Технологии и аппараты часть 16-2

Xim16-28 Реактор каталитического риформинга формат А1

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат высокого давления, предназначенный для предварительной подготовки сырья (гидроочистки) перед подачей на катализаторы риформинга. Основная цель — предотвращение отравления платинового катализатора риформинга соединениями серы, азота и кислорода.
Технологическая схема процесса
Вход смеси: Сырье (бензиновая фракция) смешивается с водородсодержащим газом (ВСГ), нагревается в печи до температуры реакции и поступает в верхнюю часть реактора через распределительное устройство.
Слой катализатора: Реакция протекает в неподвижном слое алюмокобальтмолибденового (АКМ) катализатора.
Химизм: Происходит гидрогенолиз (разрыв связей C-S, C-N, C-O) с образованием сероводорода (H₂S), аммиака (NH₃) и воды.

R-SH+H₂→R-H+H₂S

Протекание: Процесс экзотермический. По мере движения потока сверху вниз температура газов повышается из-за выделяющегося тепла гидрирования.
Выход продукта: Очищенное сырье вместе с газами выходит снизу аппарата и направляется в сепаратор высокого давления для отделения ВСГ от жидкой нафты.
Техническая характеристика
Параметр Значение
Назначение Гидроочистка бензиновой фракции (сырья риформинга)
Тип аппарата Реактор с радиальным вводом газа/жидкости
Объем аппарата 318,1 м³
Рабочее давление 3,40 МПа
Температура рабочая 355°С
Катализатор Алюмокобальтмолибденовый (АКМ / CoMo)
Среда Токсичная, коррозионная (сероводород, хлорорганика)

Скачать чертеж Реактор каталитического риформинга (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 650р

---

Xim16-29 Реактор дегидратации метилфенилкарбинола в стирол в катализаторе + спецификация

Реактор представляет собой вертикальный пустотелый цилиндрический аппарат со стационарным слоем катализатора. Предназначен для проведения процесса каталитического превращения метилфенилкарбинола (α-фенилэтанол) в стирол и воду путем высокотемпературного дегидрирования.
Технологическая схема процесса
Подача сырья: Пары метилфенилкарбинола, разбавленные перегретым водяным паром (соотношение примерно 2–3 кг пара на 1 кг спирта), поступают в верхнюю часть реактора через распределительное устройство.
Верхний слой катализатора (АОК-62-22К): Высота слоя — 1700мм. Это основной активный слой, где происходит основная реакция дегидрирования:

C₆H₅-CH(OH)-CH₃ →(t,kt) C₆H₅-CH=CH₂+H₂O

Процесс сильно эндотермический (поглощает тепло), поэтому температура газа по ходу слоя падает.
Нижний слой катализатора (АОА-1): Высота слоя — 150мм. Служит «дофином» (доактиватором). Его задача — доразложить остатки непрореагировавшего МФК перед выходом из аппарата, повышая общую конверсию.
Выход продукта: Контактный газ (смесь паров стирола, водорода, водяного пара и побочных продуктов) выходит снизу аппарата при температуре около 550°С и направляется в систему закалочных теплообменников.

Скачать чертеж Реактор дегидратации метилфенилкарбинола в стирол в катализаторе (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-30 Печь подогрева нефти ПТБ-10 формат А1

Печь типа ПТБ-10 представляет собой горизонтальный аппарат воздушного охлаждения, предназначенный для нагрева нефтяных эмульсий или нефти перед подачей на установку подготовки. Это огневой нагреватель коробчатого типа с радиантной камерой.
Технологическая схема процесса
Нагрев продукта: Холодная нефть поступает через входной коллектор (А1) в систему змеевиков (трубный пучок), расположенных внутри изолированной камеры сгорания (радиантной секции).
Сгорание топлива: Подготовленный топливный газ подается через патрубки (В1) к форсункам. Внутри печи установлены четыре инжекционные беспламенные горелки. Газ сгорает на поверхности керамических плит, обеспечивая равномерное инфракрасное излучение без открытого пламени, что исключает пережог металла труб.
Теплообмен: Нагреваемая среда движется по U-образным трубкам змеевика. Тепло передается радиацией от раскаленных стенок топки и конвекцией от продуктов сгорания.
Удаление конденсата и газов: Скопившаяся вода или конденсат сливается из нижних точек (Д1, Е1). Избыточный газ сбрасывается на свечу (К1).
Выход: Нагретая до рабочей температуры нефть выходит через верхний коллектор (Б1).
Техническая характеристика
Параметр Значение
Тип аппарата Печь трубная блочная (беспламенная)
Тепловая мощность 5,5-13,9 МВт
Производительность (по нефти) 55,5-222 кг/с (200-800т/ч)
Давление в змеевике рабочее 3,0 МПа
Давление расчетное / пробное 6,3 МПа
Температура продукта на входе +5°C
Температура продукта на выходе +90∘ C
Максимальная температура стенки трубы 250°С
Темп. дымовых газов (контроль И1) До 600-800°C

Скачать чертеж Печь подогрева нефти ПТБ-10 (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-31 Испаритель пленочный формат А1

Пленочный испаритель представляет собой вертикальный теплообменный аппарат, предназначенный для эффективного разделения термолабильных (чувствительных к температуре), вязких или пенящихся продуктов. Основная идея — создание огромной поверхности испарения за счет распределения жидкости в виде тонкой пленки.
Подача и распределение: Исходный продукт подается в верхнюю часть аппарата (корпус). Он попадает на быстро вращающийся ротор с шарнирными лопатками.
Формирование пленки: Лопатки центробежной силой отбрасывают жидкость к нагретой внутренней стенке корпуса. Продукт стекает вниз сплошным турбулентным слоем толщиной менее 1 мм.
Испарение: Благодаря минимальной толщине слоя обеспечивается мгновенный теплообмен через стенку от теплоносителя в рубашке к продукту. Легколетучие компоненты мгновенно вскипают даже при умеренных температурах.
Разделение потоков:
Пары поднимаются вверх противотоком пленке и отводятся сверху (Вакуум/Выход паров).
Кубовый остаток (концентрат) стекает вниз и выгружается из нижней части.
Техническая характеристика
Параметр Корпус (Продуктовая сторона) Рубашка (Теплоноситель)
Назначение Рабочая среда (вязкая/термолабильная) Нагрев (пар, масло, вода)
Рабочее давление Вакуум / Атмосферное (<0,1 МПа) 1,0МПа
Давление пробное 0,2МПа 1,3МПа
Макс. температура 180-200°С
Емкость полная 2,21м³, 0,03 м³
Узлы привода и перемешивания
Электродвигатель:
Мощность: 7,5кВт.
Частота вращения вала двигателя: ≈1460об/мин (24,3 Гц/с).
Защита: Взрывозащищенное исполнение 1ExdIIBT4 (или аналогичное по ГОСТ), необходимое из-за возможного наличия паров растворителей или горючих газов внутри корпуса.
Перемешивающее устройство (Ротор):
Тип: Ротор со скребками (шарнирными лопатками). Шарнирная конструкция позволяет лопаткам отклоняться под давлением продукта, обеспечивая постоянный контакт со стенкой и механическую очистку отложений («пригара»).
Частота вращения: 0,99об/с (59,4 об/мин). Используется понижающий редуктор между двигателем и валом ротора.

Скачать чертеж Испаритель пленочный (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-32 Реактор МТБЭ + спецификация формат чертежа А1

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат колонного типа, работающий под избыточным давлением. Предназначен для проведения каталитической реакции этерификации изобутилена метанолом на твердом сульфокатионите в среде углеводородов.
Технологическая схема процесса
Вход сырья (А): В нижнюю часть реактора подается смесь — бутан-бутиленовая фракция (ББФ), содержащая изобутилен (iC4H8), и стехиометрическое количество метанола (CH3OH).
Распределение: Поток проходит через распределительную тарелку или маточник для обеспечения равномерного прохождения жидкости по всему сечению аппарата (предотвращение каналирования).
Слой катализатора: Внутри корпуса (1) расположен слой ионитного формованного катализатора КИФ-Т (крупные гранулы). Процесс протекает при умеренном давлении 1,3-1,4 МПа и температуре 40°C.

Химизм: iC₄H₈+CH₃OH ⇄ МТБЭ + Q.

