Технологии производства
Химические технологии часть 1
Хим4-1 Аппарат предназначен для денитрации серной кислоты
Техническая характеристика
1. Аппарат предназначен для денитрации серной кислоты
2. Объем аппарата полный V = 3,2 м .
3. Объем аппарата рабочий V = 0,6 м .
4. Разряжение Р = 0,0039 МПа.
5. Температура 140-145 С.
6. Среда - ядовитая.
7. Расход воздуха 500-1000 м /ч.
8. Расход пара 1900-2200 м /ч.
9. Произволительность 8-12 т/ч
10 Основной материал - серый чугун СЧ-15 ГОСТ 381-80
К чертежу при скачивании будет прилигаться спецификация
Хим4-2 Колонна Днитхе
Техническая характеристика
1. Аппарат предназначен для денитрации серной кислоты
2. Объем аппарата полный V = 3,2 м .
3. Объем аппарата рабочий V = 0,6 м .
4. Разряжение Р = 0,0039 МПа.
5. Температура 140-145 С.
6. Среда - ядовитая.
7. Расход воздуха 500-1000 м /ч.
8. Расход пара 1900-2200 м /ч.
9. Произволительность 8-12 т/ч
10 Основной материал - серый чугун СЧ-15 ГОСТ 381-80
Скачать чертеж Колонна Днитхе (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-3 Колонна концентрирования СК9
Технологическая характеристика
1.Производительность по H SO , т/сут 100
2.Температура газов на входе, С 150-160
3.Концентрация серной кислоты, %
на входе 68-70
на выходе 92
К чертежу при скачивании будет прилигаться спецификация
Скачать чертеж Колонна концентрирования СК9 (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим 4-4 Технологическая схема концентрирования серной кислоты
1 - Колонна, 2 - Холодильник-конденсатор, 3 - Брызголовушка, 4 - Абсорбер, 5 - Напорный бак концентрированной серной кислоты, 6 - Напорный бак отработанной кислоты, 7 - Напорный бак слабой азотной кислоты, 8 - Бак слабой азотной кислоты, 9 - Бак отработанной кислоты, 10 - Бак концентрированной серной кислоты, 11 - Насосы, 12 - Нитрозный вентилятор
Скачать чертеж Технологическая схема концентрирования серной кислоты (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-5 Колонна ГБХ
Скачать чертеж Колонна ГБХ (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-6 Технологическая схема азотной кислоты АК-72
1 – ресивер; 2 – испаритель; 3, 24 – фильтры; 4, 15 – подогреватели; 5 – рекуперационная турбина; 6 – реактор каталитической очистки; 7 – смеситель; 8 – топочное устройство; 9 – продувочная колонна; 10 – абсорбционная колонна, 11, 14 – водяные холодильники; 12, 23 – компрессоры; 13 – газовый промыватель; 16, 18 – холодильники нитрозных газов; 17 – деаэрационная колонна; 19 – котел-утилизатор; 20 – контактный аппарат; 21 – барабан с сепарационным устройством; 22 – смесительная камера; 25 – труба для забора воздуха Воздух забирают из атмосферы через трубу 25, очищают от пыли в фильтре 24, сжимают воздушным компрессором 23 до 0,42 МПа и, разделив на два потока, подают в контактный аппарат и подогреватель аммиака. Жидкий аммиак (парожидкостная смесь) через ресивер 1 поступает в испаритель 2, где испаряется при 10–16 °С и давлении 0,6 МПа.После испарителя газообразный аммиак очищают от масла и механических примесей в фильтре 3 и направляют в подогреватель аммиака 4, где он нагревается до 80–120 °С воздухом. Очищенный воздух и аммиак поступают в смесительную камеру 22 контактного аппарата 20. Образующаяся аммиачно-воздушная смесь содержит 9,6–10,0% NH3. Пройдя тонкую очистку в фильтре, встроенном в контактный аппарат, аммиачно-воздушная смесь поступает на двухступенчатый катализатор, состоящий из трех платиноидных сетоь и слоя неплатинового катализатора. Нитрозные газы при температуре 840–860 °С поступают в котел-утилизатор 19, расположенный под контактным аппаратом, где за счет их охлаждения получают пар давлением 40 МПа с температурой 440 °С. Котел питают химически очищенной водой, деаэрированной в колонне 17. Деаэрированная вода проходит теплообменник 16, где нагревается нитрозными газами до 150 °С, экономайзер 18 и затем поступает в барабан котла-утилизатора 21. Нитрозные газы после котла-утилизатора охлаждаются в экономайзере 18, отдают свою теплоту в подогревателе 15 и затем поступают в водяной холодильник 14 для дальнейшего охлаждения до 55 СС. При охлаждении нитрозных газов происходит конденсация паров воды с образованием 40–45%-ной азотной кислоты, которая подается в газовый промыватель 13. Сюда же поступают нитрозные газы.
В промывателе происходит одновременно с охлаждением промывка нитрозных газов от нитрит-нитратных солей и дальнейшая конденсация азотной кислоты. Кислота из нижней части промывателя подается в абсорбционную колонну 10, а нитрозные газы сжимаются в компрессоре 12 до 11–12,6 МПа, нагреваясь при этом до 210–230 °С. После сжатия нитрозные газы охлаждают в холодильнике 16 до 155–165 °С. в холодильнике 11 второй ступени до 60–65 °С и подают в абсорбционную колонну 10. На тарелках колонны расположены земеевики для охлаждения кислоты. Сверху в колонну поступает паровой конденсат (Н2O) с температурой не выше 40 °С. Снизу колонны выводится 58–60%-ная азотная кислота; она поступает в продувочную колонну 9 для удаления растворенных в ней оксидов азота и далее направляется в хранилище.
