонны К3 смесь сырья и тяжелого рециркулята насосом Н-8 подается в печь тяжелого сырья П1. Газойлевые фракции из аккумуляторной части колонны К3 насосом Н-9 подаются в печь легкого сырья П2 (глубокого крекинга).

Продукты легкого и глубокого крекинга из печей П1 и П2 поступают для углубления крекинга в верхнюю часть выносной реакционной камеры К1. Крекинг – остаток отделяется в испарителе высокого давления К2. Давление в К2 около 10 атм, а в К1 около 20 атм. Для снижения давления служит редукционный вентиль (Р1), соединяющий К1 с К2.

Крекинг – остаток из К2 самотеком перетекает в испаритель низкого давления К4; газойлевые фракции крекинг – остатка конденсируются и в смеси со свежим сырьем возвращается на повторный крекинг. Некоторое количество сконденсировавшихся паров может отбираться с верха К4 и частично использоваться для орошения К4. Крекинг – остаток откачивается насосом Н-2 в товарный парк.

Поток паров из испарителя К2 идет в ректификационную колонну К3. С верха колонны уходят пары бензина и газ, которые конденсируются в конденсаторах – холодильниках Т6, охлаждаются в холодильниках Т8 и Ти разделяются в газосепараторе высокого давления Е1. Газ направляется на АГФУ, а бензин поступает в колонну К5 на стабилизацию.

Реакционная камера.

На многих установках термического крекинга устанавливают реакционную камеру (рис. 19). Назначение аппарата – углубление крекинга посредством дополнительного выдерживания продуктов разложения, поступающих из трубчатой печи, за счет тепла, аккумулированного сырьем в печи. Средняя температура сырья на входе в реакционную камеру 490 – 5000С. Так как реакция крекинга протекает с отрицательным тепловым эффектом, температура на выходе из камеры ниже, чем на входе. Относительно низкая температура крекинга в реакционной камере компенсируется ее значительным объемом. По выходе из камеры поток за счет дросселирования мгновенно охлаждается до 4400С с целью прекращения реакций крекинга.

Реакционная камера представляет собой цилиндрический полый аппарат диаметром 2 – 3 м, высотой 10 – 15 м, расчитанный на высокое давление в 20 – 30 атм. Днища камеры эллиптическое. Корпус камеры изготавливают обычно из двухслойной стали: основной слой – из стали марки 12МХ, плакирующий – из стали марки 1Х18Н9Т. На долю реакционной камеры приходится 23 – 30 % от общего бензинообразования установки.

Вертикальные и горизонтальные емкости.

Значительную группу оборудования установки составляют вертикальные и горизонтальные цилиндрические сосуды (емкости), не имеющие внутреннего оборудования , либо снабженные несложными устройствамит (рис. 20). В зависимости от объема, рабочего давления и свойств продукта однотипные емкости различаются толщиной стенок, числом и видом опор, типом днищ, наличием колец жесткости и маркой конструкционного материала.

На рисунке в качестве примера представлена горизонтальная емкость готового продукта.

Вертикальные и горизонтальные емкости

   

Технологическая схема установки пирогаза с выделением этилена абсорбционно – ректификационным методом

Технологическая схема установки пирогаза с выделением этилена абсорбционно – ректификационным методом цена чертежа 1000р