Поскольку реакция экзотермична (Q=15,7 ккал/моль), температура внутри слоя растет сверху вниз.
Холодный байпас (Г1-3): Часть холодного исходного сырья подается мимо основной зоны реакции непосредственно в середину или низ слоя катализатора. Это необходимо для съема выделившегося тепла и поддержания температуры не выше 90C, чтобы сместить равновесие вправо и избежать термической деградации катализатора.
Выход продукта (Б): Готовый МТБЭ вместе с непрореагировавшими углеводородами отводится из верхней части на ректификацию для отделения товарного эфира от рафината (непрореагировавших газов).

Скачать чертеж Реактор МТБЭ (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-33 Реактор гидрокрекинга формат А1

Основным аппаратом установки гидрокрекинга является реактор, в котором происходят основные химические реакции и превращения сырья.
В результате расчетов были определены основные размеры и тип реактора:
- Тип реактора политропический
- Диаметр реактора D = 2,65 м
- Общая высота реактора H = 34,82 м
- Высота катализаторного слоя hк = 24,13 м
- Высота цилиндрической части hц = 32,17 м
- Количество слоев катализатора n = 1 слой

Скачать чертеж Реактор гидрокрекинга (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-34 Колонна с втроенным теплообменником формат А1

Аппарат представляет собой вертикальный колонный аппарат высокого давления со змеевиковым теплообменным устройством внутри. Предназначен для проведения процессов синтеза при экстремальных параметрах (высокое давление, высокая температура), где требуется эффективный теплосъем или подвод тепла непосредственно в реакционную зону.
1. Назначение и потоки
Технологический объем (Межтрубное пространство): Зона реакции. Здесь происходит основной процесс под давлением 16,5МПа при температуре до 400.
Вход расплавленной соли (Г): Используется как высокотемпературный теплоноситель (расплавы нитратов/нитритов) для нагрева зоны реакции до рабочих параметров.
Выход расплавленной соли (Д): Отвод охлажденного теплоносителя.
Выход меланина (Ж): Выход готового продукта или полупродукта из нижней части колонны.
Теплообменная поверхность (Внутри труб / Трубы):
Вход горячего теплоносителя (Б): Подача греющей среды (например, перегретый пар или термомасло) внутрь трубок.
Выход горячего теплоносителя (В): Отвод отработанного теплоносителя.
Газовая фаза:
Выход газа (А): Сброс неконденсирующихся газов или отвод летучих фракций из верхней части аппарата.
Аппарат выполнен по принципу пучок труб в корпусе.
Особенности конструкции стенок:
Корпус: Рассчитан на внешнее давление (если есть вакуумные режимы пуска) и внутреннее давление 12МПа при 400°С. Материал — высоколегированная теплоустойчивая сталь (типа 12Х1МФ, 15Х5М или аналоги).
Трубки теплообменника: Работают под давлением 1,2МПа, но должны выдерживать температуру до 480°С (так как теплопередача идет от трубки к стенке металла).
Минимально допустимая температура: 60°С. Аппарат хладостойкий, может эксплуатироваться на открытых площадках в условиях Крайнего Севера без риска хрупкого разрушения.

Скачать чертеж Колонна с втроенным теплообменником (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 550р

---

Xim16-35 Печь для нагрева сырья перед камерой коксования П-51

Печь П-51 — это крупногабаритный трубчатый реактор нагрева (по проекту Foster Wheeler, США), предназначенный для высокотемпературной обработки технологических потоков в нефтехимии или нефтепереработке.
1. Конструктивное исполнение и компоновка
Тип печи: Двухкамерная, коробчатого типа с вертикальным расположением горелок и горизонтальными змеевиками.
Архитектура: Состоит из двух изолированных камер радиации (топочных пространств), которые внизу разделены, а вверху сходятся в единую общую камеру конвекции.
Обслуживание: Доступ в камеры радиации осуществляется через съемные дверцы на петлях; камера конвекции оборудована люк-лазами для осмотра и чистки оребренных труб.
Фундамент: Монолитное основание под тяжелую металлоконструкцию корпуса и отдельный фундамент под тягодутьевые машины.
2. Теплотехнический блок (Радиация и Конвекция)
Змеевики (Трубные экраны): В печи реализовано разделение потоков для гибкости управления процессом:
Радиантный змеевик (2 шт., однопоточные):
Количество: 2×21=42трубы.
Материал: Легированная сталь T9/P9 (хромомолибденовая, выдерживает окалинообразование при высоких температурах).
Габариты: ∅108×11,43мм, длина более 21метра.
Особенность: Двусторонний обогрев (горелки расположены друг напротив друга настильным факелом), что обеспечивает равномерный нагрев металла.
Конвективный змеевик (1 шт., двухпоточный):
Количество: 38труб (∅108×11,43 мм). Из них 28имеют поперечное оребрение (ребристые) для интенсификации теплообмена, так как температура дымовых газов здесь ниже, чем в топке.
Пароперегреватель (1 шт.):
Расположен в самом «зенитном» (верхнем) участке газового тракта, где газы еще достаточно горячи (>450С), но уже не могут повредить тонкостенные трубы перегрева пара.
Трубы гладкие/оребренные (∅114,3×6,0 мм), материал P11.
3. Оборудование утилизации тепла и тяги
Дымосос ДУ-51 (П-51):
Центробежного типа (улитка), диаметр рабочего колеса 1200мм.
Мощность привода 75кВт (n≈965 об/мин).
Назначение: Искусственная тяга. Необходим для преодоления аэродинамического сопротивления плотного пакета конвективных труб и регулирования разрежения в топке.
Рекуператор Т-55:
Поверхностный теплообменник (F=1256 м2), установленный после дымососа перед дымовой трубой.
Нагревает воздух, идущий на горение, за счет тепла уходящих газов. Это повышает КПД печи до 85-90%.
4. Система горения
Горелки: "John Zink" (мировой лидер в производстве огневого оборудования).
Модель: LH-CO-3015PB.
Характеристика пламени: Вертикальное настильное («на стену»). Факел упирается в защитную огнеупорную стенку (настильную плиту), которая переизлучает тепло на трубы. Это предотвращает локальный пережог первых витков змеевика.
Распределение: Всего 64 горелки по 32 штуки на каждую камеру радиации (расположены ярусами по 16штук с каждой стороны потока).

Скачать чертеж Печь для нагрева сырья перед камерой коксования П-51 (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 600р

---

Xim16-36 Барабан-электролизер для нанесения электрохимических покрытий формат А1

Барабанный электролизер представляет собой аппарат периодического действия, предназначенный для массового нанесения электрохимических покрытий (цинкование, меднение, никелирование) на мелкие детали сложной формы (крепеж, фурнитура).
Процесс основан на переносе металла с неподвижных анодов на вращающиеся катоды (детали).
Загрузка: Детали насыпаются в перфорированный барабан через загрузочный люк.
Вращение: Электродвигатель (4) через приводной механизм заставляет барабан медленно вращаться вокруг горизонтальной оси.
Электролитический процесс: В процессе вращения детали постоянно пересыпаются («перелопачиваются»), обеспечивая равномерный доступ свежего электролита к каждой поверхности и надежный электрический контакт между деталями.
Выгрузка: После завершения цикла барабан останавливается «окном» вверх, крышка открывается, и захватом (6) кассета выгружается в промывочную ванну.

Скачать чертеж Барабан электролизер для нанесения электрохимических покрытий (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-37 Реактор гидоочистки бензина формат А1

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд высокого давления, предназначенный для удаления сернистых, азотистых и кислородных соединений из бензиновых фракций путем каталитического гидрирования в среде водородсодержащего газа.