Отходящий газ из абсорбционной колонны нагревается в подогревателе (топочном устройстве) 8, смешивается в смесителе 7 с природным газом и подогретый до 480 °С направляется на каталитическую очистку от оксидов азота в реактор. Катализатором очистки служит алюмопалладиевый катализатор АПК-2. После каталитического разложения выхлопные газы, содержащие до 0,008% оксидов азота при температуре 750 °С, поступают в рекуперационную турбину 5, входящую в состав газотурбинного агрегата. Здесь тепловая энергия выхлопных газов преобразуется в механическую с одновременным снижением давления газа до 0,95–1,05МПа. Энергия, вырабатываемая в газовой турбине, используется для привода компрессоров 12 и 23 (нитрозного и воздушного).
Скачать чертеж Технологическая схема азотной кислоты АК-72 (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-7 Производство аммиачной селитры Технологическая схема
-1--1- раствор промывной; -1.1--1.1- орошающий раствор -2--2- греющий пар; -2.1--2.1- насыщенный пар; -2.3--2.3- паровой конденсат; -2.4--2.4- соковый пар; -2--3- паро-воздушная смесь; -3--3- воздух технологический; -6--6- азотная кислота; -12--12- масло; -17--17- аммиак газообразный; -17.1--17.1- аммиак жидкий; -28--28- расствор аммиачной селитры (90%); -29--29- плав аммиачной селитры (99.5%).
Производство аммиачной селитры Технологическая схема (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-8 Вихревая денитрационная колонна концентрирования слабой азотной кислоты
Техническая характеристика
1.Денитрационная колонна предназначена для концентрирования азотной слабой кислоты и денитрации рекуперированных и уловленных кислот из производства пироксилиновых порохов.
2.Производительность колонны - 100ё120 т/сут.
3.Гидравлическое сопротивление - 100ё120 мм.вод.ст. ґ 18 = =1800ё2160 мм.вод.ст.
4.Количество тарелок с вихревыми контактными устройствами -
5.Максимальное номинальное давление в аппарате - 1,3 МПа.
Хим4-9 Производство коллоксилина Технологическая схема
1.Склад целлюлозы 2.Тележка 3.Весы 4.Кипорыхлитель 5.Бункер - дозер 6.Пыльная камера 7.Вентилятор 8.Пневмосушильный агрегат 9.Колорифер 10.Конфузорно - дифузорная воронка 11.Нитратор - дозер 12.Аппарат НУОК 13.Верхний коллектор 14.Нижний коллектор 15.Желоб с ложным дном 16.Зонт 17.Поддон 18.Смывной аппарат 19.Оросители 20.Загрузочная воронка 21.Упаковочная тара 22.Окошко бункера - дозера 23.Напорные бочки 24.Теплообменники 25.Мутильник 26.Чан для кислой подукции 27.Фильтр коллоксилиновый для воды 28.Шнек загрузочный 29.Автоклав 30.Сдувочный бак 31.Чан горячей промывки 32.Смесители общих партий коллоксилинов 33.Отстойник 34.Ажитатор 35.Водоотжимочная центрифуга 36.Тележка 37.Закром 38.Электроцентрифуга 39.Приемный мерник крепкого спирта 40.Расходный бак крепкого спирта 41.Дозировочный мерник крепкого спирта 42.Бак - сборник отработанного спирта 43.Фильтр 44.Расходный бак отработанного крепкого спирта 45.Мерник 46.Бак - сборник отработанного слабого спирта 47.Мерник 48.Фильтр 49.Погрузочно - разгрузочная площадка 50.Приемный бак сточных вод 51.Отстойник 52.Приемный бак сточных вод 53.Бак конденсата 54.Бак коденсата на улице 55.Хвостовой вентилятор 56.Конденсационная колонна 57.Бак сборник конденсата 58.Напорный бак умягчоной воды 59.Напорный бак умягчоной воды 60.Бак - расходный крепких кислот 61.Мерник крепких кислот 62.Смеситель кислот 63.Бак - хранитель рабочей кислотной смеси 64.Теплообменик 65.Фильтр для отработанных кислот смеси 66.Бак - сборник отработанной рабочей кислотной смеси 67.Бак - сборник первой фракции вытесненых кислот 68.Напорный бачок отработанной рабочей кислотной смеси 69.Расходный бак отработанной рабочей кислотной смеси 70.Бак - сборник втрой фракции вытесненых кислот 71.Абсорбер 72.Бак - сборник продукционной азотной кислоты 73.Вентилятор 74.Промежуточная емкость 75.Центрифуга Р80 76.Смывной аппарат 77.Баки хранители крепких кислот 78.Приямок для сбора фугатных кислот 79.Насос питатель
Скачать чертеж Производство коллоксилина Технологическая схема (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-10 Схема получения слабой азотной кислоты под давлением
1 - фильтр для воздуха; 2 - конвертор расщепления оксидов; 3, 4 - топки; 5 - турбокомпрессор; (I ступень); 6 - газовая турбина; 7 - редуктор; 8 - мотор-генератор; 9 - турбокомпрессор (II ступень); 10 - промежуточный холодильник; 11, 19 - котел-утилизатор; 12 - экономайзер; 13 - поролитовый фильтр; 14 - смеситель аммиакаи воздуха; 15 - подогреватель воздуха; 16 - подогреватель аммиака; 17 - окислитель нитрозных газов; 18 - конвертор; 20 - холодильник-конденсатор; 21 - абсорбционная колонна.
