Химические технологии часть 15-3
Xim15-34 Технологическая схема получения азотной кислоты при Р=0,716 МПа Блок подготовки окислителя (Воздух)
Воздухоочиститель: Первичная очистка атмосферного воздуха от пыли и механических примесей на масляных или сухих фильтрах для защиты последующего оборудования от эрозии.
Компрессор: Центробежный компрессор сжимает очищенный воздух до рабочего давления системы — 0,716 МПа. Сжатие сопровождается значительным нагревом газа.
Подогреватель воздуха: Нагрев сжатого воздуха теплом отходящих (хвостовых) газов из реактора каталитической очистки. Это повышает энергетическую эффективность установки и обеспечивает необходимую температуру для стадии абсорбции.
Воздухоразделительная труба (установка): В данной схеме этот узел может быть опциональным или резервным. Он необходим, если производство работает с повышенным содержанием кислорода. Для стандартного агрегата мощностью 0,716 МПа чаще используется обычный сжатый воздух, но наличие узла говорит о возможности интенсификации процесса за счет обогащения воздуха кислородом.
Блок подготовки аммиака
Испаритель жидкого аммиака: Газообразный аммиак (NH3) поступает со склада, испаряется и перегревается (обычно паром или горячим воздухом) до температуры 80–120 °C.
Смеситель с фильтром: Аммиачно-воздушная смесь (АВС) готовится путем смешения паров аммиака (концентрация около 10–11% об.) со сжатым подогретым воздухом. Фильтр (сетки из платинового сплава или стекловолокно) предотвращает попадание искр, пыли или масла в контактный аппарат, что могло бы вызвать взрыв смеси.
Узел окисления азота и рекуперации тепла
Контактный аппарат (реактор окисления): Сердце установки. В слое катализатора (платинородиевые сетки) происходит экзотермическое окисление аммиака:
4NH3+5O2 → Pt 4NO+6H2O+Q
Оптимальная температура процесса составляет 820–920 °C. Степень превращения NH_3в целевой оксид NOдостигает 95–98%.
Котел-утилизатор: Нитрозные газы с температурой ~900 °C поступают сюда. За счет охлаждения газов производится перегретый пар высокого давления (который затем направляется на турбину), а сами нитрозные газы охлаждаются до 200–250 °C перед дальнейшей переработкой.
Блок доокисления и переработки нитрозных газов
Окислитель с фильтром: Химическое доокисление монооксида азота до диоксида протекает медленно. В окислителе при температуре 200–300 °C реакция ускоряется: 2NO+O2 ⇄ 2NO2 + Q
Фильтр внутри служит для улавливания «тумана» капелек азотной кислоты, образующегося при охлаждении.
Холодильник-конденсатор: Охлаждение нитрозного газа водой. Диоксид азота димеризуется (N2O4) и поглощается водой, параллельно протекая реакции гидролиза и образования азотной кислоты: 3NO2+H2O→2HNO3+NO Выходит охлажденный нитрозный газ и горячая слабая (~40–58%) азотная кислота.
Абсорбер (полочная колонна): Окончательное поглощение остатков NO2 из газового потока циркулирующей слабой азотной кислотой. Противотоком подается холодный газ снизу вверх, сверху орошается кислота. На выходе получается товарная азотная кислота требуемой концентрации.
Энергетический блок и хвостовые газы
Газовая турбина: Утилизация избыточного давления. Отходящие газы после абсорбера все еще имеют давление 0,716 МПа. Расширяясь в турбине, они вращают вал, который часто кинематически связан с компрессором (поз. 3), экономя электроэнергию.
Подогреватель хвостовых газов: Нагрев очищенных выхлопных газов перед выбросом в атмосферу теплом дымовых газов из камеры сгорания (или теплом других технологических потоков).
Реактор каталитической очистки: Экологический узел. Остатки оксидов азота (NOx), содержащиеся в газах после турбины, являются токсичными. В реакторе на алюмованадиевом катализаторе при подаче природного газа (метана) происходит их восстановление до безвредного азота: 2NOx+CH4→N2+CO2+2H2O
Камера сгорания: Используется для дополнительного нагрева хвостовых газов (если тепла самой реакции недостаточно для эффективной работы турбины или поддержания температурного режима очистки) путем сжигания дополнительного топлива.