1. Технологическая схема процесса
А (Вход сырья): Смесь прямогонного бензина и водорода (циркуляционный газ) подается сверху через распределительное устройство (тарелку). Это обеспечивает равномерное распределение потока по сечению аппарата перед входом в слой катализатора.
Каталитическая зона: Внутри реактора находится стационарный слой катализатора (5 Катализатор АГКД-4-00), уложенный на опорную решетку. Процесс протекает при высокой температуре (до 500С) и давлении. Реакция экзотермична (выделяется тепло).
Теплообмен/Квазиизотермичность: Для предотвращения перегрева зоны реакции часто используются промежуточные холодные байпасы или змеевики (в данной спецификации не указаны, но подразумеваются технологией для контроля температуры стенки до 320С).
Б (Выход продуктов): Очищенное сырье (бензин) вместе с "отработанным" водородом выходит снизу аппарата и направляется в сепаратор высокого давления для разделения фаз.
Г (Дренаж): Нижняя точка аппарата для полного слива жидкости или конденсата во время остановки или гидравлических испытаний.
В (Заглушка): Фланцевый бобышечно-лазовый узел, обеспечивающий доступ внутрь для загрузки и выгрузки гранулированного катализатора (механическим способом или гидросмывом).
Техническая характеристика и расчеты
Параметр Значение
Производительность 900000тонн/год (≈105 тонн/час)
Рабочее давление 1,4-3,0 МПа
Температура среды До 500С
Температура стенки До 320С
Среда Водородосодержащий газ (H2>95%), пары бензина (Взрывопожароопасная, сероводородная)
Катализатор АГКД-4-00 (алюмокобальтмолибденовый или алюмоникельмолибденовый)

Скачать чертеж Реактор гидоочистки бензина (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-38 Камера коксования формат А1

Камера коксования — это вертикальный цилиндрический реактор высокого давления, являющийся основным аппаратом установки замедленного коксования (УЗК). Процесс заключается в термическом разложении тяжелого нефтяного сырья при температуре около 450-490С с образованием твердого углеродистого остатка (нефтяного кокса) и светлых фракций.
1. Технологическая схема процесса
А (Вход сырья): Горячее тяжелое нефтяное сырье (гудрон или крекинг-остаток), нагретое в печи до температуры крекинга (480-560 С), подается через боковой штуцер в нижнюю часть камеры.
Деталь: Внутри установлен распределительный маточник («паук»), который направляет струи сырья вниз на поверхность уже накопленного горячего кокса. Это предотвращает прямой удар раскаленной струи о стенку аппарата и обеспечивает равномерный прогрев.
Процесс заполнения: Сырье заполняет камеру снизу вверх. При контакте с горячей массой происходит мгновенное испарение легких фракций и отложение твердого углерода. Уровень раздела фаз «кокс – пары» постоянно поднимается.
В (Выход паров коксования): Пары бензина, газойлевых фракций и неконденсирующиеся газы отводятся из верхней части купола через шлемовую трубу.
Важно: Штуцер защищен от брызг жидкого сырья козырьком-отбойником, чтобы избежать уноса тяжелых частиц в ректификационную колонну.
Е (Ввод антивспенивающей присадки): Вводится непосредственно в зону пенообразования (обычно чуть выше входа сырья).
Назначение: Предотвращает выброс вспененного сырья в линию паров (В) при бурном выделении газов, что защищает оборудование downstream от перегрузки.
Д (Выгрузка кокса): Нижняя часть аппарата оснащена люками большого диаметра.
Особенность: После цикла камера отключается, охлаждается водой и паром, после чего гидравлическим резаком через эти люки производится гидровырезка (вымывание) монолитного кокса.
Корпус Двустенный или массивная сталь 16ГС, 09Г2С. Рассчитан на давление до 0,3-0,6 МПа и температуру до 510°С.
Футеровка Внутренняя поверхность выложена огнеупорным кирпичом для защиты металла от абразивного износа при выгрузке кокса и химической коррозии.
Опоры Цилиндрические стойки (лапы) или седловые опоры. Учитывается тепловое расширение корпуса вверх (скользящая опора).
Люк-лаз Верхний (в куполе) для осмотра футеровки и нижний (на уровне ввода сырья) для монтажа/демонтажа маточника.

Скачать чертеж Камера коксования (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-39 Колонна экстракции жалюзийная насадка селективной очистки масел

Колонна представляет собой вертикальный противоточный массообменный аппарат, предназначенный для селективной очистки масляных фракций (фурфурольной, фенольной или N-метилпирролидоновой очистки). Цель процесса — разделение сырья на рафинат (очищенное масло) и экстракт (раствор нежелательных примесей).
Процесс основан на различной растворимости компонентов масла в избирательном растворителе при температуре 80°С.
Сырье (В): Подается в среднюю часть колонны.
Растворитель (Г): Подается сверху (или вблизи верха).
Движение фаз: Тяжелая фаза (фенол/вода) стекает вниз, легкая фаза (масло + остаточный растворитель) поднимается вверх.
Насадка (8): Жалюзийная насадка («зигзаг») обеспечивает многократное изменение направления движения потоков. Это разрушает пристеночные слои, увеличивает турбулизацию и поверхность контакта без использования движущихся частей, предотвращая смешение фаз за счет разности плотностей.
2. Материальные потоки (Штуцера)
Обозначение Поток Назначение
В Вход сырья Подача неочищенного масляного дистиллята в зону питания.
Г Ввод растворителя Подача «щелевого» (чистого) растворителя в верхнюю часть для промывки поднимающихся паров масла.
Д Ввод рецикла Возврат части оборотного растворителя из системы регенерации ниже точки ввода сырья для создания нисходящего потока.
А Выход рафината Отвод раствора очищенного масла (легкая фаза) из верхней части колонны.
Б Выход экстрактного раствора Отвод раствора тяжелых смолистых веществ (тяжелая фаза) из нижней части (куба).
Е Вывод рецикла (Примечание: обычно совпадает по функции с вводом циркуляционного орошения) В данной спецификации может указывать на линию промежуточного отбора фазы или вывода избытка растворителя.
3. Конструктивное устройство (Спецификация)
Корпус (1): Цилиндрическая обечайка большого диаметра. Рассчитана на работу под небольшим избыточным давлением или вакуумом (среда пожароопасная, слабоагрессивная — растворы фенола/фурфурола).
Крышки (2, 3): Эллиптические днища. Нижняя крышка часто имеет коническую форму для сбора тяжелой фазы (экстракта).
Опоры (5, 7): Седловые опоры для установки на фундамент. Кольцо опорное (5) воспринимает вес полностью заполненной колонны.
Каркас (4): Внутренняя несущая конструкция, на которую укладываются пакеты насадки.
Жалюзийная насадка (8): Состоит из гофрированных листов (жалюзи), установленных под углом. Пакеты собраны в 16 секций (тарелок). Между листами образуются каналы, заставляющие жидкость стекать пленкой, а газ/пар — проходить сквозь зазоры.
Материал: Обычно легированная сталь (для защиты от коррозии растворителями).
Люк-лаз (9): Предназначен для монтажа пакетов насадки внутрь аппарата и проведения внутреннего осмотра футеровки.

Скачать чертеж Колонна экстракции жалюзийная насадка селективной очистки масел (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 600р

---

Xim16-40 Установка винтовая воздушная 2ВВ-68 с компрессором формат А1 спецификация

Установка 2ВВ-68 представляет собой стационарный двухроторный винтовой маслозаполненный компрессорный агрегат блочного типа. Предназначен для сжатия атмосферного воздуха и подачи его в пневматические системы промышленных предприятий, буровые установки или пневмоинструмент.
Маркировка расшифровывается как:
2: Вторая модификация.
ВВ: Винтовой воздушный.
68: Объемная производительность (округленно 70 м³/мин.
1. Техническая характеристика
Параметр Значение
Тип компрессора Ротационный, маслозаполненный
Производительность (всасывание) 68…70 м³/мин
Конечное избыточное давление 0,7…1,0 МПа
Мощность привода 400…500 кВт
Частота вращения роторов 2950…4500 об/мин
Охлаждение Воздушное (радиатор с вентилятором) или водяное

Скачать чертеж Установка винтовая воздушная 2ВВ-68 с компрессором (форматы jpeg, cdw, dwg, doc) цена 500р

---

Xim16-41 Контактный аппарат окисления аммиака в производстве азотной кислоты формат А1

