Готовые решения задач по МАХП

Технологическая схема установки очистки масел фенолом.

Технологическая схема установки очистки масел фенолом чертеж цена 1000р

Основной задачей очистки масляных дистиллятов является улучшение их качества и превращение их в смазочные масла, удовлетворяющие требованиям современных ГОСТов. Нежелательные примеси удаляются из масляных дистиллятов путем 1) сернокислотно – щелочной очистки; 2) сернокислотно – контактной очистки; 3) очистки избирательными растворителями (фурфуролом, фенолом, крезолом, нитробензолом и др.).

Метод очистки избирательными растворителями является более современным и рентабельным. Универсальным растворителем, применяемым для очистки остаточных и дистиллятных смазочных масел, является фенол.

Рассмотрим технологическую схему установки очистки масел фенолом (рис. 37).

Остаточное или дистиллятное сырье прокачивается через пародистиллятный теплообменник 1, паровой подогреватель 2 и с температурой 110 – 1150С подается в абсорбер 3. С низа абсорбера подаются пары фенола и воды из сушильной колонны 20. Сырье стекает по тарелкам абсорбера и, встречаясь с парами, улавливает из них фенол, а пары воды с верха абсорбера после конденсации в холодильнике 4 уходят в канализацию.

Сырье с низа абсорбера 3 через холодильник 5 поступает в экстракционную колонну 6. На верхнюю тарелку этой колонны из емкости сухого фенола 7 насосом Н-3 через подогреватель 8 подается нагретый фенол. В колонне поддерживается определенный температурный     градиент, обеспечивающий достижение наибольшего отбора рафината и лучшего его качества в зависимости от качества перерабатываемого сырья. Необходимый температурный градиент достигается путем установления разных температур подогрева вводимых в колонну сырья и фенола, а также циркуляцией экстрактного раствора насосом Н-5 из емкости 10. Образующиеся в колонне 6 рафинатный и экстратный растворы отводятся соответственно с верха и с низа колонны на регенерацию фенола. Регенерация фенола из рафинатного раствора осуществляется в две ступени, а из экстрактного – в три ступени. Раствор рафината поступает из колонны 6 в емкость 11, откуда забирается насосом Н-6 и прокачивается через теплообменник 12, нагреваясь за счет тепла рафината из колонны 15, и трубчатую печь 13, из которой с температурой 260 – 2800С поступает в отгонную колонну 14. В этой колонне из раствора рафината, содержащего 18 – 20% фенола, отгоняется основная масса фенола. Его пары проходят через теплообменник 1, отдавая тепло поступающему сырью, конденсируется в конденсаторе – холодильнике 16 и собираются емкости сухого фенола 7. Остающееся в рафинатном растворе небольшое количество фенола отпаривается в отпарной колонне 15. Освобожденный от фенола рафинат забирается с низа колонны 15 насосом Н-9, прокачивается через теплообменник 12 и холодильник 17 в заводскую емкость, откуда идет на установку депарафинизации. Раствор экстракта, содержащий 80 – 82% фенола, с низа колонны 6 поступает в емкость 18, откуда насосом Н-8 прокачивается через теплообменник 19, нагреваясь за счет тепла конденсации паров фенола, идущих из колонны 23, в среднюю часть сушильной колонны 20. В этой колонне из экстрактного раствора отгоняется вода, которая уходит в виде паров азеотропной смеси с парами фенола. Дополнительное тепло вносится в колонну 20 за счет циркуляции экстрактного раствора через теплообменник 21, где он нагревается теплом конденсации паров фенола, выходящих из колонны 23. В колонну 20 насосом Н-13 подается из емкости 24 смесь фенола и воды, выходящих из отпарных колонн 15 и 28 и конденсирующих в вакуумном конденсаторе 25. С верха колонны 20 азеотропной смеси направляется в абсорбер 3, причем часть их конденсируются в конденсаторе 26 и собирается в емкости 10. Обезвожанный экстрат с низа колонны 20 нагревается в печи 22 до 270 – 2800С и поступает в отгонную колонну 23. Дополнительный нагрев кубового продукта колонны до 3500С осуществляется циркуляцией его через печь 27. С верха колонны отводятся пары безводного фенола, которые конденсируются и охлаждаются в теплообменниках 19 и 16 и поступают в емкость сухого фенола 7. Экстракт окончательно освобождается от фенола в отпарной колонне 28 и через холодильник 29 откачивается в заводскую емкость. Пары воды и фенола с верха колонны 28 через конденсатор и емкость 24 поступают в осушительную колонну 20.