Колонна отдувочная (деаэратор раствора кислоты): Применяется для удаления растворенных в продукционной кислоте оксидов азота методом продувки инертным газом или воздухом, чтобы предотвратить дальнейшую коррозию емкостей хранения и стабилизировать концентрацию продукта.
Выхлопная труба: Выброс очищенных газов (в основном азот, кислород, пары воды и CO2) в атмосферу. ПДК по NOx на срезе трубы строго регламентируется экологическими нормами.
Особенности схемы при давлении 0,716 МПа
Скорость массообмена: Повышенное давление значительно ускоряет процесс абсорбции NO_2в воде, что позволяет уменьшить габариты абсорбера (поз. 11) по сравнению с атмосферными установками.
Энергетика: Высокое начальное давление расширяемых хвостовых газов делает работу газовой турбины (поз. 4) высокоэффективной, позволяя достигать высокой степени энергетической автономности цеха.
Коррозия: При таком давлении и наличии влаги оборудование быстрее подвергается коррозии, поэтому аппараты изготавливаются из высоколегированных нержавеющих сталей.
Скачать чертеж Технологическая схема получения азотной кислоты при Р=0,716 МПа (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
Xim15-35 Производство ДСП
1. Подготовка древесного сырья
1 Рубильная машина: Исходное сырье (древесина в виде дровяного долготья, кусковых отходов лесопиления или фанерного шпона) измельчается до состояния технологической щепы заданного размера. На выходе получается сыпучий материал, удобный для транспортировки пневмотранспортом или конвейерами.
2 Бункер для хранения щепы: Буферная емкость с системой выравнивания влажности. Здесь создается запас щепы, обеспечивающий бесперебойную работу линии стружечного станка независимо от ритмичности подачи бревен из цеха подготовки сырья.
3 Стружечный станок (дефибратор / центробежный стружечник): Ключевой узел переработки. Щепа превращается в древесную стружку. В дефибраторах она перетирается между вращающимся диском и неподвижным кожухом, а в центробежных станках — лопатками ротора о сегменты. Толщина стружки критически важна: наружные слои должны быть тонкими (0,2–0,3 мм), внутренний слой может быть толще (до 0,5–0,6 мм).
4 Сортировка стружки: Каскадный набор вибросит или воздушно-проходной сепаратор. Происходит разделение стружки на три фракции:
2. Сушка и осмоление
13 Сушильная камера: Чаще всего это барабанная сушилка прямого действия. Поскольку сырая стружка после станка имеет влажность около 50–80%, ее необходимо высушить до 2–4% (для наружных слоев) и 4–6% (для внутреннего слоя). Сушка происходит при температуре теплоносителя 250–500 °C во взвешенном состоянии.
6 Промежуточный бункер сухой стружки: Аккумулирует сухую стружку перед смешиванием. Служит тепловым барьером: горячая сухая стружка охлаждается здесь, чтобы не вызвать преждевременную полимеризацию связующего в смесителе.
7 Смеситель (распылительный миксер непрерывного действия): Главная стадия приготовления «композиции». Внутри вращающегося барабана сухая стружка перемешивается со связующим веществом. Связующее подается через форсунки под давлением. В классическом рецепте используются карбамидоформальдегидные (КФС) или меламиноформальдегидные смолы, парафиновые эмульсии (для влагостойкости) и отвердитель.
Примечание по позиции 10: Гипс (Бункер для хранения гипса) используется только при производстве гипсостружечных плит (ГСП). Для классической ДСП этот узел является лишним; если же линия универсальная, гипс дозируется вместо части смол для создания огнестойких или биостойких плит.
9 Вода: Используется для разбавления концентрированных смол до рабочей вязкости, увлажнения пересушенной стружки (контроль влажности перед прессом) и в системах охлаждения пресса.
8 Весы (весовые дозаторы): Автоматическая система весового контроля. Отмеряет точное количество стружки каждого типа (наружный/внутренний слой) и объем подаваемого связующего согласно рецепту. Ошибка в дозировке ведет к браду по прочности или перерасходу дорогостоящей смолы.