.Разделение газа с выделением этилена чистотой до 97 – 99% приводит к усложнению обычных схем ГФУ и АГФУ, поскольку разделение этилена, этана и метана осуществляется при минусовых температурах, позволяющих сконденсировать необходимое для колонны орошение (рис. 43).Предварительно очищенный от серы, углекислого газа, влаги и тяжелых углеводородов газ пиролиза сжимается компрессором до 40 атм, охлождается в конденсаторах - -холодильниках 1 и 2 до –250С за счет испаряющего в межтрубном пронстранстве аппарата пропан – пропилена и поступает в абсорбционно – отпарную колонну 3. В качестве абсорбента используется бутан – бутиленовая фракция, являющаяся кубовым продуктом пропан – пропиленовой колонны 16. Теплота абсорбции снимается в промежуточных холодильниках 4, которые охлаждаются испаряющимся при –300С пропан – пропиленом. Насыщенный абсорбент из куба колонны 3 через холодильник 6 подается в этановую колонну 7. С верха колонны 3 отводится метано – водородная фракция (МВФ). Температура верха –150С, давление – 30 атм. Сверха колонны отбирается этан – этиленовая фракция, часть которой подается в виде флегмы на верх колонны, а основная масса направляется в этиленовую колонну 12. Кубовая жидкость поступает в пропан – пропиленовую колонну 16. Назначение этиленовой колонны – выделение этилена из этан – этиленовой фракции. Температура верха колонны – 190С, температура куба 00С, давление 25 атм. Этиленовая фракция конденсируется в аппаратах 13, охлаждаемых испаряющимся этаном, поступающим из куба колонны, часть ее подается на орошение колонны, а основная масса поступает в цех пеработки этилена. Назначение пропан – пропиленовой колонны 16 – выделение пропан – пропиленовой фракции из жидкости колонны 7. Температура верха колонны 16 +450С, температура низа колонны 16 - +1100С, давление в колонне 20 атм. С верха колонны 16 отбирается пропан – пропиленовая фракция, которая частично возвращается в колонну в виде орошения, а остальная часть отводится на склад. 6. Технологическая схема установки пиролиза пропан – бутановой фракции.Пиролиз – наиболее жесткая форма термического крекинга нефтяного и газового сырья, осуществляемая при температуре от 670 до 12000С с целью получения газа с высоким содержанием непредельных, из которых основная роль принадлежит этилену. Пиролиз газообразного сырья (этана, пропана, бутана) дает более высокие выхода этилена, чем пиролиз жидкого сырья (рис. 44).Жидкая пропан – бутановая фракция через сепаратор 1 поступает в испаритель 2. Газообразная пропан – бутановая фракция проходит подогреватель 3, смешивается с водяным паром с целью уменьшения коксования в змеевиках печи и направляется в пиролизную печь беспламенного горения 4. Топливом печи является метано – водородная фракция. Из печи пирогаз с температурой 800 – 8100С поступает в закалочный аппарат 5, куда для прекращения реакции пиролиза подается вода с температурой 50 – 600С. За счет испарения воды температура пирогаза снижается до 7000С. Из закалочного аппарата пирогаз направляется в котел – утилизатор 6, где температура газа снижается до 4000С и получается водяной пар давлением 40 атм. Котел – утилизатор питается конденсатом или умягченной водой. Из котла – утилизатора пирогаз поступает в пенный аппарат 8 и охлаждается циркуляционной водой до температуры 700С. В пенном аппарате одновременно с охлаждением пирогаза происходит отмывка его от сажи и кокса и конденсация тяжелой смолы. После пенного аппарата пирогаз проходит трубчатые холодильники 9, в которых происходит охлаждение пирогаза до 400С и конденсация легкой смолы и водяного пара.

Далее в турбулентном промывателе 10 происходит окончательное охлаждение пирогаза до 200С, отмывка его от сажи и кокса и конденсация бензольного конденсата и водяного пара. Из турбулентного промывателя пирогаз направляется в цех компрессии. Тяжелая смола из холодильника 9 и ароматический конденсат из промывателя 10 поступают в отстойники и после отделения от воды направляется на склад.

Технологическая схема установки пирогаза с выделением этилена абсорбционно – ректификационным методом

   

Переработка углеводородных газов

Технологические расчеты на переработку углеводородных газов от 1000р

Технологическая схема установки очистки газа этаноламином.

Целью очистки газа чаще всего является удаление сернистых соединений, в основном сероводорода, токсичного, отравляющего большую часть катализаторов, вызывающего коррозию аппаратуры.

Для очистки углеводородов (рис. 39), находящихся в газовой фазе, используют растворы этаноламинов, фенолятов и других реагентов. Наиболее распространен процесс очистки газа этаноламинами (прежде всего диэтаноламином).
Очиска газа происходит посредством хемосорбции. Этаноламины используются в виде водных растворов, с концентрацией амина 15 – 30%.
Газ после очистки от механических примесей с давлением 10 – 40 атм поступает в нижнюю часть абсорбера 1. На верх абсорбера подается 20% - ный раствор моноэтаноламина с температурой 300С. Абсорбер представляет собой колонный аппарат насадочного или тарельчатого типа. В абсорбере происходит поглощение сероводорода раствором моноэтаноломина. Насыщенный сульфидами моноэтаноламин выходит с низа абсорбера с температурой 40 – 500С, проходит теплообменник 3, где нагревается за счет тепла, отдаваемого регенерированным раствором моноэтаноламина, до 900С и поступает в верхнюю часть десорбера 4 насадочного или тарельчатого.
В десорбере происходит разложение сульфидов при температуре 105 – 1200С, достигаемой с помощью кипятильника. Выделившийся сероводород и пары воды уходят с верха десорбера, проходят конденсатор – холодильник 6 и поступают в сепаратор 7, где отделяется сероводород от воды. Вода в виде флегмы возвращается насосом 8 в десорбер 4.

Технологическая схема установки очистки газа этаноламином.

Регенерированный раствор моноэтаноламина с низа десорбера проходит через теплообменник 3, отдает свое тепло раствору, идущему на регенерацию, и собирается в емкости 9. Из емкости 9 раствор моноэтаноламина насосом 10 прокачивается через холодильник 11, охлаждается до 25 – 30 0С и подается в верхнюю часть абсорбера 1.


 Технологическая схема установки осушки углеводородных газов диэтиленгликолем.

Осушка заводских газов производится в тех случаях, когда газ подвергается последующей низкотемпературной ректификации или каталитической переработке в присутствие чувствительного к влаге катализатора. Ступень осушки газа определяется возможностью конденсации воды и образования гидритов газа, которые при изменение температуры и давления легко разлагаются на газ и воду. Нефтяные газы осушают при помощи жидких и твердых реагентов. Наиболее распространенными из жидких осушителей являются этиленгликоли (двухатомные спирты).
Влажный углеводородный газ (рис. 40) поступает в буферную емкость 1, предназначенную для отделения компрессорного масла, капельной жидкости твердых примесей. Затем газ подается в нижнюю часть абсорбера 2, орашаемого сверху диэтиленгликолем. Абсорбер имеет 5 –10 тарелок, давление в абсорбере от 2 до 150 атм; температура осушки поддерживается 15 – 300С. Осушенный газ поступает в каплеуловитель 3, освобождается от унесенного диэтиленгликоля (ДЭГа) и направляется на дальнейшее использование.