Контактный аппарат является основным технологическим узлом в производстве слабой азотной кислоты. В нем происходит экзотермическое каталитическое превращение аммиачно-воздушной смеси в оксид азота (II) на платинородиевых сетках.
1. Технологическая схема и принцип работы
Процесс протекает при температуре 870С и давлении 0,37МПа. Аппарат работает под ведомством Ростехнадзора (I категория по ОСТ 26-291), что требует высочайшей надежности сварных швов и материалов.
А (Вход воздуха): Воздух подается сверху или сбоку через распределительную решетку для выравнивания потока перед катализатором.
Б/2 (Вход аммиака): Аммиак поступает через два симметричных ввода (Б, В) непосредственно над слоем катализатора. Смешение с воздухом происходит за счет кинетической энергии струй прямо у поверхности сеток.
Платиновые сетки: Расположены внутри аппарата. При контакте с горячим катализатором (900С) происходит реакция:

4NH₃ + 5O₂ → Pt 4NO + 6H₂O + Q

Примечание: Выходная труба нитрозных газов (Б) имеет диаметр 1000мм, так как объем газа увеличивается из-за высокой температуры и образования водяного пара.
2. Котел-утилизатор (Энергетический блок)
Аппарат совмещен с котлом-утилизатором для использования тепла реакции (Q). Это критически важно для энергоэффективности установки.
Дм / Жм: Внутри корпуса расположены змеевики, куда насосами подается вода (Ж). Вода закипает, образуя пароводяную смесь (Д).
Ем / См / Тн: Система перегрева пара. Насыщенный пар (Е) направляется в пароохладитель, затем возвращается как перегретый пар (Тн) для нужд завода или турбины. Острый пар (См) используется для защиты стенок от перегрева.

Скачать чертеж Контактный аппарат окисления аммиака в производстве азотной кислоты (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-42 Расчет окислительной колонны

Окислительная колонна представляет собой вертикальный цилиндрический реактор непрерывного действия, предназначенный для получения окисленных битумов из тяжелых нефтяных остатков (гудрона) путем продувки воздухом.

Процесс основан на реакции неполного жидкофазного окисления углеводородов гудрона кислородом воздуха при повышенной температуре (260С) и давлении (0,5 МПа).
Сырье: Гудрон ρ=982кг/м³, массовый расход G=615000т/год ≈19,4 т/ч.
Реакция: В результате взаимодействия с кислородом происходит полимеризация, конденсация и дегидроциклизация молекул. Это приводит к увеличению содержания смол и асфальтенов, повышая температуру размягчения продукта до требуемых 50°C (марка БНД 60/90).
2. Конструктивное устройство аппарата
Аппарат выполнен в виде цельносварного сосуда высокого давления со следующими узлами:
Корпусные элементы:
1 (Колонна): Цилиндрическая обечайка. Рассчитана на давление 0,5МПа и рабочую температуру 260°С. Учитывая экзотермичность реакции, корпус может иметь секционное охлаждение или рубашку.
2 (Крышка), 3 (Крышка люка): Эллиптические днища. Крышка люка обеспечивает доступ внутрь для очистки от кокса и осмотра футеровки.
8 (Опора): Опорные стойки-лапы или цилиндрическая опора-стакан для установки колонны на фундамент.

Скачать чертеж Расчет окислительной колонны (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 600р

---

Xim16-43 Дистилляционный куб с электроподогревом формат А1 + спецификация

Дистилляционный куб представляет собой вертикальный или горизонтальный цилиндрический аппарат, предназначенный для молекулярной дистилляции и разделения жирных кислот под глубоким вакуумом. Использование электроподогрева позволяет точно контролировать температуру процесса, что критически важно для термолабильных продуктов.
1. Технологическая схема и принцип работы
Процесс основан на разнице температур кипения компонентов при пониженном давлении (5 мм рт. ст.).
Загрузка: Сырье (жирные кислоты) подается в корпус аппарата.
Нагрев: Нагрев осуществляется через разделяющую стенку (рубашку или встроенный змеевик/трубы). В спецификации указана «девятая секция», что говорит о многоступенчатой системе нагрева (каскадирование).
Испарение: При температуре до 250°C жирные кислоты переходят в паровую фазу прямо с поверхности раздела (молекулярная дистилляция), либо происходит легкое кипение.
Конденсация: Пары поднимаются к верхней части корпуса и отводятся в выносной конденсатор-холодильник.
Остаток: Кубовый остаток (высокомолекулярные фракции, полимеры) сливается через нижний патрубок.

Скачать чертеж Дистилляционный куб с электроподогревом + спецификация (форматы jpeg, cdw) цена 600р

---

Xim16-44 Пластинчатый вертикальный теплообменник ГСС-ГПС с ВСГ формат А1 + спецификация

Теплообменный аппарат предназначен для рекуперации тепла в процессах каталитического риформинга или гидроочистки на НПЗ. Он обеспечивает нагрев газосырьевой смеси (ГСС) перед реакторным блоком за счет охлаждения продуктов реакции (ГПС), используя также тепло циркуляционного водородсодержащего газа (ВСГ).
1. Технологическая схема потоков
Аппарат работает по принципу противотока и перекрестного тока в зависимости от конфигурации пластин.
Нагреваемая среда (Трубное/Канальное пространство): Газосырьевая смесь (ГСС)
Вход (З / Г): Холодная смесь поступает снизу или сбоку через входной коллектор.
Выход (Д): Нагретая до 350-450°С смесь уходит к печи огневого подогрева, а затем в реактор.
Охлаждаемые среды (Межпластинчатое пространство):
ГПС (Ж): Горячие продукты реакции из реактора поступают сверху. Отдают основное количество тепла сырью.
ВСГ (Е): Циркуляционный водородсодержащий газ подается параллельно или последовательно для догрева сырья и частичного охлаждения ГПС перед сепаратором.
2. Конструктивное устройство (Спецификация)
Поз. Наименование Описание
1 Пакет пластин Набор гофрированных стальных пластин (сталь типа 12Х18Н10Т или аналоги). Создает узкие каналы для турбулентного течения сред.
2 Станина (Рама) Состоит из неподвижной плиты и подвижной прижимной плиты.
3 Штуцера (Апплетные пластины) Вварены в крайние плиты. Имеют двойную конструкцию для исключения смешения сред при протечке прокладки.
4 Резьбовые шпильки Служат для сжатия пакета пластин до расчетного уплотнения.
5 Уплотнительные прокладки Изготавливаются из терморасширенного графита или фторопласта (критически важно для водорода). Крепятся клипсами или клеем.
6 Направляющие штанги Обеспечивают точное позиционирование пластин при сборке.
7 Опоры (Лапы) Вертикальные стойки для крепления аппарата к фундаменту.

Скачать чертеж Пластинчатый вертикальный теплообменник ГСС-ГПС с ВСГ + спецификация (форматы jpeg, cdw, dwg, doc) цена 400р

---

Xim16-45 Рамная подвеска с поворотом изделий

Подвеска представляет собой несущую конструкцию, предназначенную для групповой обработки мелких и средних деталей в барабанах или корзинах. Главная особенность — механизм принудительного вращения, обеспечивающий равномерность покрытия со всех сторон.
1 (Захват): Верхний крюк или вилка. Предназначен для зацепления за штангу автооператора гальванической линии. Изготавливается из коррозионностойкой стали или покрывается изоляцией, чтобы исключить утечку тока мимо деталей.
2 (Несущая штанга): Основной токоведущий элемент (медный или стальной стержень). Передает электрический ток от автооператора к узлам подвески и несет на себе всю массу груза.
4 (Подвески с зажимами): Отходят от несущей штанги вниз. Это индивидуальные держатели для технологических корзин (Барабанов) с деталями. Зажимы обеспечивают надежный электрический контакт («минус») с проводниками внутри корзины.
Механизм поворота (Кинематика):
3 (Рычаг): Горизонтальная перекладина, закрепленная шарнирно на конце штанги (2).
9 (Палец) / 7, 8 (Вертикальные и горизонтальные пазы): Элементы кривошипно-ползунного механизма. Палец обычно соединен с движущимся катодом-рамой самой ванны или неподвижным копиром над ванной.
При движении автооператора вверх-вниз палец скользит в пазах (7, 8), преобразуя вертикальное перемещение штанги во вращательное движение рычага (3).
10 (Ушки): Петлевые соединения, служащие осями вращения для рычагов и подвесок, обеспечивая свободный поворот без перекосов.
Система встряхивания и очистки:
5 (Вертикальные щетки) / 6 (Горизонтальные щетки): Установлены по периметру траектории движения корзин.
Назначение: В момент подъема изделия из электролита щетки сбивают капли раствора. Это предотвращает перенос агрессивной среды (например, кислоты или щелочи) в следующую ванну (промывочную), экономя реагенты и предотвращая «зарастание» линий. Также они снимают пузырьки водорода, которые могут вызвать дефекты («подгар»).