3. Формирование и прессование
11 Формирующая машина: Конвейер бесконечного типа с раслределительными головками (рассеивающими насадками). Формирует многослойный ковер: два внешних слоя из мелкой тонкой стружки (высокая концентрация смолы для твердости поверхности) и один средний слой из более грубой стружки. Машина проходит над движущимся полотном, насыпая слои строго определенной плотности.
12 Пресс (одноэтажный или многоэтажный горячий пресс): Предварительно сформированный холодный ковер обрезается на куски нужного формата и поступает в пресс. При давлении 2,5–3,5 МПа и температуре греющих плит 180–220 °C происходят физико-химические превращения:
- Смола плавится и растекается.
- Древесина сжимается до заданной толщины плиты.
- За счет экзотермической реакции смола полимеризуется (отверждается), склеивая частицы древесины за 3–7 секунд на миллиметр толщины.
4. Финишная обработка
14 Линия для обрезки плит: Горячие плиты выходят из пресса размягченными. Они проходят через станцию кондиционирования (штабелер), где остывают под собственным весом, чтобы избежать коробления. Затем пильный центр высокоточно обрезает кромки («форматирует» плиту до стандартного размера, например, 2440х1830 мм) и распиливает ее на потребительские форматы. Обрезь возвращается в начало цикла (на позицию 1 или 5) как возвратное сырье.
В результате получается готовая необлицованная плита ДСП, которая далее может отправляться потребителю или идти на линию шлифовки и ламинирования.
Скачать чертеж Производство ДСП (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
Xim15-36 Поточная схема переработки нефти
По физико-химическим характеристикам нефти месторождения Жанаталап разработана следующая поточная схема.
Сырая нефть направляется на установку электрообессоливания и обезвоживания с последующим разделением на атмосферно-вакуумной трубчатке. Фракция н.к.-200 С служит сырьем каталитического риформинга с получением компонента автомобильного бензина.
Керосиновая фракция 200-240°С выводится как продукт.
Фракция 240-350°С направляется на карбамидную депарафинизацию с получением товарного зимнего и арктического дизельного топлива, которые являются малосернистыми и обладают низкими температурами застывания и жидких парафинов.
Фракция 350-500°С является сырьем установки каталитического крекинга, где получаем компонент автомобильного бензина. Легкий газойль является компонентом дизельного топлива, тяжелый газойль – компонентом котельного топлива. Тяжелая фракция выше 500°С – гудрон поступает на установку замедленного коксования.
Основными продуктами коксования является компонент котельного топлива и кокс. Легкий газойль коксования является компонент дизельного топлива. Полученные компоненты автомобильных бензинов направляют на бензосмесительную станцию с получением товарного автомобильного бензина.
Газ и головка стабилизации с установок каталитического крекинга и коксования направляется на газофракционирующую установку по переработке непредельных газов.
Продукты данной установки направляются на алкилирование с целью получения легкого алкилата – компонента бензина и тяжелого алкилата – компонента дизельного топлива.
Бутан-бутиленовая фракция направляется на установку алкилирование, а пропан-пропиленовая фракция на полимеризацию.
Скачать чертеж Поточная схема переработки нефти (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 300р
Xim15-37 Схема получения этилена адсорбционно-ректификационным способом формат А1
Сырье сжимается компрессором (до давления 3–5 МПа) и охлаждается в теплообменниках.
Осушка: Влага удаляется на цеолитах (обычно NaX или 3A). Обязательное условие, чтобы влага не замерзла при низких температурах и не отравила адсорбент.
Удаление водорода и части метана (Адсорбционный блок — PSA)
Принцип: Используется явление адсорбции молекул на поверхности микропористого материала (активированный уголь или силикагель). Молекулы H₂ и CH₄ имеют разные размеры и поляризуемость.
Процесс: Газ пропускают через слой адсорбента. Тяжелые углеводороды (С₂⁺) и даже метан адсорбируются сильнее, чем водород. Водород (H₂) — самый легкий и слабоадсорбирующийся — проходит через слой в виде «хвостового» газа и выводится сверху. Его обычно возвращают в печь пиролиза или используют как топливо.