 Технологическая схема установки осушки углеводородных газов диэтиленгликолем

ДЭГ вместе с поглощенной им водой из куба абсорбера проходит подогреватель 4 и направляется в газосепаратор 5, в котором из раствора выделяется растворенный газ – сероводород. Затем раствор ДЭГа проходит фильтр 6 и поступает в верхнюю секцию десорбера 7. Десорбер колонны или имеет 10 – 20 тарелок и работает при давлении 1, 2 – 1, 5 атм, а в некоторых сл учаях – под вакуумом. С верха десорбера отгоняются пары воды и газа, которые проходят водяной холодильник 9 и поступают в сборник конденсата 10. Часть воды подается насосом 11 в качестве орошения десорбера, а другая часть сбрасывается из сборника 10. Регенерированный ДЭГ из куба десорбера 7 поступает в промежуточную емкость 12, откуда насосом 13 прокачивается через теплообменник 4, водяной холодильник 14 и подается на верхнюю тарелку абсорбера.
Вместо диэтиленгликоля можно использовать триэтиленгликоль (ТЭГ).


3. Технологическая схема установки газофракционирования с ректификацией.

Для четкого разделения газообразных углеводородов необходима их ректификация или сочетание абсорбции с ректификацией. Если требуется получить “сухую” часть газа (от водорода до углеводородов С2), а также фракции С3 (пропан – пропиленовую), и С4 (бутан – бутиленовую), то могут быть использованы установки ГФУ (газофракционирования с ректификацией) (рис. 41).
Жирный газ из газосепаратора 1 подвергается двухступенчатой компрессии. Тепло компримирования снимается в холодильнике 3, и в сепараторах 1, 2 и 4 выпадает конденсат. Газовая фаза, конденсат и отгон стабилизационной колонны отдельными потоками подаются в этановую колонну 5, в которой выделяется ректификацией сухая часть газа до этана включительно. Остаток самотеком стекает в пропановую колонну 10. С верха этой колонны уходят пары пропан – пропиленовой фракции, а остаток также самотеком, поступает в бутановую колонну 11, где разделяется на бутан – бутиленовую фракцию и вышекипящий остатск. Тепло в колонне поддерживается посредством паровых кипятильников 7.
Такую схему использовали для разделения газа установок термического крекинга под давлением. Давление в этановой колонне поддерживается 36 – 38 атм, в пропановой – 16 – 18 атм, а в бутановой – 6 – 8 атм. Температура в верхней части этановой колонны состовляла от 0 до +50С, пропановой и бутановой колонн – 50 – 600С, а температура в нижней части всех трех колонн – около 1200С.
Опыт эксплуатации таких установок ГФУ показал, что работа этановой колонны недостаточно эффективна. Высокое содержание в газе метана не позволяет сконденсировать этан – этиленовую фракцию, почти весь погон этановой колонны уходит в газовой фазе.

Технологическая схема установки газофракционирования с ректификацией

4. Схема абсорбционно – ректификационной установки разделения газов.Абсорбционно – ректификационная схема разделения газов основана на сочетание абсорбции газов с ректификацией. Применение абсорбционно – ректификационного метода позволяет довести выход пропан – пропилена до 80 – 85%, бутан – бутилена – до 90 – 95%, высших углеводородов – до 100% (эти продукты являются основными целевыми продуктами фракционирующих установок). Кроме того, данным методом получают этан – этиленовые фракции, которые являются необходимым сырьем химической промышленности.

Технологическая схема установки АГФУ

(рис. 42) включает в себя абсорбер 1, куда подается жирный газ под давлением 10 – 20 атм, который разделяется на сухой, уходящий с верха абсорбера, и тяжелый, отпариваемый в десорбере 5. Отпаренный абсорбент после охлаждения возвращается в абсорбер 1, а извлеченные углеводороды поступают в колонну 9, где отделяется пропан – пропиленовая фракция. Остаток из колонны 9 идет в колонну 10 выделения фракции С4 ; с низа колонны 10 уходят бензиновые углеводороды, содержащиеся в жирном газе. Удаление сухой части газа в абсорбере 1облегчает последующее разделения остатка газа путем ректификации. Включение в схему абсорбера позволило увеличить отбор от потенциала фракции С3 с 80 до 90%. В качестве абсорбента обычно используется легкий газойль или дебутанизированный бензин. Абсорбер и десорбер на установке могут быть заменены одной комбинированной колонной.

Технологическая схема установки АГФУ

   

Cтраница 3 из 4


Ваша корзина пуста.

Мы в контакте

Моментальная оплата
Моментальная оплата
руб.
счёт 410011542374890.