Скачать чертеж Схема получения слабой азотной кислоты под давлением (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-11 Производство серной кислоты из H2S
1 - Приёмник-влагоотделитель, 2 - Печь, 3 - Контактный аппарат, 4 - Воздухотдувка, 5 - Фильтр, 6 - Холодильники, 7 - Башня-конденсатор, 8 - Напорный бачок, 9 - Котёл-утилизатор, 11 - Анализатор, 12 -
Гидравлический затвор, 13 - Электрофильтр, 14 - Сборник, 15 - Насос, 16-21 - регуляторы
Скачать чертеж Производство серной кислоты из H2S (форматы jpeg, cdw, pdf) (цена 250р)
Хим4-12 Аппарат для производства труб рукавным способом
Экспликация оборудования 1. Центральный подающий узел 2. Устройство резки 3. Коронирующее устройство 4. Устройство снижения подачи 5. Калибрующее кольцо 6. Воздушное кольцо 7. Головка экструдера 8. Экструдер 9. Гидравлический подъемный стол 10. Электродвигатель 11. Редуктор 12. Загрузочное устройство 13. Сушилка
Скачать чертеж Аппарат для производства труб рукавным способом (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-13 Производство метанола при низком давлении
КР1 - Ректификационная колонна, Т - Подогреватель, КУ - Котел-утилизатор, С - Сепаратор, Р - Реактор, А - адсорбер, К - Компрессор
Скачать чертеж Производство метанола при низком давлении (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-14 Технологическая схема Производство этилацетата
29, 40, 56, ректификационная колонна, кипятильник, емкость, конденсатор, теплообменник, насос, скруббер
Скачать чертеж Технологическая схема Производство этилацетата (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим4-15 Контактный аппарат нитрозного газа
Скачать чертеж Контактный аппарат нитрозного газа (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Химические технологии часть 2
Хим5-1 Колонна гидрирования жиров и масел
Техническая характеристика
1. Аппарат предназначен для гидрирования жиров, масел и дистиллированных жырных кислот
2. Давление в колонне Р = 1,4 МПа
Давление в змеевике Р = 3 МПа
3. Температура среды в кубе 60,7 С., в дестиляте 71 С.
4. Среда в аппарате: водород, саломас, жирные кислоты
взрывоопасная
5 Среда в змеевике: пар под давлением
К чертежу при скачивании будет прилигаться спецификация
Скачать чертеж Колонна гидрирования жиров и масел(форматы jpeg, cdw, doc - спецификация) (цена 250р)
Хим 5-2 Производство вискозы Ксантогенератор с бочкообразным корпусом А3
Хим5-3 Нефтегазовый сепаратор
Техническая характеристика
1. Аппарат предназначен для разделения газожидкостной смеси
2. Давление в аппарате Р=6,54 МПа
3. Температура газожидкостной смеси t=20 C
4. Тип сепаратора - трехфазный
5. Степень извлечения жидкости составляет 99%
6. Производительность 700 млн. тонн/сут
Скачать чертеж Нефтегазовый сепаратор (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим5-4 Производства окиси этилена Реактор окисления
Техническая характеристика
1. Аппарат подлежит действию "Правил Гостехнадзора РФ".
2. При изготовлении, испытании и поставке аппарата должны выполняться требования:
а) ГОСТ 12.2.003-74 "Оборудование производственное. Общие требования безопасности";
б) ОСТ 26.291-79 "Сосуды и аппараты стальные сварные.
К чертежу при скачивании будет прилигаться спецификация
Хим5-5 Нейтролизатор жира
Техническая характеристика
1. Рабочая вместимость 52,4 куб.м
2. Геометрическая вместимость 84 куб.м
3. Давление в аппарате 0,2 МПа
4. Давление в змеевике 0,3 МПа
5. Габаритные размеры:
-диаметр 3600 мм
-высота 7500 мм
6. Мощность электродвигателя 2,8 кВт
К чертежу при скачивании будет прилигаться спецификация
Скачать чертеж Нейтролизатор жира (форматы jpeg, cdw, doc - спецификация) (цена 250р)
Хим5-6 Производство натрия карбоксил целлюлозы Активатор
Скачать чертеж Производство натрия карбоксил целлюлозы Активатор (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим5-7 Производство натрия карбоксил целлюлозы Лопасти активатора
Хим5-8 Реактор полимеризатор + выносные элементы
Техническая характеристика
1. При изготовлении, испытании и поставке аппарата должны выполняться требования:
а) ГОСТ 12.2.003 - 74 "Оборудование производственное. Общие требования безопасности";
б) ОСТ 26 - 291 - 79 "Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования."
2. Материал деталей колонны, соприкасающихся с разделяемыми жидкостями, сталь Х18Н10Т ГОСТ 5632 - 72, остальных - сталь Ст3 ГОСТ 380 - 71. Материал опоры - сталь В Ст 3 сп 3 ГОСТ 380 - 71. Материал прокладок - паронит ПОН - 1 ГОСТ 481 - 71.