Регенерация: Адсорбент периодически регенерируется снижением давления (PSA — Pressure Swing Adsorption). Десорбируемый газ (обогащенный метаном и остатками этана) отправляется на следующий этап.
Выделение метановой фракции (Деметанизатор)
Это сложная ректификационная колонна, работающая при низких температурах (−90…−100°C).
Задача: Отделить оставшийся метан (с небольшим количеством этана) от этилен-этановой смеси. Метан уходит сверху (дистиллят), а этилен+этан остаются в кубе.
Выделение этилена (Детилезатор / Этан-этиленовая колонна)
Кубовый продукт деметанизатора (С₂-фракция) поступает в колонну высокого давления (2 МПа).
Принцип: Разделение основано на разнице относительной летучести. Этилен (С₂H₄) — более летучий, чем этан (С₂H₆).
Дистиллят (верх): Чистый этилен (концентрация 99,5–99,95%).
Куб (низ): Этан, который либо идет на рецикл в пиролиз, либо отгружается как товарный продукт.
Выделение пропана и пропилена (Депропанизатор)
Если в исходном газе были остатки С₃⁺ после первого этапа, кубовый остаток деметанизатора дополнительно разделяется.
Колонна депропанизации: Сверху уходит пропан-пропиленовая фракция (СПБТ или ППФ), которая далее может разделяться на чистый пропилен и пропан в другой колонне (депропенизатор) или отгружаться как смесь (пропан-пропилен).
Скачать чертеж Схема получения этилена адсорбционно-ректификационным способом (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р
Xim15-38 Технологическая схема низкотемпературной сепарации газа
Газ от куста скважин 1 и 2 поступает на узел сбора. Потоки объединяются, после чего газожидкостная смесь (ГЖС) проходит механическую очистку в Ф-фильтре, где отделяются твердые частицы и капельная жидкость.
Первичная сепарация (С-101)
Очищенный газ поступает в вертикальный или горизонтальный сепаратор первой ступени С-101. Здесь происходит гравитационное разделение: основная масса пластовой воды и нестабильного конденсата стекает вниз в Р-101 (резервуар). Газ из верхней части С-101 направляется дальше по схеме.
Охлаждение (Т-101)
Газовый поток из С-101 проходит через теплообменник Т-101. В нем горячий сырой газ охлаждается за счет холода уже подготовленного холодного потока (принцип рекуперации). Это вызывает частичную конденсацию тяжелых углеводородов и влаги непосредственно перед дальнейшей обработкой.
Низкотемпературное разделение
Часть потока из системы направляется во вторую ступень:
Сепаратор С-102: аппарат окончательной очистки газа от сконденсировавшейся жидкости (капельной влаги и углеводородов), образовавшейся после охлаждения в Т-101.
Резервуар Р-102: служит буферной емкостью для сбора дренажа из С-102.
Отвод продуктов
Конденсат: Жидкость из резервуаров Р-101 и Р-102 объединяется и подается на установку деэтанизации конденсата (УДК) для стабилизации и последующей отгрузки.
Газ: Сухой холодный газ из С-102 разделяется на два направления:
На собственные нужды: используется как топливный газ для компрессорных станций или печей подогрева.
Газ товарный: основной объем продукции. Перед выходом с установки он проходит через трубную часть теплообменника Т-101, отдавая холод входящему сырью (нагреваясь до положительных температур), и направляется в магистральный газопровод.
Скачать чертеж Технологическая схема низкотемпературной сепарации газа (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р
Xim15-39 Узел грануляции и сушки моноаммонийфосфата в аммонизаторе-грануляторе
Узел приготовления пульпы и грануляции
Разбавленная фосфорная кислота: Подается в аппарат 251–252 (Аммонизатор-гранулятор — АГ) через форсунки для тонкого распыления.
Жидкий аммиак: Вводится в тот же АГ под давлением. Происходит мгновенная экзотермическая реакция нейтрализации:
NH3+H3PO4→NH4H2PO4+Q
Выделяющееся тепло обеспечивает первичный нагрев смеси до состояния вязкой массы.