Скачать чертеж Рамная подвеска с поворотом изделий (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-46 Аппарат смесительный ДС-168 формат А1 + спецификация

Аппарат ДС-168 представляет собой двухвальный лопастной смеситель принудительного действия, являющийся ключевым узлом асфальтосмесительной установки. Предназначен для приготовления горячих асфальтобетонных смесей путем перемешивания минеральных материалов (щебня, песка) с расплавленным битумом.
1. Технологическая схема процесса
Загрузка: Горячие минеральные материалы из сушильного барабана подаются в верхнюю часть корпуса через загрузочную течку.
Распыление битума: Жидкий битум подается через форсунки непосредственно на движущийся поток камня и песка.
Перемешивание: Два параллельных вала (4) вращаются навстречу друг другу со сложной траекторией. Лопасти создают «пересыпающийся» слой материала, обеспечивая турбулентное перемешивание без образования застойных зон.
Выгрузка: Готовая смесь выгружается через секторный затвор в нижней части корпуса в подъемник элеватора или напрямую в кузов самосвала.
Для предотвращения налипания битума на стенки («замораживания» смесителя при остановках) и поддержания температуры смеси используется встроенная система газового отопления.
Тип оборудования: Блочная газовая горелка ГБГ-0,34.
Топливо: Природный газ (CH_4).
Давление: 30" " 000Па (30 кПа / 0,3атм). Это среднее давление, требующее использования регулятора перед смесителем.
Мощность: 0,34МВт. Используется не для нагрева холодного сырья (это делает сушильный барабан), а для компенсации теплопотерь корпуса и поддержания технологической температуры стенок изнутри.
Конструкция: Форсунка расположена в торцевой части смесителя. Пламя факела направлено вдоль жаровой трубы внутри объема аппарата, исключая прямой контакт огня с металлом лопаток.

Скачать чертеж Аппарат смесительный ДС-168 + спецификация (форматы jpeg, cdw) цена 500р

---

Xim16-47 Реактор-нитратор формат А1

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат с эллиптическими днищами, предназначенный для проведения гетерофазных процессов нитрования органических соединений. Процесс протекает в системе «жидкость — жидкость» и сопровождается сильным выделением тепла (Q), что требует интенсивного теплосъема.
1. Технологическая схема процесса
Подача реагентов:
Органическое сырье: Подается через боковой штуцер. Наличие шнека (3) указывает на то, что исходное сырье может быть вязким, пастообразным или содержать твердую фазу (например, нитрование целлюлозы или ароматических аминов). Шнек обеспечивает принудительную транспортировку густой фазы в зону активного перемешивания.
Нитрующая смесь: (Азотная кислота + серная кислота) подается через дозирующие устройства в верхней или средней части.
Реакция: Происходит в объеме корпуса (1). Выделяющееся тепло мгновенно отводится через рубашки или встроенные змеевики.
Разделение/Сгущение: По мере протекания реакции продукт часто становится нерастворимым в кислотной фазе и выделяется в виде тяжелых капель или пасты. Шнек перемещает эту тяжелую фракцию к нижнему сливному патрубку.
Вывод отработанной кислоты: Легкая фаза (кислота) отбирается из средней части аппарата.

Скачать чертеж Реактор-нитратор (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-48 Аксиальный реактор изомеризации формат А3

Аксиальный реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат высокого давления, предназначенный для каталитического превращения низкооктановых парафинов (н-пентана, н-гексана) в их высокоразветвленные изомеры. Процесс протекает на стационарном слое платиносодержащего катализатора.
Процесс направлен на повышение октанового числа бензиновых фракций без изменения их углеродного состава.
А (Ввод сырья): Смесь гидроочищенного сырья и водородсодержащего газа (ВСГ) подается сверху через распределительное устройство. В аксиальных реакторах поток движется строго вдоль оси аппарата — от верхнего днища к нижнему.
Слой катализатора: Сырье проходит через плотный слой мелкозернистого катализатора. Реакция изомеризации является слабо экзотермической.
Контроль: Для предотвращения локальных перегревов («hot spots») и контроля профиля температур внутри слоя установлены термопары (Д1, Д2).
Б (Вывод продукта): Паровая фаза (смесь изомеров и ВСГ) выходит из нижней части реактора и направляется в сепаратор для разделения жидкого продукта и циркуляционного газа.
В (Выгрузка катализатора): Нижнее эллиптическое днище имеет специальный люк или съемную часть. Это необходимо для гидровыгрузки или вакуумной выгрузки отработанного катализатора по окончании межрегенерационного цикла.

Скачать чертеж Аксиальный реактор изомеризации (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-49 Буровая установка с насосом УНБ-600

Поршневой насос двойного действия преимущественно для перекачивания жидкостей с абразивными примесями, состоящий из поршневого узла, штока с внутренним сверлением для подачи к поршню
охлаждающей и промывочной жидкости, всасывающего и нагнетательного клапанов, снабженный устройством для проворачивания поршня при его возвратно-поступательном движении, отличающийся тем, что, с целью упрощения конструкции проворачивающего устройства и осуществления поворота поршня при наименьшей на него нагрузке, поршневой узел насоса состоит из двух поршней, между которыми установлена разжимающая их пружина, жестко заделанная своими торцами на внутренних поверхностях свободно проворачивающихся на штоке поршней, один из которых имеет возможность продольного перемещения по штоку между двумя ограничителями.
Технические характеристики
1. Нагрузка на крюке допускаемая в процессе бурения и крепления
скважины, 1700 Кн
2. Условная глубина бурения 3000
3. Число двигателей привода основных механизмов 5
4. Мощьность основного привода, 1650 кВт
5. Оснастка талевой системы 5х6
6. Скорость подъема крюка, м/с
- наименьшая 0,24
- наибольшая 1,87
7. Частота вращения ротора, с
- наименьшая 0,916
- наибольшая 2,933
8. Тип вышки А-образная
9. Полезная высота вышки, 41,3 м
10. Отметка пола буровой, 4,5м.

Скачать чертеж Буровая установка с насосом УНБ-600 (форматы jpeg, cdw) цена 500р

---

Xim16-50 Электролизер Асахи Кемикл формат А1

Электролизер представляет собой фильтр-прессный аппарат, предназначенный для промышленного получения хлора и каустической соды (гидроксида натрия) методом мембранного электролиза раствора поваренной соли.
1. Технологическая схема процесса
Внутри аппарата происходит разделение анодного и катодного пространств ионообменной мембраной:
Анодная камера: Подается насыщенный раствор NaCl. На титановом аноде выделяется хлор (Cl₂).
Катодная камера: Подается вода или разбавленный NaOH. На никелевом катоде выделяются водород (H₂) и образуется щелочь (NaOH).
Биполярный электрод (3): Ключевой элемент. Это металлическая пластина, одна сторона которой работает как анод для одной ячейки, а другая — как катод для соседней. Это позволяет соединять сотни ячеек последовательно («электрическая батарея»), повышая вольтаж установки при стандартном токе.