К чертежу при скачивании будет прилигаться спецификация
Скачать чертеж Реактор полимеризатор (форматы jpeg, cdw, doc - спецификация) (цена 300р)
Хим5-9 Резервуар мазутный сборочный чертеж 2 чертежа
Техническая характеристика
1. Номинальный объем емкости резервуара V=2000м
2. Резервуар хранения мазута
3. Марка мазута 40-100
4. Температура мазута 90 С
5. Толщина перекрытия 130мм
На чертеже имеется спецификация
Скачать чертеж Резервуар мазутный сборочный чертеж (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим5-10 Чертеж реактора суспензионного
На чертеже имеется спецификация
Скачать чертеж реактора суспензионного (форматы jpeg, cdw, doc - спецификация) (цена 250р)
Хим5-11 Электродегидратор нефти + полная деталировка
Техническая характеристика
1. Рабочее давление избыточное, МПа (кгс/см ) 1,2 (12)
2. Расчетное давление, МПа (кгс/см ) 1,2 (12)
3. Максимально-допустимая температура стенки, С 100
4. Минимально-допустимая температура стенки, С минус 40
5. Основной материал сталь 09Г2С-12 ГОСТ5520-79
6. Группа аппарата согласно ОСТ 26-291-94 1
7. Вместимость, м 160
8. Мощность источника питания, KVA 100
9. По требованию заказчика допускается установка дополнительных штуцеров для КИПиА
К чертежу при скачивании будет прилигаться спецификация
Хим5-12 Окисление этилена кислородом воздуха
Влагоотделитель, Компрессоры, Абсорбер, скруббер, Теплообменник, Отпарная колонна, Печь для даутерма, Маслохолодильник, Контакный аппарат, Сборник, десорбер, Отпарная колонна окиси этилена, Влагоотделитель, Ректификационная колонна, Абсорбер санитарный, Кипятильник, Контакный аппарат, Печь, Реактор каталитического дожига, Емкость
Скачать чертеж Окисление этилена кислородом воздуха (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим5-13 Отделение расщепления дисперсии Технологическая схема
Патронный фильтр, Сборник для приема сульфита Na и подачи его на расщеплпние, Каплеотбойник для улавливания дисперсий, Реактор для проведения процесса расщепления, Дозер для сульфита Na, Сборник для сульфогидрата Na
Скачать чертеж Отделение расщепления дисперсии Технологическая схема (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим5-14 Очистка газа гликолями Технологическая схема
1 - Абсорбер, 2 - Теплообменник, 3 - Выветриватель, 4 - Фильтр, 5 - Десорбер, 6, 10 - Холодильник, 7 - Эжектор, 8 - Регенератор, 9 - Насос
Скачать чертеж Очистка газа гликолями Технологическая схема (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим5-15 Производство вискозы Технологическая схема А3
1. Тележка 2. Весы 3. Мутильник 4. Насос 5. Чан гидролиза 6. Абсорбер 7. Сгуститель 8. ДМК 9. Лавер 10. Центрифуга непрерывная 11. Отстойник 12. Калорифер 13. Конфузорно-диффузорная воронка 14. Кипорыхлитель 15. Аэросушка 16. Бункер целлюлозы 17. Рукавный фильтр 18. Вентиллятор 19. Шаровая мельница 20. Шнек 21. Электромагнитный сепаратор 22. Накопитель (приемный бункер) 23. Автовесы 24. Элеватор 25. Зашивочная машина
Скачать чертеж Производство вискозы Технологическая схема А3 (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим5-16 Производство КВБ-9 технологическая схема
Составлены структурные тех схемы КВБ-9 из Тетразена, ТНРС, Графита, Антиманий, свежая двуокись, с последовательных технологическим процессом получения
Скачать чертеж Производство КВБ-9 технологическая схема(форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Химические технологии часть 3
Хим6-1 Производство полиэтилена низкого давления Технологическая схема
Реактор, Компрессор циркуляционного газа, Холодильник циркуляционного газа, Разгрузочная емкость, Камера продукта, Емкость продувки продукта, Емкость продувочная
Хим6-2 Производство фенолформальдегидной смолы новолачного типа Технологическая схема
1-6, 8, 9 - Весовые мерники, 7 - Реактор, 10 - Растворитель щавелевой кислоты, 11 Фильтр, 12 - Холодтильник, 13 - Сборник, 14 - Охлаждающий барабан, 15 - Транспортер
Хим6-3 Технологическая схема мазутного хозяйства
Р1, 2 - Мазутный резервуар V=2000, Р3 - Мазутный резервуар V=5000, Р4, 5 - Мазутный резервуар V=100, Э - Эстакада сливная, Ф 1,2 - Фильтр грубой очистки, Н1-3 - Нагнетательный насос, П 1, 2 - Подогреватель мазута, Ф3, 4 - Фильтр тонкой очиски, Н4-6 - Перекачивающий насос, Н7 - Дренажный насос, Н 8,9 - Циркуляционный насос
Скачать чертеж Технологическая схема мазутного хозяйства (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим6-4 Технологическая схема деасфальтизации гудрона пропаном
Хим6-5 Узел полимеризации этилена Технологическая схема
А - Весы для катализатора, Е - емкость, К - конденсатор, Л - Смеситель для катализатора, р - Реактор, Ф - фильтр
Скачать чертеж Узел полимеризации этилена Технологическая схема (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Хим6-6 Установка каталитического крекинга с предв очисткой сырья Тех схема
1 - Печь, 2, 3, 15 - Колонны, 3 - Электрофильтр, 4 - Котел-утилизатор, 5 - Катализаторные емкости, 6 - Регенератор, 7 - Топка под давлением, 8 - Насос, 9 - Воздуходувка, 10 - Реактор с псевдоожиженным слоем, 11 - Пневмоподъемник
Хим6-7 Устаноквка термического крекинга
Насос, Теплообменник, Колонна, Конденсатор-холодильник, Емкости, Испарители, Трубчатые печи, Реакционная камера, Кипятильник, Холодильник
Скачать чертеж Хим6-7 Устаноквка термического крекинга (форматы jpeg, cdw) (цена 250р)
Химические технологии часть 8
Хим8-1 Мина противотанковая ПТМЗ ХФЧ.029.202
Корпус выполнен из металла, взрыватель контактный и выдерживает нагрузку до 150 кг, что исключает ее случайную активацию. Ее можно устанавливать при помощи механизированных средств (например, гусеничного минного заградителя ГМЗ или вертолетных систем), что увеличивает скорость минирования местности. Масса заряда – 7 кг, общий вес – 10 кг. По своей сути, это фугас, основное действие - ударно-воздушное. После наезда на ТМ-62М у танка выходят из строя катки, частично разрушается корпус, экипаж получает сильную контузию, и если люки закрыты, погибает. Главные достоинства этой мины – простота, высокая мощность, технологичность изготовления, дешевизна и надежность.
К чертежу прилагается спецификация, выполнен для студентов КНИТУ
Скачать чертеж Мина противотанковая ПТМЗ ХФЧ.029.202 (форматы jpeg, cdw, dwg, doc) (цена 250р)
Хим8-2 Плавитель для производства взрывчатых веществ
Представлен общий вид аппарата плавителя для производства взрывчатых веществ
Техническая характеристика
1. Цикл работы станка 5-7 сек
2. Количество набранных колпачков за цикл 510 шт.