Ретур (возврат мелкой фракции): Мелкие частицы готового продукта или неспеченной крошки возвращаются из системы классификации обратно в АГ. Ретур служит центрами кристаллизации (зародышами), на которые налипает свежая пульпа, обеспечивая рост сферических гранул.
Пульпа фосфатов аммония: Внутри АГ за счет вращения корпуса и работы ретурного шнека формируется однородная влажная смесь (пульпа) на поверхности гранул ретура.
Узел сушки и нагрева теплоносителя 265, 266 (Вентилятор типа Д60/310): Забирает атмосферный воздух и нагнетает его в систему.
261, 262 (Калорифер многорежимный газовый): Воздух проходит через теплообменники, где сжигается природный газ. Температура воздуха повышается до 200–350 °C.
Газоход от калорифера к сушильному барабану: Тракт подачи горячего сушильного агента.
Узел грануляции и сушки 251–252 (Аммонизатор-гранулятор): На выходе аппарата образуются «черновые» влажные гранулы МАФ.
253, 254 (Соединительная вибрационная течка): Распределяет поток горячих гранул из АГ и направляет их во вращающийся 255, 256 (Сушильный барабан).
255, 256 (Сушильный барабан): Гранулы пересыпаются внутри наклонного барабана навстречу потоку горячего воздуха из калориферов. За 15–25 минут влажность снижается с ~3–5% до товарных 1%, а температура материала падает.
Система пылеочистки и абсорбции
Газоход от сушильного барабана к пылеуловителям (поз. А11/а,б; 412/аб): Отработанный запыленный воздух вытягивается из барабана. Крупная пыль оседает в циклонах/пылеуловителях и возвращается в процесс как сухой ретур.
Газоход от аппаратов 251, 252 к форабсорберу поз. 211, 212: Газовые выбросы непосредственно из зоны реакции (где летит туман фосфорной кислоты и пары аммиака) проходят предварительную грубую очистку в форсуночных скрубберах.
Газоход от форабсорбера к адсорберу поз. 461, 462: Тонкая очистка хвостовых газов на насадке или активированном угле перед выбросом в атмосферу.
Узел готовой продукции
257, 258 (Конвейер ленточный): Принимает высушенный горячий продукт из сушильного барабана.
Элеватор цепной (271–278): Вертикально транспортирует остывшую готовую продукцию на узел рассева (виброгрохоты).
Смеситель-нейтрализатор: Дополнительный узел (обычно стоит после грохотов перед складом), куда впрыскиваются поверхностновые вещества или аммиак для снятия статики, предотвращения слеживаемости и окончательной корректировки pH удобрения.
Скачать чертеж Узел грануляции и сушки моноаммонийфосфата в аммонизаторе-грануляторе (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
Xim15-40 Схема автоматизации линии кадмирования
Линия кадмирования представляет собой автоматизированную поточную линию (обычно подвесочного типа), предназначенную для нанесения антикоррозионного кадмиевого покрытия на металлические изделия. Процесс выстроен в строгой последовательности химических и электрохимических операций:
Загрузочно-разгрузочная стойка: Место фиксации деталей на технологическую подвеску, их заземления и запуска автоматического цикла движения по линии.
Ванна электрохимического обезжиривания: Удаление консервационных смазок и жировых загрязнений с поверхности металла под действием щелочного раствора и электрического тока.
Ванна горячей промывки: Первичное смывание остатков щелочи подогретой водой (50–60 °C) для предотвращения попадания химикатов в последующие ванны.
Ванна двухкаскадной холодной промывки: Финишная очистка деталей от солей и электролитов. Использование двух ступеней (противотока) позволяет экономить воду и обеспечивает более высокую чистоту поверхности перед травлением.
Ванна травления: Химическое удаление оксидных пленок и окалины растворами кислот или щелочей для вскрытия чистого металлического блеска.
Ванна активирования: Кратковременная обработка (часто «проходом» обратным током) для снятия микронных контактных слоев, образовавшихся после промывки, и обеспечения идеальной адгезии покрытия.
Ванна кадмирования: Основной этап процесса. Нанесение слоя кадмия из цианистых, сульфатно-аммонийных или бесцианистых электролитов под действием постоянного тока.