Скачать чертеж Электролизер Асахи Кемикл (форматы jpeg, cdw) цена 400р

Технологии и аппараты часть 16-1

Xim 16-1 Аппарат НГВРП типа "Heater-Treater" чертеж А1 + спецификация

Нефтегазоводоразделитель с прямым подогревом – НГВРП (аппарат типа «Heater-Treater»)- предназначен для получения товарной нефти из продукции скважин, для сепарации продукции скважин, для предварительного обезвоживания. Способен заменить установку, состоящую из нескольких аппаратов.
Технические характеристики:
1. Рабочее давление 0,7 МПа
2. Расчетное давление 1 МПа
3. Расход нефти 24657 т/сут
4. Расход воды на входе в апарат 1298 т/сут
5. Обводненность нефти на входе в аппарат 10 %
6. Обводненность нефти на выходе из аппарата 0,5%
7. Температура на входе в аппарат 17,1°С
8. Подъем температуры 25,7°С
9. Температура нефти на выходе 40°С
10. Минимальная рабочая температура -45,6°С
11. Габариты аппарата 3000х3200х13700мм

Скачать чертеж Аппарат НГВРП типа "Heater-Treater" чертеж А1 + спецификация (форматы jpeg, cdw) цена 500р

---

Xim16-2 Компрессор угловой чертеж А1 + спецификация

1. Тип Поршневой, угловой
2. Сжимаемый газ Воздух
3. Производительность 5 м³/ч
4. Давление всасывания 0,1 МПа
5. Давление нагнетания 2 МПа
6. Число ступеней 2
7. Число цилиндров 2
8. Ход поршня, 72 мм
9. Охлаждение - воздушное

Скачать Компрессор угловой чертеж А1 + спецификация (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-3 Абсорбционно-отпарная колонна Сборочный + деталировка тарелка ТС-Р ф1400и 2800мм + спецификация

Техническая характеристика
1. Аппарат предназначен для осушки природного газа
2. Производительность 87000 кг/ч.
3. Давление в колонне 4 МПа
4. Температура среды в кубе - 95,9°С.
5. Среда в аппарате - некоррозионная,взрывоопасная, токсичная
6. Тип тарелок - решетчатые.
7. Количество тарелок в абсорбционной части -27 шт.
8. Количество тарелок в десорбционной части -25 шт.

 

Скачать чертеж Абсорбционно-отпарная колонна (форматы jpeg, cdw) цена 500р

---

Xim16-4 Чертеж аппарат АВО сборочный чертеж + корпус трубной решетки и спецификации

Аппарат воздушного охлаждения АВГ-75 С предназначен для охлаждения попутного нефтяного газа на компрессорных станциях. Аппарат предназначен для работы на открытом воздухе для макроклиматических
районов с умеренным и холодным климатом.
1. Климатическое условие УХЛ1 по ГОСТ 15150-69
2. Расход газа, 275000 м³/ч
3. Теплопроизводительность в расчетном режиме, 2822,1 кВт
4. Потери давления по газу в расчетном режиме, 0,02 МПа
5. Давление рабочее, 0,2 МПа
6. Давление рачетное 0,2 МПа
7. Давление гидравлическое пробное 0,31 МПа
8. Температура охлаждаемого газа на входе, 110°С
9. Температура охлаждаемого газа на выходе, 30°С
10. Температура воздуха на входе, 27°С
11. Допустимая максимальная рабочая температура стенки, 175С
12. Минимально допустимая температура элементов находящихся под давлением -60°С
13. Рабочая среда взрывопожароопасная, малокоррозионная, нетоксичная
14. Состав попутный нефтяной газ
15. Класс опасности по ГОСТ 12.1.007-76
16. Класс взрывоопасных смесей ГОСТ Р 51330.11-99 и ГОСТ Р 51330.5-99
17. Воспламеняемость по ГОСТ 12.1.004-91
18. Материальное изготовление по ГОСТ Р 51364-99
19. Площадь поверхности теплообмена по оребрению, 9860м
20. Число труб в аппарате, 498 шт
21. Число ходов в трубах 1
22. Число рядов труб в секции 6
23. Длина труб с оребрением номинальная 12м
24. Коэффициент оребрения условный 20
25. Вентилятор осевого типа ГАЦ-27Д
26. Диаметр колеса вентилятора номинальный 1,7м
27. Количество вентиляторов, шт 6
28. Расчетный срок службы, лет 25
29. Габаритные размеры аппарата 8000х4000х2500мм

Скачать чертеж аппарата АВО сборочный чертеж + корпус трубной решетки и спецификации (форматы jpeg, cdw) цена 800р

---

Xim16-5 Автомат для резки шнуров АРДК 8-80 чертеж А1 + спецификация

Автомат для резки шнуров АРДК 8‑80 — автоматизированное оборудование для мерной нарезки шнуров и трубок.
Подача материала. Шнуры/трубки загружаются в рабочую зону автомата — конструкция рассчитана на параллельную обработку до 80 шт. одновременно.
Фиксация и позиционирование. Система надёжно фиксирует шнуры, обеспечивая точное позиционирование для соблюдения заданной длины отреза.
Резка. Режущий механизм выполняет отрезку по установленной длине (200–450 мм) в автоматическом цикле длительностью 2–4,5 с.
Выдача продукции. Готовые отрезки сбрасываются в приёмный лоток или направляются на следующую технологическую операцию.
Ключевые параметры
Диаметр шнуров: до 8 мм — оптимален для тонких и средних шнуров, трубок, жгутов.
Длина изделий: 200–450 мм — диапазон позволяет гибко настраивать выпуск продукции под разные задачи.
Производительность: до 80 шнуров за цикл — высокая пропускная способность за счёт многопоточной резки.
Цикл резки: 2–4,5 с — обеспечивает стабильную ритмичную работу линии.
Привод: электродвигатель 6,6 кВт, 1400 об/мин — достаточная мощность для уверенного реза материалов в заявленном диапазоне диаметров.

Скачать чертеж Автомат для резки шнуров АРДК 8-80 чертеж А1 + спецификация (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 700р

---

Xim16-6 Реактор с мешалкой на опорах + автоматизация

Назначение. Аппарат служит для смешения жидких растворов, а также (при подаче теплоносителя в рубашку) — для поддержания заданной температуры в ходе процесса. Подходит для сред средней и повышенной вязкости: якорная мешалка эффективно перемешивает пристеночный слой и предотвращает оседание компонентов.
Конструкция. Вертикальный сосуд на опорах, оснащённый рубашкой для теплообмена. Якорная мешалка закреплена на валу и приводится в движение электродвигателем мощностью 0,75 кВт. Объём рабочей зоны — 0,1 м³, объём рубашки — 0,046 м³. Масса аппарата — 470 кг.
Чертеж реактора содержит:
- общие виды и разрезы аппарата с привязкой к осям и высотным отметкам;
- габаритные и присоединительные размеры (патрубки, фланцы, опоры);
- схему расположения штуцеров и люков;
- узлы крепления привода и уплотнения вала;
- спецификацию сварных швов и материалов

Скачать чертеж Реактор с мешалкой на опорах скачать чертеж + автоматизация (форматы jpeg, cdw) цена 700р

---

Xim16-7 Вращающийся виброгранулятор ДС ВВГ 37

Вращающийся виброгранулятор ДС ВВГ 37 — оборудование для получения гранул путём механической обработки сыпучих или увлажнённых материалов с одновременным вращением и вибрационным воздействием.
Принцип работы
Материал подаётся в рабочую камеру гранулятора. За счёт вращения (80 об/мин) и вибрации частицы равномерно распределяются и продавливаются через отверстия матрицы. Диаметр выходных отверстий — 5 мм, поэтому на выходе формируются гранулы заданного размера. Вращательно‑вибрационный режим повышает производительность и обеспечивает однородность продукта.
Основные характеристики
Производительность: 10–60 т/час — подходит для средних и крупных производств.
Диаметр гранулятора: 520 мм — определяет размер рабочей зоны и пропускную способность.
Частота вращения: 80 об/мин — оптимальный темп для эффективного гранулирования без излишнего перегрева или разрушения частиц.
Напряжение питания: 220 В — позволяет использовать оборудование в сетях стандартного напряжения (важно учитывать потребляемую мощность при проектировании электроснабжения линии).

Скачать чертеж Вращающийся виброгранулятор ДС ВВГ 37 (форматы jpeg, cdw) цена 500р

---

Xim16-8 Реактор синтеза МТАЭ формат А3

Реактор предназначен для синтеза метил‑трет‑амилового эфира (МТАЭ) — высокооктановой добавки к моторным топливам. Процесс представляет собой каталитическое присоединение метанола к изоамиленам (в составе ПИФ — пентан‑изоамиленовой фракции) в присутствии гетерогенного кислотного катализатора (обычно сульфокатионита). Реакция экзотермическая и равновесная, поэтому критически важны контроль температуры и подбор соотношения реагентов.
Технические параметры
Объём аппарата: 160 м³ (рабочая ёмкость для размещения катализатора и протекания реакции).
Давление:
расчётное — 2 кгс/см²;
рабочее — в диапазоне 15–10 кгс/см² (вероятно, опечатка в исходных данных: логичнее диапазон 10–15 кгс/см²);
при гидроиспытаниях — 18,6 кгс/см².
Температура:
расчётная — 100 °C;
рабочая — 50–100 °C (оптимальный интервал для высокой селективности и достаточной скорости реакции).
Класс опасности среды: II (высокоопасные вещества).
Взрыво‑ и пожароопасность: да (метанол и углеводородные фракции — легковоспламеняющиеся жидкости).