3. Производительность 5000 шт./мин
4. Количество ручьев в течках 30
5. Число ходов лотка ч колпачками 1 ход/с
6. Длина пути лотка 100мм
7. Давление в сети 25 кг/см
8. Ход поршня цилиндра 50мм
9. Диаметр поршня 36мм
10. Электродвигатель ВАО 11-4 N=0,6 кВт, n = 1500 об/мин
Скачать чертеж Плавитель для производства взрывчатых веществ (форматы jpeg, cdw, dwg) (цена 250р)
Хим8-4 Технологическая схема производства бризантных взрывчатых веществ
Антимоний, Ba(NO2)2, Тетразен, ТНРПАВ, ОСК, Входной контроль, Дозирование, Смешивание, Дозирование состава в сборку, Досылка бумажных кружков в колпачки, Прессование состава, Лакирование изделий, Сушка изделий, Выталкивание изделий из сборок, Счет изделий, Упаковывание изделий в ящики и формирование партий, Транспортирование и хранение
Хим8-5 Холодильник-конденсатор нитрозных газов
Аппарат предназначен для охлаждения нитрозных газов водой, кожухотрубчатый, вертикальный аппарат.
Скачать чертеж Холодильник-конденсатор нитрозных газов (форматы jpeg, cdw, dwg) (цена 250р)
Хим8-6 Печь обжига серы
Техническая характеристика
1. Производительность по сере, 25 т/час
2. Давление жидкой серы в форсунках, 0,35МПа
3. Теплоноститель водяной пар
4. Давление паров в форсунках 0,9МПа
5. Температура водяноо пара, 140-150С
Отдельно прикрепляется файл спецификации, выполнен для студентов ЧГУ
Скачать чертеж Печь обжига серы (форматы jpeg, cdw, dwg, doc) (цена 250р)
Хим8-7 Печное отделение сернокислотного производства
1, 2 - Сборник жидкой серы, 3 - Блок калорифера, 4 - Циклонная топка, 5 - Энерготехнологический котел РКС, 6, 7 - Горелки, 8 - Барабан котла, 9 - Коллектор насыщенного пара, 10, 11 - Насосы погружные, 12 - Нагнетатель
Хим8-8 Форсунка для печи обжига
Техническая характеристика
1. Назначение для распыления
2. Производительность 1,5 т/ч
3. Среда жидкая сера
4. Теплоноситель - водяной пар
5. Температура пара 140-150 С
6. Давление жидкой серы 3 1,5 атм
7. Давление водяного пара 8 атм.
Спецификация выполнена на чертежа, для студентов ЧГУ.
Скачать чертеж Форсунка для печи обжига (форматы jpeg, cdw, dwg, doc) (цена 250р)
Хим8-9 Тех схема изготовления сантехники литьем под давлением
Хим8-10 Тех схема разделения воздуха КжАр 2-1
Установка КжАр-2-1 предназначена для производства газообразных или жидких кислорода, азота, аргона и газообразной неоно-гелиевой смеси. КжАр-2-1 реализует криогенный цикл высокого давления с турбодетандером и холодильными машинами на разных температурных уровнях. Разделение воздуха осуществляется методом двукратной ректификации. Аргон очищается путем низкотемпературной ректификации в дополнительной колонне с использованием рециркулирующего азота, что исключает применение дорогостоящей технологии каталитической очистки и позволяет получить продукт очень высокого качества.
Компрессор поршневой воздушный 6ВМ16-140/200
Тип 6ВМ-16-140/200 М1М горизонтальный шести ступенчатый компрессор, производительность 154,8 м3/мин, давление номинальное 19,7 мПа, температура нагнетания 40 0С, потребляемая мощность 1800 кВт, частота вращения вала 375 об/мин. Электродвигатель СДК -2-19-39-16УХЛ4 синхронный напряжение 6000 В, мощность 2000кВт
Компрессор центробежный для азота 43ВЦ-160/9, Блок комплексной очистки на цеолитах КК 0951 00 000 ПС, Холодильная машина МКТ-280, Холодильная машина МКТ-80, Теплообменник КК 3411.000 РП
Скачать чертеж Тех схема разделения воздуха КжАр 2-1 (форматы jpeg, cdw, dwg) (цена 250р)
Хим8-11 Циклон СК-ЦН-34 1000мм
Техническая характеристика
1. Аппарат предназначен для очистки газовой смеси от пылевых фракций
2. Производительность по воздуху 4800-7100 м3/ч
3. Диаметр 1000 мм
4. Высота 2850 мм
5. Масса 211 кг
6. Фактическая степень очистки 94%
7. Температура газа 200 С
8. Плотность пыли 1800кг/м3
к чертежу прилагается спецификация
Скачать чертеж Циклон СК-ЦН-34 1000мм (форматы jpeg, cdw, dwg) (цена 250р)
Хим8-12 Реактор-полимеризатор
Техническая характеристика
Емкость аппарата 1м3, рубашки 0,16м3
Давление 0,6 МПа
Температура 95С, в рубашке 110 С
Мотор-редуктор МП02-15ВК1-5,5/45,5: электродвигатель АО-42-4
Диаметр аппарата 1000мм, рубашки 1100мм
Скачать чертеж Реактор-полимеризатор (форматы jpeg, cdw, dwg) (цена 250р)
Хим8-13 Производство тиокола тех схема
Аппарат улавливания коагулянтаиз линии газостравливания V=0,5м3, Емкость для воды, Циркуляционный насос, Теплообменник, Гидрозатвор, Ц/б насос для откачки дисперсии, Фильтр патронный для фильтрации тиокала, Каплеотбойник, Пленочный испаритель, Сборник слива коагулянта и переливания в аппарат, Сборник для приема хранения сульфида натрия, Скруббер нейтрализации газов стравливания, Ловушка улавливания коагулюма из промывных вод, Аппарат сушки, осреднения и хранения тиокола, Каплеотбойник улавливания дисперсии из линии газостравливания
Скачать чертеж Производство тиокола тех схема (форматы jpeg, cdw, dwg) (цена 250р)
Химические технологии часть 9
Хим9-1 Производство никель-медного катализатора
Кислые растворы сульфатов никеля и меди подаются на регенерацию в баки для отработанного катализатора (поз. 1). Никель-медный катализатор готовят в несколько стадий: 1 стадия – обезжиривание отработанного катализатора; 2 – разваривание, 3 – активация.