Ванна улавливания: Короткая ванна с чистой водой, расположенная сразу после кадмирования. Она собирает капли дорогого электролита с деталей, предотвращая его попадание в промывочные воды; уловленный раствор возвращается обратно в ванну кадмирования.
Ванна хроматирования (пассивации): Создание на кадмии тонкой конверсионной пленки (радужной, оливковой или бесцветной). Это значительно повышает коррозионную стойкость покрытия и придает ему товарный вид.
Сушильная камера: Окончательное удаление влаги горячим воздухом (80–100 °C) во избежание появления пятен на покрытии перед снятием готовых деталей на разгрузочной стойке.
Скачать чертеж Схема автоматизации линии кадмирования (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р
Xim15-41 Схема автоматизации линии цинкования
Загрузочно-разгрузочная стойка: начальная и конечная точка линии, где детали навешиваются на штанги автооператора для перемещения между позициями.
Ванна электрохимического обезжиривания: удаление масляных и жировых загрязнений с поверхности металла в щелочном растворе под действием постоянного тока (катодное или анодное).
Ванна теплой промывки: первичное смывание остатков щелочи водой температурой 40–50 °C для предотвращения «зарастания» последующих ванн карбонатами.
Ванна двухкаскадной холодной промывки: окончательная очистка деталей от солей жесткости. Использование противотока (свежая вода подается во второй каскад, переливаясь в первый) экономит воду и повышает качество отмывки перед травлением. Примечание: в исходном списке этой позиции ошибочно присвоен номер 3.
Ванна травления: химическое удаление окалины и ржавчины растворами серной (H2SO4) или соляной (HCl) кислоты с добавлением ингибиторов для защиты основного металла.
Ванна активирования: легкое протравливание («осветление») очищенной стали разбавленной кислотой для снятия микронных пленок и обеспечения прочного сцепления цинка с основой.
Ванна цинкования: основной этап процесса. Нанесение слоя цинка из кислых (сернокислые, хлористоаммонийные) или щелочных электролитов под действием электрического тока.
Ванна улавливания: короткая водяная завеса сразу после гальванической ванны. Предотвращает перенос дорогостоящего электролита в систему промывки; уловленный раствор стекает обратно в ванну цинкования.
Ванна хроматирования (пассивации): формирование на цинке тонкой конверсионной пленки (радужной, голубой или черной). Это многократно увеличивает коррозионную стойкость и придает покрытию декоративный вид.
Сушильная камера: обдув деталей горячим воздухом (80–110 °C) для полного удаления влаги, что предотвращает появление белых солевых пятен на готовом изделии.
Скачать чертеж Схема автоматизации линии цинкования (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р
Xim15-42 Получение кислоты контактным методом
Схема описывает классический контактный метод производства серной кислоты, основанный на каталитическом окислении диоксида серы (SO2) до триоксида (SO3) с последующим поглощением водой.
1. Подготовка сырья и обжиг
П (Печь): Сжигание серы или колчедана в потоке 3.1 (Воздух атмосферный) для получения печного газа (5.6 Газ с SO2).
Т1-5 (Теплообменник / КУ - Котел-утилизатор): Охлаждение горячего печного газа. В котле-утилизаторе за счет тепла реакции генерируется технологический пар (2.0 Пар). Осушка газа происходит при контакте с концентрированной кислотой в форсуночных аппаратах (в схеме подразумевается циркуляция через емкости), после чего получается 3.1.1 Воздух осушенный (точнее — сухой газ с SO2).
2. Контактное окисление
УП (Узел подогрева) / ПП1-2 (Подогреватель питания): Нагрев сухого газа перед подачей в реактор до температуры зажигания катализатора (420–450 °C) с использованием пара (5.0 Перегретый пар) или тепла отходящих газов.
КА (Контактный аппарат): Сердце процесса. Окисление протекает на пяти слоях ванадиевого катализатора: 2SO2+O2 ⇄ 2SO3+Q Между слоями катализатора установлены теплообменники (Т1-5), которые снимают избыточное тепло реакции, перегревая питательный газ для следующих слоев. На выходе получается 5.6.1 Газ c SO2 и SO3.