Технологическая схема установки очистки масел фенолом
 

Технологическая схема установки каталитического риформинга (платформинга)

Технологическая схема установки каталитического риформинга (платформинга).

Установка каталитического риформинга (рис. 35) предназначена для получения высокоароматизированных бензиновых дистиллятов, которые используются в качестве высокооктанового компонента или для выделения из них бензола, толуола, ксилолов.

Сырьем служат бензиновые или лигроиновые фракции прямой гонки, бензины коксования и термокрекинга. Основная реакция каталитического риформинга – дегидрогенизация нафтенов – наиболее полно и при сравнительно мягком режиме (460-5100C) протекает в присутствие активного платинового катализатора.

Сырье под давлением 47 атм подается на смешение с циркулирующим газом риформинга. Газосырьевая смесь через теплообменник 12 и печь 5 с температурой 420 – 4300С поступает в реактор гидроочистки 1. В реакторе происходит превращение сернистых соединений в сероводород и углеводороды. После реактора парогазовая смесь проходит систему теплообменников и с температурой 350С поступает в сепаратор 24, где разделяется на жидкий гидрогенизат и циркулирующий газ. Циркулирующий газ после очистки моноэтаноламинами возвращается компрессором 36 снова в процесс. Гидрогенизат из сепаратора 24 через теплообменник 14 поступает в отпарную колонну 7. С верха колонны сероводород, углеводородные и водяные пары через сепаратор направляются в колонну 8 для очистки от сероводорода. Конденсат из сепаратора 25 возвращается в колонну 7. С верха колонны 8 пары направляются во фракционирующий абсорбер 10. Гидрогенизат из колонны 7 направляется через теплообменники 13, 14 насосом 30 в блок риформинга, где смешивается с циркулирующем газом. Смесь нагревается в продуктовом теплообменнике 15 до 420 – 4600С и проходит три ступени риформинга в реакторах 2, 3 и 4 с промежуточным подогревом в печи 5.

Газопродуктовая смесь после охлаждения до 350С поступает в сепаратор высокого давления 26 (32-36 атм), где отделяется циркулирующий газ, возвращающийся компрессором 37 в процесс. Жидкая фаза далее поступает в сепаратор низкого давления 27 (19 атм), где выделяется углеводородный газ, который смешивается с газами гидроочистки и поступает во фракционирующий абсорбер 10. Сюда же подается и жидкая фаза.

Абсорбентом служит стабильный катализат колонны 11, подающийся в верхнюю часть абсорбера 10. В абсорбере происходит деэтанизация нестабильного катализата.

Для поддержки температуры низа колонны часть продукта циркулирует через печь 6. С верха абсорбера 10 уходит сухой газ, а катализат с низа абсорбера насосом 32 подается через теплообменник 16 в стабилизационную колонну 11. С верха стабилизационной колонны через конденсатор – холодильник 22 головка стабилизации отводится в емкость 23, откуда насосом 35 часть ее возвращается в колонну в качестве орошения, а остаток отводится с установки. Стабильный бензин отводится с низа колонны 11, проходит через теплообменники 16, 17 и 20 и насосом 33 подается на орошение в абсорбер 10, а избыток стабильного бензина отводится с установки. Для поддержания температуры низа колонны 11 часть продукта циркулирует через печь 6.

 Установка каталитического риформинга

Реактор установки платформинга.

В реакторе каталитического риформинга (платформинга) основная реакция процесса, дегидрирование шестичленных нафтенов, протекает со значительным отрицательным тепловым эффектом в среде водородсодержащего газа (70 – 90 объемных % водорода) при следующих условиях: температура 470 – 5300С; давление 10 – 40 атм; объемная скорость 1 – 3 1/час; соотношение: циркулирующий водородосодержащий газ – сырье 600 – 1800 м3.