Высушенный катализатор представляет собой дисперсную массу, тонкого порошка с размерами частиц 10мкм, содержит 30-37% никеля и 10-12% меди. Готовый катализатор поступает в бак (поз. 34) и далее на приготовление масляной суспензии.
Скачать чертеж Производство никель-медного катализатора (формат pdf) (цена 350р)
Хим9-2 Технологическая схема производства поливинилацетатной дисперсии
В полимеризатор загружают водную фазу (раствор неполностью омыленного ПВА), нагревают ее до 60-62°С и подают ВА с растворенным в нем БП. По мере увеличения конверсии ВА температуру реакционной массы постепенно поднимают до 65-67 °С, а в конце процесса. полимеризации суспензию выдерживают в течение 2 ч при 90-95 °С. Общая продолжительность полимеризации достигает 7-9 ч, Длительность этой операции может быть значительно сокращена, если до конверсии 30-70% ВА полимеризуется в массе, а затем реакционная смесь диспергируется в водном растворе стабилизатора и полимеризация ВА завершается в суспензии. Охлажденную суспензию центрифугируют, промывают гранулы ПВА водой и сушат полимер во вращающейся горизонтальной цилиндрической сушилке с циркуляцией воздуха. Таким же способом получают суспензионные сополимеры ВА с Дибутилмалеинатом и этиленом. В последнем случае сополимеризацию проводят в полимеризаторе-автоклаве под давлением до 2 МПа.
Скачать чертеж Производство поливинилацетатной дисперсии (форматы jpeg, cdw) (цена 350р)
Хим9-3 Технологическая схема производства аспирина
Подготовка сырья и материалов.
Размол ацетилсалициловой кислоты.
Просеиванию сырья.
Взвешивание сырья.
Приготовление гранулирующего раствора.
Подготовка печатных упаковочных материалов.
Получение массы для таблетирования.
Смешение, гранулирование и сушка гранулята.
Опудривание гранулята
Сухое гранулирование
Таблетирование и обеспыливание
Регулировка массы таблеток
Таблетирование
Фасовка и упаковка Ацетилсалициловая кислота таблеток 500 мг.
Скачать чертеж Технологическая схема тпроизводства аспирина (формат cdw, doc) (цена 350р)
Хим9-4 Технологическая схема производства водорода электролизным способом
В резервуаре 7 заранее подготавливают раствор электролита. Обычно это химически чистый гидроксид калия, растворенный в дистиллированной воде. Для снижения коррозии в раствор добавляют небольшое количество бихромата калия. Электролит с помощью насоса 6 тщательно перемешивается. При этом выравнивается его концентрация. Для удаления механических примесей электролит отстаивают и фильтруют через плотную никелевую сетку во второй резервуар, откуда по мере надобности он перекачивается насосом 6 в электролизер 4.
Подача электролита в электролизер для начального его заполнения производится снизу через фильтр 5, а во время эксплуатации- сверху через аварийный газовый фонарь для кислорода.
Для нормальной работы электролизеров с высокими устойчивыми показателями в течение длительного времени вода, применяемая как для питания электролизеров, так и для приготовления электролита , должна подвергаться тщательной очистке. Для этих целей рекомендуется применять воду электропроводностью не выше 10 Ом*см с содержанием не выше 1 мг/л железа, 2 мг/л хлоридов и 3 мг/л сухого остатка. Повышенное содержание хлора в воде вызывает разрушение никелевого покрытия электродов и служит источником попадания железа в электролит, что нарушает работу электролизера. При этом чистота кислорода может понизиться до 85-90%. Поэтому для питания электролизеров, как правило , применяют дистиллированную воду.
Дистиллят готовится в дистилляторе 11, состоящем из испарителя и конденсатора. Испаритель обычно оборудован горизонтальным змеевиком глухого пара и автоматическим регулятором уровня воды. Водяной пар конденсируется в змеевике и отводится через конденсационный горшок в резервуар 9. Образовавшийся при этом вторичный водяной пар из испарителя направляется во встроенный в дистилляторе конденсатор , где конденсируется , охлаждается до 35 ?С и сливается в сборник 12. Из этого сборника полученная дистиллированная вода насосом 13 перекачивается в напорный бак 14 для дистиллята. Отсюда дистиллят самотеком поступает через аварийный фонарь газосборника водорода в электролизер.
Подача дистиллята в электролизер регулируется автоматически по уровню электролита в аппарате или вручную с помощью вентилей.
Образующиеся газы(водород и кислород) отводятся из электролизера через гидравлические клапаны-затворы 1 и 2 и направляются в газгольдеры. Количество выработанных газов учитывается объемными счетчиками 3.
Вода, используемая для охлаждения электролита и газов в электролизере и для конденсации вторичного пара в дистилляционном аппарате, циркулирует с разрывом струи .
Отходящая вода направляется в сборный резервуар 9. Отсюда насосом 8 она подается в агрегат 10 воздушного охлаждения. Охлажденная вода без потерь возвращается на циркуляцию в производственный цикл.