Скачать чертеж Реактор синтеза МТАЭ (форматы jpeg, cdw) цена 500р

---

Xim16-9 Атмосферная колонна чертеж А1

Атмосферная колонна является частью атмосферного блока. В ней происходит процесс ректификации многокомпонентной смеси, основанный на многократном проти-воточном взаимодействии паров, образующихся при перегонке, с жидкостью, получившейся при конденсации паров.
Атмосферная колонна относится к сложным колоннам, ее отгонная часть вынесена в виде отдельных отпарных колонн (стриппингов), связанных с укрепляющей частью потоками флегмы и паров.
Давление рабочее 2 МПа,
Температура вверху колонны 150°С
Температура на входе сырья 300°С
Температура внизу колонны 320°С

Скачать чертеж Атмосферная колонна чертеж А1 (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-10 Асинхронный двигатель формат А1

Чертеж асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором исполнения IP44 чертеж А1
Приведен чертж асинхронного двигателя с короткозамкнутым ротором исполнения IP44 с
номинальной мощностью 28 кВт и номинальной частотой вращения 970 об/мин.

Скачать чертеж Асинхронный двигатель (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-11 Радиальный реактор +расчет + чертеж А1

Плакирующий слой реактора будет выполнен из высоколегированной стали марки 12Х18Н10Т, являющейся жаропрочной, коррозионностойкой. Для экономного использования дорогостоящей высоколегированной стали реактор будет изготавливаться из двухслойной листовой стали, в котором основным слоем является жаропрочная низколегированная сталь 12ХМ, а защитным слоем – тонкий лист аустенитной стали 12Х18Н10Т.
Техническая характеристика :
1. Аппарат предназначен для гидроочистки топлива
2. Производительность реактора по сырью 134408,602 кг/ч
3. Давление конденсации 2,4 МПа.
4. Температура в реакторе 480 С
5. Тип аппарата-реактор гидроочистки.
6. Среда в аппарате-токсичная, коррозионная
7. Катализатор - алюмокобольтмолибден

Скачать Радиальный реактор +расчет + чертеж А1 (форматы jpeg, cdw, dwg, doc) цена 1000р

---

Xim16-12 Бункер двухсекционный с ленточным конвейером

Ленточные конвейеры типа LT состоят из трех основных частей: приводная станция, натяжная станция и линейные секции.
Несущим и тяговым органом является резинотканевая лента, которая обладает гладкой поверхностью или с искусственными шероховатостями - шевронной. Конструкция конвейера ленточного Compasstech предусматривает минимизацию просыпи транспортируемого груза.
Ленту конвейера поддерживают роликоопоры: верхнюю ветвь – прямые или желобчатые, нижнюю – прямые.
Дефлекторные ролики и центрирующие роликоопоры предохраняют ленту от схода в сторону. В зоне загрузки конвейер может комплектоваться амортизирующими роликами или приемным столом с амортизирующими прокладками. Такие меры позволяют поглотить удары падающих кусков и предохраняют ленту от разрыва.
Двухсекционный бункер с ленточным конвейером используется в мобильных бетонных мини-заводах. Он предназначен для загрузки песка и щебня в бетоносмеситель в процессе дозирования.
Принцип работы: инертные заполнители (щебень и песок) ленточными питателями поочередно загружаются в бетоносмеситель, на котором производится непрерывное взвешивание компонентов. При наборе значения веса каждого компонента, согласно заданной рецептуры, ленточные питатели отключаются
Техническая характеристика
1 Мощность привода 8 кВт
2 Вес установки 3700 кг
3 Бункер 2 по 12 м
4 Габариты 3,5х4,125х6,62

Скачать чертеж Бункер двухсекционный с ленточным конвейером (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim16-13 Пленочная колонна формат А1

Пленочная (роторная) колонна — это вертикальный тепломассообменный аппарат, предназначенный для разделения жидких смесей под вакуумом или атмосферным давлением. Конструкция оптимизирована для работы с термически нестабильными, вязкими или смолистыми продуктами.
Общее устройство и принцип действия
Исходная смесь распределяется по внутренней поверхности корпуса в виде тонкой пленки. При движении сверху вниз жидкость испаряется. Пары поднимаются вверх противотоком к стекающей пленке, обеспечивая многократный массообмен на контактных устройствах.
Описание потоков (обвязка):
Г (Вход исходной смеси): Патрубок в верхней части колонны. Жидкость подается на распределительное кольцо или ороситель ротора.
А (Выход паров): Патрубок в самой верхней точке (над дефлегматором). Отводит легколетучие компоненты (дистиллят).
Д (Слив кубовой жидкости): Патрубок в нижней конической части аппарата для вывода тяжелого остатка.
Б / В (Вход/Выход теплоносителя): Рубашка обогрева вокруг нижней части корпуса или встроенный выносной кипятильник. Обеспечивает нагрев кубового остатка для поддержания температуры кипения.
(Отсутствует в списке, но подразумевается) Конденсатор флегмы: Узел охлаждения паров из точки «А» перед их возвратом в колонну.

Скачать чертеж Пленочная колонна (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-14 Эмульсатор формат А1 + спецификация

Эмульсатор представляет собой сварную конструкцию, состоящую из корпуса 1 со сферическим днищем, сферической крышки 2, на которой смонтирован привод 3 быстроходной лопастной мешалки, помещенной в диффузоре аппарата; на корпусе аппарата установлены перегородки. Для исключения попадания смазки в эмульсию используется клиноременная передача. Эмульсатор имеет штуцера загрузки компонентов, загрузочный люк с крышкой 6, разгрузочный штуцер. Внутри аппарата установлен поплавковый уровнемер 7 на направляющей 13.
Подготовленный к работе аппарат заполняется расчетным количеством воды, включается мешалка, после чего через загрузочный люк 8 сливается расчетная навеска компонента состава. После перемешивания в течение часа эмульсия готова для дозирования ее непрерывным дозатором НД-3 в варочный смеситель. Для обеспечения непрерывности дозирования в технологии устанавливают два параллельно работающих аппарата.
Техническая характеристика
1. Емкость 1 м
2. Давление в аппарате: под налив
3. Температура в аппарате 20-40°С.

Скачать чертеж Эмульсатор + спецификация (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-15 Барабанный вакуум-фильтр БОУ-20-2,6 спецификация формат А1

Техническая характеристика
1 Площадь поверхности фильтрования 20м
2 Вакуум при фильтровании 80 кПа
3 Давление сжатого воздуха в ячейках при отдувке 0,14 МПа
4 Частота вращения барабана 0,5 об/мин
5 Материал - сталь углеродная
6 Масса 12055 кг

Скачать чертеж Барабанный вакуум-фильтр БОУ-20-2,6 спецификация (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim16-16 Абсорбционная колонна получения 60% азотной кислоты три формата А1

1. Колонна предназначена для получения 60% азотной кислоты

2. Давление рабочее:
в корпусе, 1,16 МПа
в змеевиках 0,8 МПа
3. Температура среды:
в корпусе max 70°С
в змеевиках, max 50°С
4. Расчетная температура 60°С
5. Рабочая среда:
в корпусе - нитрозные газы, азотная кислота (токсичная, коррозионная)
в змеевиках - вода (нейтральная)
6. Поверхность теплообмена змеевиков, 1670м
7. Группа аппарата Iа по ОСТ 26-291-71
8. Колонна подведомственна ГОСГОРТЕХНАДЗОРу
9. Материал аппарата (основной) - сталь 12Х18Н10Т ГОСТ 7350-77
10. Высота аппарата, 50,675м
11. Диаметр аппарата, 4000м
12. Вес аппарата, 39088 кг
при гидроиспыаниях 137729 кг

Скачать чертежи Абсорбционной колонны получения 60% азотной кислоты (форматы jpeg, cdw) цена 1000р