3. Абсорбция и получение продукта
А 1-2 (Абсорбер): Поглощение SO3 из газовой смеси.
В первом абсорбере циркулирует 6.1.7 Серная кислота 92,5–94% масс. Она жадно поглощает SO3, превращаясь в более крепкую кислоту (6.1.6 Серная кислота 99,6% масс).
Для получения олеума часть газа направляется во второй абсорбер, где поглощается слабым олеумом.
Е1-2 (Емкость) / СВ1-2 (Сборник): Емкостное оборудование для хранения циркулирующей кислоты и сбора готового товарного продукта.
Выходные продукты:
6.1.6 Серная кислота 99,6% масс: Высший сорт технической кислоты.
6.1.10 Олеум 13–25% своб. SO3: Раствор SO3 в моногидрате, используемый в органическом синтезе.
6.1.5 Серная кислота 99,1% масс и 6.1А Серная кислота 98,5% масс: Промежуточные концентрации, получаемые путем разбавления олеума или отбора кислоты из разных точек системы циркуляции.
2.1 Пар перегретый: Побочный энергетический продукт работы котлов-утилизаторов.
Скачать чертеж Получение кислоты контактным методом (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
Xim15-43 Технологическая схема гидроочистки
Сырье (дизельная фракция) смешивается с циркулирующим водородсодержащим газом (ВСГ) в тройнике смешения перед теплообменниками.
ЦН-1/1,2 (Насос сырья): Нагнетает холодную смесь через аппараты воздушного охлаждения в теплообменники.
Т-1/1,2 (Теплообменник): Холодное сырье нагревается за счет тепла горячего газопродуктового потока, выходящего из реактора. Это обеспечивает рекуперацию энергии.
П-1 (Печь): Догрев смеси до температуры реакции (320-400°C).
Р-1 (Реактор): Полочный аппарат, заполненный катализатором (CoMo или NiMo). В присутствии водорода при высоком давлении происходят реакции гидрогенолиза серы: R-S-R'+2H2→RH+R'H+H2S
Выход из Р-1: Горячий газопродуктовый поток возвращается в Т-1/1,2 (отдавая тепло сырью), затем охлаждается в аппаратах АВО-1 и холодильнике ВХ-1 до температуры сепарации (40-60 °C).
2. Блок стабилизации и разделения С-1, С-2 (Сепараторы высокого и низкого давления): Отделение избыточного ВСГ от жидкой фазы (гидрогенизата). Газ уходит на очистку и циркуляцию (ЦК-1 — компрессор ВСГ), жидкость направляется дальше.
Т-2 (Теплообменник-стабилизатор): Подогрев нестабильного гидрогенизата перед колонной горячей стабилизации.
К-1 (Колонна К-1 / Стриппинг-колонна): Удаление растворенных газов (H_2 S, легкие углеводороды) путем острого перегрева куба паром или подачей горячей струи.
П-2 (Печь колонны К-1): Обеспечивает подвод тепла в низ колонны для процесса отпарки кислых газов.
3. Блок ректификации и получения продуктов
Верх К-1→АВО-2, ВХ-2→Е-1, Е-2 (Конденсаторы-холодильники и емкости орошения): Охлаждение паров верха колонны. Часть конденсата возвращается в колонну как холодное орошение, избыток идет на дальнейшую переработку.
Бензин-отгон: Легкий продукт, выводимый сверху системы после емкостей Е-1/Е-2. Направляется на установку риформинга или ГФУ.
К-2, К-3, К-4 (Колонны вторичной ректификации): Узкая разгонка стабильного дизельного топлива.
Здесь происходит четкое разделение на целевые фракции по температурам кипения.
МЭА (Свежий моноэтаноламин): Подается в систему очистки циркулирующего газа (блок КЦА или аминовой очистки) для поглощения выделившегося сероводорода (H2S), превращая его в богатый раствор МЭА.
Гидроочищенное дизельное топливо: Основной целевой продукт, отбираемый из нижней части соответствующих колонн (кубов) или боковыми погонами, имеющий содержание серы менее 10–50 ppm.
Скачать чертеж Технологическая схема гидроочистки (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