Реактор (рис. 36) представляет собой цилиндрический вертикальный сосуд со сферическими днищами. Корпус аппарата изготовлен из углеродистой стали, для защиты от коррозии и для теплоизоляции с внутренней стороны покрыт армированной жаропрочной торкретбетонной футеровкой. Внутреннее устройство реактора и присоединительные патрубки выполнены из легированной стали. Катализатор располагается в реакторе в виде сплошного слоя. Для лучшего распределения паров по сечению слоя и во избежание уноса катализатора выше и ниже слоя насыпаются фарфоровые шары.

Сырье вводят сверху. Пройдя слой катализатора, оно выходит по центральной трубе через радиально расположенный штуцер. Снизу реактора предусмотрены штуцера для выгрузки катализатора и для отвода продуктов сгорания во время регенерации катализатора. Температура в слое катализатора замеряется тремя зональными термопарами, а состояние изоляционного слоя контролируется термопарами касания, размещенными на наружной поверхности реактора.

 Реактор установки платформинга

   

Технологическая схема атмосферной трубчатки

Технологическая схема атмосферной трубчатки цена за чертеж 1000р

Технологическая схема атмосферной трубчатки

Атмосферная трубчатка предназначена для перегонки нефти (светлых нефтепродуктов) и мазута в качестве остатка, с получением фракции н. к. -350оС.

Обезвоженная и обессоленная нефть насосом 1 прокачивается через ряд кожухотрубных теплообменников 2, далее подогревается в одной из секций печи беспламенного горения 3 и с температурой 310-320оС поступает в ректификационную колонну 4. С верха этой колонны отбирается фракция н. к. -140оС, которая конденсируется в конденсаторе-холодильнике 5 и поступает в газосепаратор 6, где происходит отделение газа. Жидкая фракция из емкости 7 двумя потоками прокачивается через печь 3. Один поток с температурой 180оС подается затем в стабилизационную колонну 9. С верха этой колонны отбирается газовая фракция, а с низа – стабильный бензин. Второй поток из печи 3 поступает в колонну 17. С верха колонны отводится фракция н. к. -62оС. С низа колонны продукт частично подается непосредственно в колонну 19, а частично (для поддержания температуры низа колонны) прокачивается через печь 3. С верха колонны 19 отбирается фракция 62-85оС, а нижний продукт подается в колонну 21, в которой происходит разделение продукта на фракцию 85-120оС и 120-140оС.

Отбензиненная нефть из колонны 4 прокачивается через печь 3 и с температурой 340оС поступает в основную фракционирующую колонну 11. С верха этой колонны отбирается фракция 140-180оС, которая конденсируется в конденсаторе – холодильнике 12 и затем отправляется в емкость 13, откуда часть ее подается на верх колонны 11 в качестве острого орошения, а часть откачивается на склад. Промежуточные фракции 180-220оС и 220-300оС из колонны 2 подаются в отпарную колонну 15, пройдя которую, они поступают на склад. Фракция 300 – 350оС отбирается из колонны 2 и минуя отпарную колонну, поступает в теплообменники, а затем на склад.

С низа колонны 2 мазут, пройдя систему теплообменников, откачивается на склад.

   

Электрообессоливающая установка

Электрообессоливающая установка цена за чертеж 1000р

До переработки нефть должна быть освобождена от воды, солей и механических примесей, так как их наличие ухудшает качество получаемых продуктов и резко увеличивает коррозию и эррозию аппаратуры. Электрообессоливающая установка ЭЛОУ –первая установка, через которую проходит поступающая на завод нефть (рис. 4, 5).

Сырая нефть после отделения из нее в газосепараторе газа и легкого бензина, через подогреватели поступает в термохимический отстойник Р-1, куда добавляется деэмульгатор (например, НЧК - нейтральный черный контакт), горячая вода и щелочь, способствующие разрушению эмульсии и отделению всех примесей.

Далее нефть последовательно проходит через электродегидраторы первой и второй ступени Р-2 и Р-3, где в электрическом поле высокого напряжения происходит окончательное разрушение эмульсии и разделение нефти и воды. В электрогидраторы также подается некоторое количество горячей воды и щелочи, способствующих вымыванию солей из нефти.

Унесенная с водой нефть отстаивается в водоотделители Е-2 и снова поступает в сырьевую линию.

Технологические потоки: 1- нефть; 2- деэмульгатор (НЧК); 3- горячая вода; 4-раствор щелочи; 5- дренажная вода.