Хим9-5 Технологическая схема сульфата аммония полупрямым методом
Основным сырьевым источником в производстве сульфата аммония является аммиак коксового газа. Аммиак можно переработать в сульфат аммония тремя способами: косвенным, прямым и полупрямым.
Коксовый газ для конденсации смолы сначала охлаждают до температуры 25-30 °С. Конденсат расслаивается на два слоя: нижний - смолу и верхний - надсмольную воду, в которой растворена часть аммиака. Надсмольную воду обрабатывают в дистилляционной колонне известковым молоком и выделившийся аммиак поглощают серной кислотой вместе с аммиаком, оставшимся в доочищенном в электрофильтрах от смолы коксовом газе. Поглощение аммиака из коксового газа можно производить в сатураторах барботажного типа
Хим9-6 Технологическая схема дихлордиэтилформаля
Синтез 2,2' – дихлордиэтилформаля осуществляется в реакторе 8I-V, для этого этиленхлоргидрин из емкостей 1I-III насосом 2а,б или из емкостей 4I,II насосом 3I,II закачивается в реактор 8I-V. Затем при работающей мешалке через люк загружаются параформальдегид и индикатор- метиловый оранжевый.
Во время загрузки параформа для улавливания пыли в циклоне 45 включается в работу вент. установка В-392. Серная кислота на синтез формаля подается из апп. 69I через мерник №7.
При температуре от 20 С до 55 С и включенной мешалке, идет растворение параформальдегида в течение не менее 3 ч. Затем мешалка выключается и реакционная масса отстаивается от 4 до 8 часов. Образующийся нижний слой передавливается азотом в один из аппаратов №8I-V.
Граница раздела фаз: органической (формаль-сырец – верхний слой) от неорганической (разбавленная серная кислота – нижний слой) контролируется по разделительному фонарю.
На оставшийся верхний слой в реакторе 8I-V загружается новая порция серной кислоты из апп.7 и содержимое аппарата 8I-IV перемешивается не менее 2 часов.
При температуре (25±10)оС и выключенной мешалке реакционная масса отстаивается не менее 4 часов. Нижний слой передавливается из апп. 8I-V в апп. 11I,II и по мере необходимости, отработанная серная кислота передавливается из апп. 11I,II азотом в апп.60I корп. 451. При необходимости формаль-сырец нейтрализуется раствором NaOH до рН (6 - 7).
Технологией предусмотрена подача серной кислоты в 2 приема, однако для увеличения производительности и ускорения протекания технологического процесса допустимо одностадийная подача серной кислоты и разгонка формаля после первого отстоя.
Из верхнего слоя формаля-сырца осуществляют отгонку этиленхлоргидрина. Процесс отгонки ЭХГ ведется под вакуумом (остаточное давление не более 0,04 кгс/см2), создаваемым вакуум-насосом 112III,IV при температуре в апп. 8I-IV не выше 115 С и при перемешивании.
Скачать чертеж Технологическая схема дихлордиэтилформаля (форматы jpeg, cdw) (цена 400р)
Хим9-7 Технологическая схема получения этилена разделения пирогаза методом низкотемпературной ректификации
Процесс выделения этилена путём разделения пирогаза методом низкотемпературной ректификации включает узел выделения этилена из этан-этиленовой фракции.
Выделение этилена из осушенной этан-этиленовой фракции производится в этиленовой колонне, выполненной в виде двух отдельных колонн К1 и К2.
В К1/К2 происходит разделение этан-этиленовой фракции на этан и этилен. Колонна К1имеет 53 ситчатые тарелки и является исчерпывающей секцией, колонна К2 имеет 47 ситчатых тарелок и является укрепляющей секцией.
Верхний продукт колонны – этилен с примесью метановодорода. Кубовый продукт – этан и более тяжёлые углеводороды.
Режим работы колонны К1/К2:
Давление - (16-17,5) кгс/см2 (1,6-1,75 МПа)
Температура –верха колонны К1– минус 25 ?минус16 оС
куба колонны К1– минус 10 ? минус 4 оС
верха колонны К2– минус 35 ? минус 30 оС
куба колонны К2– минус 30 ? минус 22 оС
Осушенная этан-этиленовая фракция поступает на одну из питающих тарелок (30, 32, 34) колонны К1. Подвод тепла в куб колонны К1 происходит подачей газообразного пропилена-хладагента в межтрубное пространство кипятильника Т1. Сконденсированный пропилен с температурой (6?10) оС сливается в сборник пропилена Е1 далее поступает в пропиленопровод. Кубовая жидкость колонны К1 подаётся в межтрубное пространство пропиленового холодильника Т2, откуда пары этана через теплообменник Т5 отводятся в коллектор этан-рецикла. Также предусмотрена подача этана рецикла в этанопровод, в топливную сеть или на факел. Частично этан-рецикл подается в качестве продувочного газа в факельный коллектор системы сухого факела. Пары этан-этилена с верха колонны К1поступают вниз колонны К2 для окончательного отделения этана от этилена. Кубовая жидкость колонны К2 насосом Н1 подаётся на верх колонны К1 в качестве флегмы. Пары этилена с верха колонны К2 поступают в трубное пространство пропиленового дефлегматора Т3, где конденсируются и стекают в ёмкость Е2, откуда часть жидкости насосом Н2 подаётся в качестве флегмы на верх колонны К2, а другая часть на прием насоса Н3. Часть этилена от насоса Н3 подается в теплообменник Т4 и направляется в коллектор продуктового этилена. Несконденсировавшаяся смесь этилена, метана и водорода из сепаратора E3 отводится в трубопровод. .