Шаровой электродегидратор.

Существует три метода разрушения нефтяных эмульсей: механический, химический и электрический. Последний получил широкое распространение в промышленности и осуществляется в электродегидраторе, имеющем вид шара, или цилиндра (вертикального или горизонтального).

В электродегидраторе (рис. 6) соли вымываются из нефти водой, добавляемой перед обессоливанием. Частицы рассола, попадая в переменное электрическое поле высокого напряжения (до 50 кВ), создаваемое электродами 7 и 8, поляризуются, их оболочка разрушается: мелкие частицы рассола соединяются в крупные капли, которые осаждаются на дно аппарата, а затем выводятся из него. Емкость шарового электродегидратора до 600 м3, диаметр-10, -5м, производительность-6000 т/сут. В дегидраторе три пары электродов образуют три самостоятельных электрических поля. Подача нефти в аппарат осуществляется через три распределительных клапана (14). Напряжение к электродам подводится через проходные изоляторы (12).

Основные элементы электрогидратора: корпус-1; площадки: верхняя-2, нижняя-3, внутренняя-6; опора-4; трансформатор-5; электрод верхний-7, нижний-8; гирлянда изоляторов-9; звезды: большая-10, малая-11; проходной изолятор-12; регулятор зазора между электродами-13; распределительный клапан-14; ввод нефти-16; выход нефти-17; вывод воды-18; предохранительные клапаны-19, 20.

Электрообессоливающая установка.

   

Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода.

Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода цена за чертеж 1000р

В состав современного нефтеперерабатывающего завода входят установки, предназначенные как для производства топливных и масляных компонентов, так и для получения сырья для нефтехимического синтеза.

При выборе направления переработки нефти учитывают следующие факторы: 1) потребность в определенных нефтепродуктах; 2) качество перерабатываемой нефти; 3) технический уровень разработки отдельных процессов.

Выбор схемы завода определяет первый фактор, по нему с учетом качества исходной нефти выбирают процессы, их режим и мощность отдельных установок.

Ниже (рис. 3) рассматривается принципиальная схема современного нефтеперерабатывающего завода при работе на сернистых нефтях (нефть восточных районов страны с содержанием около 1, 6% серы, 5000-6000 мг солей на 1 литр и 20-40% смолистых веществ и парафина).

Нефть после двухступенчатой электрообессоливающей установки поступает на атмосферно-вакуумную перегонку, в результате которой получается несколько светлых дистиллятов, тяжелый газойль и гудрон. Фракцию тяжелого бензина подвергают каталитическому риформингу для получения высокооктанового компонента бензина или ароматических углеводородов. Кроме того, риформингу подвергается бензиновый дистиллят коксования. Оба компонента сырья предварительно проходят гидроочистку. Предусмотрена экстракция ароматических углеводородов из жидких продуктов риформинга. Керосиновый дистиллят и легкий газойль проходят гидроочистку и используются после этого как компоненты дизельного топлива. Тяжелый вакуумный газойль подвергают каталитическому крекингу в смеси с газойлем коксования.

Гудрон поступает на установку коксования, жидкие продукты этого процесса являются сырьем для установок каталитического риформинга и каталитического крекинга. Кроме того, на установке получают кокс, который можно использовать в качестве топлива. Газ разделяют на компоненты на газофракционирующей установке. Сероводород, получаемый в результате очистки газа, а также с установок гидроочистки, перерабатывают на отдельной установке производства элементарной серы. При этом достигается утилизация серы, содержащейся в сырье (нефти) и исключается загрязнение атмосферы.

Газообразные углеводороды перерабатывают на установках алкилирования (фракция С4) и полимеризации (фракция С3) с получением высокооктановых компонентов. Общий отбор светлых нефтепродуктов составляет 69, 0% на нефть.

На установке карбамидной депарафинизации вырабатывают зимние сорта дизельного топлива. На этой же установки получают жидкий парафин-сырье для производства жирных кислот и других химических продуктов.

Принципиальная схема нефтеперерабатывающего завода

   

Cтраница 2 из 4

Яндекс.Метрика Rambler's Top100 www.megastock.com Здесь находится аттестат нашего WM идентификатора 000000000000
Проверить аттестат