Хим9-8 Технологическая схема получения метанола под давлением
Природный газ сжимается турбокомпрессором 1 до давления 3 МПа, подогревается в подогревателе 2 за счет сжигания в межтрубном про-странстве природного газа и направляется на сероочистку в аппараты 3 и 4, где последовательно осуществляется каталитическое гидрирование органических соединений серы и поглощение образующегося серо-водорода адсорбентом на основе оксида цинка. После этого газ смешивается с водяным паром и диоксидом углерода в соотношении СН4 : Н2О : СО2 = 1 : 3,3 : 0,24. Смесь направляют в трубчатый конвертор 5, где на никелевом катализаторе происходит пароуглекислотная конверсия при 850-870 °С. Теплоту, необходимую для конверсии, получают в результате сжигания природного газа в специальных горелках. Конвертированный газ поступает в котел-утилизатор 6, где охлаждается до 280–290 °С. Затем теплоту газа используют в теплообменнике 7 для подогрева питательной воды, направляемой в котел-утилизатор. Пройдя воздушный холодильник 8 и сепаратор 9, газ охлаждается до 35-40 °С. Охлажденный конвертированный газ сжимают до 5 МПа в компрессоре 10, смешивают с циркуляционным газом и подают в теплообменники 11, 12, где он нагревается до 220–230 °С.
Нагретая газовая смесь поступает в колонну синтеза 13, температурный режим в которой регулируют с помощью холодных бай-пасов. Теплоту реакционной смеси используют в теплообменниках 11, 12 для подогрева поступающего в колонну газа. Далее газовая смесь охлаждается в холодильнике-конденсаторе 14, сконденсировавшийся метанол-сырец отделяется в сепараторе 15 и поступает в сборник 16. Циркуляционный газ возвращают на синтез, продувочные и танковые газы передают на сжигание в трубчатую печь.
Хим9-9 Технологическая схема производства бутадиеногового каучука
Бутадиеновые каучуки получают полимеризацией бутадиена в присутствии различных катализаторов. В зависимости от типа применяемых катализаторов и способа полимеризации получаются каучуки с разной микроструктурой и техническими свойствами.
Все бутадиеновые каучуки подразделяются на:
- стереорегулярные,
- нестереорегулярные.
К стереорегулярным относятся каучуки, в молекулах которых не меньше 85% мономерных групп. К ним относятся бутадиеновые каучуки, получаемые с помощью комплексных катализаторов Циглера-Натта кобальтового, никелевого и титанового типов, а также каучук, получаемой с помощью литий-органического катализатора.
Скачать Технологическая схема производства бутадиеногового каучука (форматы jpeg, cdw) (цена 500р)
Хим9-10 Технологическая схема производства цемента по сухому способу
Принципиальное отличие от мокрого – в измененной технологической схеме. Основное оборудование при сухом способе после предварительного измельчения сырья для цемента компоненты поступают в индивидуальные сушильные барабаны. После они перемешиваются и дополнительно измельчаются в мельнице суммарно. Особенность сухого способа еще и в том, что на этом этапе вводятся добавки. Дальнейшие особенности связаны с влажностью глины. Все сухие составляющие шлама по этому параметру необходимо «выровнять». С этой целью масса увлажняется, после чего отправляется на обжиг. Так как влажность промежуточного цементного продукта относительно невысокая (порядка 13 %), то для его осушения и получения гранул не требуется мощных печей и большого эн/потребления. Это позволяет определить сухую технологию как наиболее экономичный способ производства.
Хим9-11 Технологическая схема производства Тиокола
В начальной стадии происходит измельчение и просеивание продукции в сеятельном барабане, представляющий собой вибростол с ячейком с эквивалентным диаметром 2-3 мм. Сырье НД-8 каучук взвешивается, поступает в одночервячную машину МЧ-1, количество таких машин 4 штуки. Под воздействием пара сырье расплавляется до однородной массы. Привод червячной машины состоит из электродвигателя и набора шестерен или редуктора.
Далее смесь проходит три резиносмесителя СГУ-800 и резиносмеситель СМ-400. Сначала каучук погружают в бункер резиносмесителя – смесительную камеру. В камере вращаются навстречу друг другу два ротора, покрытые напылением из твердосплавной стали. Каучук подвергается сжатию, перемешиванию, масса скользит в зазорах между роторами, смягчаясь и становясь пластичной. Этот процесс называется пластикацией. Во время пластикации масса обволакивает роторы, обрезается и снова перемешивается до тех пор, пока не получит нужную степень пластичности. В резиносмесителях резка смеси происходит между ротором и кожухом. Перемешивание происходит во всем объеме смесительной камеры, так как масса затягивается в зазоры из закрытого пространства.
Далее полученная резиновая смесь поступает на листование - вальцы СМ-1530 и СМ-2100. Резиновая смесь в зазорах между вальцами охлаждается промышленной водой и формуется в листовые рулонные заготовки.
После листования полученные изделия контролируются и взвешиваются и отправляется на упаковку и складирование.
Полученные отходы поступают в фильтровальную машину МФ-1 и далее после отделения постпают в накопитель, где в дальнейшем они повторно используются.
Скачать чертеж Технологическая схема производства Тиокола (форматы jpeg, cdw) (цена 400р)
Хим9-12 Технологическая схема установки комплексной подготовке газа Заполярного НГКМ
Хим9-13 Дистиляция жирных кислот
Е1 - Бак для сырых ПЧК, Е2 - Бак для ДЖК, Е3 - Емкость "карман", А1 - Подогреватель-осушитель, Д1 - Дистилляционный куб, К1 - Горизонтальный кожухотрубчатый конденсатор, К2 - Барометрический конденсатор 1 ступени, К3 - Барометрический конденсатор 2 ступени, С1 - Сборник для ДЖК, l1, l2 - Вакуумные ловушки, Э1, Э2 - Эжекторы, Б1 - Барометрическая коробка, С3 - Бюорник гудрона, Х1 - холодильник
Скачать чертеж Дистиляция жирных кислот (форматы jpeg, cdw) (цена 450р)
Cтраница 1 из 2