---

 Xim16-17 Скоростной аммонизатор-испаритель чертеж А1 спецификация на чертеже

Техническая характеристика
1 Скоростной аммонизатор-испаритель 1САИ) предназначен для одновременной аммонизации фосфорной кислоты и частичной упарки полученной фосфатной пульпы.
2 Емкость аппарата, м³,
рабочая - 6,4
полная - 14,6
3 Давление б аппарате, кПа- 70
4 Температура д аппарате, °С (1110-115)
5 Производительность по пульпе, т/ч (м /ч)-60 (40)
6 Расход смеси кислот (30-32% Р2О5),т/ч (м3/ч) - 54,6 (39)
7 Расход аммиака, т/ч -4,8
8 Время аммонизации пульпы, мин - 4-6
9 Мольное отношение 6 пульпе NH /Н РО - 12...1,6
10 Влажность пульпы на выходе из аппарата, % - 22-26
11 Масса аппарата, кг
загруженного 17000
без загрузки -10500
12 Материал аппарата - сталь 06ХН28МД

Скачать чертеж Скоростной аммонизатор-испаритель (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 700р

---

Xim16-18 Реактор получения пропилена + деталирование формат А1

Аппарат представляет собой вертикальный цилиндрический сосуд с эллиптическими днищами, работающий под вакуумом. Предназначен для проведения газожидкостной реакции при высоких температурах.
Техническая спецификация:
Параметр Значение
Позиция Емкость 104м
Назначение Синтез/переработка НАК
Давление рабочее Вакуум 0,075МПа (абс.)
Давление пробное (гидравл.) 0,487МПа
Температура рабочая (корпус) 440°С
Температура рабочая (змеевик) 251°C
Поверхность теплообмена 160 м²
Среда Токсичная, взрывоопасная смесь (НАК, аммиак, ацетонитрил)
Процесс протекает в условиях глубокого вакуума (-0,925 кгс/см² изб.), что необходимо для снижения температуры кипения компонентов и предотвращения термического разложения продуктов.
Вход сырья: Газообразные реагенты (например, пропилен, аммиак и кислород/воздух, если это окислительный аммонолиз) вводятся в нижнюю часть корпуса (1) под слой катализатора (обычно висмут-фосфатный).
Реакция: Внутри корпуса поддерживается температура 440°С. Выделяется огромное количество тепла экзотермической реакции.
Теплообмен: Для съема избыточного тепла и поддержания точного температурного режима используется встроенный змеевик (З). Через него прокачивается теплоноситель (температурой 125°C), предотвращающий локальный перегрев катализатора.
Выход продукта: Паровая фаза (НАК, непрореагировавшие газы, пары воды) уходит через верхний штуцер (А) на стадию абсорбции и разделения.

Скачать чертеж Реактор получения пропилена+деталирование (форматы jpeg, cdw) цена 900р

---

 Xim16-19 Чертеж насоса ЦНС-60-500 формат А1

Насос состоит из отдельных ступеней (секций), число которых определяется требуемым напором. В каждой ступени находится рабочее колесо и направляющий аппарат.
Корпус (стуффинг-боксы и секции): Состоит из передней и задней крышек, между которыми стянуты шпильками промежуточные секции. Герметичность стыков обеспечивается резиновыми уплотнительными кольцами круглого сечения.
Ротор: Главный рабочий орган. Представляет собой вал, на котором жестко закреплены рабочие колеса. Для уравновешивания осевого усилия (которое достигает огромных значений при таком высоком напоре) применяется разгрузочный диск (думмис).
Уплотнения: Вал насоса проходит через корпус через сальниковые уплотнения (набивка) или механические торцевые уплотнения. Для охлаждения и промывки сальников предусмотрена система подвода запирающей жидкости.
Подшипниковые узлы: Опорами ротора служат два радиальных роликовых подшипника и один двусторонний упорный шариковый подшипник, воспринимающий остаточное осевое усилие.
Область применения
Благодаря высокому развиваемому напору при относительно небольшой подаче, данный тип насоса используется для:
Параметр Значение
Подача (Q) 60м³/ч
Напор (H) 500 м
Частота вращения 2950 об/мин(синхронная)/ 1475 или 2950 фактическая в зависимости от двигателя
Кавитационный запас не более 3,5-4 м
Мощность электродвигателя 132-160 кВт (в зависимости от плотности среды и КПД)
Допустимое давление на входе до 0,3 МПа
Поддержания пластового давления (ППД): закачка воды в нефтяные пласты для вытеснения нефти. Это основное назначение насосов ЦНС данной группы.
Водоснабжение: питание паровых котлов высокого давления (паровая котельная).
Шахтный водоотлив: откачка больших объемов воды с глубоких горизонтов.

Скачать чертеж насоса ЦНС-60-500 (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

 Xim16-20 Реактор полуферита и ТДИ с рубашкой формат А1 + спецификация

Реактор предназначен для периодического процесса форполимеризации — взаимодействия полифурита (полиэфирного полиола) с толуилендиизоцианатом (ТДИ) под вакуумом в среде инертного газа. Процесс протекает с выделением тепла, требует точного температурного контроля и защиты от влаги воздуха.
Технологическая схема потоков
А (Вход полифурита) и Б (Вход ТДИ): Подача жидких компонентов через верхний люк или боковые штуцеры. Компоненты дозируются весовым методом. Перед загрузкой линия продувается азотом (Г).
Г (Вход азота): Создание «азотной подушки» над зеркалом жидкости для предотвращения вспенивания при перемешивании и исключения контакта реагирующей смеси с влагой воздуха (CO₂ + уретан = брак). Также используется перед открытием люка для вытеснения паров ТДИ.
В (Вакуум): Подключение к системе вакуумирования. Необходим для удаления пузырьков воздуха из вязкого полимера и дегазации продукта после завершения реакции.
К (Вход теплоносителя) / Л (Выход теплоносителя - подразумевается): Рубашка (2) заполняется водой, паром или диатермическим маслом.
Охлаждение: В начале реакции (слив ТДИ в полиол) происходит резкий разогрев (Q-эффект), рубашка охлаждается ледяной водой.
Поддержание: Выдержка температуры 70–90°C для роста цепи.
Е (Воздушка/Дыхательный клапан): Сообщение аппарата с атмосферой при разгрузке или выравнивание давления перед открытием люка.
Ж (Для термометра/термопары): Датчик глубоко погруженного типа для контроля температуры непосредственно в массе реагирующей жидкости.
З (Люк): Герметичный смотровой люк для визуального контроля цвета и вязкости пробы, а также для ручной зачистки стенок после выгрузки.
Д (Предохранительный клапан): Защита корпуса от превышения давления в случае аварийного разогрева или сбоя системы подачи азота.
И (Выход продукта): Слив готового форполимера («форполю») самотеком или под давлением азота в тару или накопитель.

Скачать чертеж Реактор полуферита и ТДИ с рубашкой+ спецификаци (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

 Xim16-21 Реактор полимеризации этилена и деталировка формат А1

Аппарат представляет собой вертикальный реактор колонного типа с псевдоожиженным («кипящим») слоем катализатора. Предназначен для непрерывного получения полиэтилена высокого давления (ПЭВД).
Ввод мономера (И, Ж, Н): Свежий и возвратный этилен под давлением 1500–2500 атм подается в нижнюю часть реактора через распределительную решетку (И, Ж, Н). Газ проходит снизу вверх со скоростью, достаточной для перевода мелкодисперсного полимера во взвешенное состояние («кипящий слой»).
Ввод инициатора/катализатора (Е, Д, К): В зону реакции впрыскивается высокоактивный инициатор радикального типа (например, кислород или органические пероксиды), растворенный в инертном носителе.
Основные точки ввода: Е, К.
Резервные точки: Д (для предотвращения остановки линии при засорении основной форсунки).
Теплообмен: Полимеризация — сильно экзотермический процесс. Тепло отводится за счет рециркуляции газа:
Горячий газ отбирается из верхней части, охлаждается во внешних теплообменниках и возвращается через штуцеры П (вход охлаждающего воздуха/газа в рубашку или выносной контур) и Р (выход).
Примечание: Если П и Р относятся к воздушному обдуву корпуса, то они управляют температурой стенки рубашки, чтобы избежать «козлообразования» (налипания полимера на стенки).
Контроль процесса:
А, Б, С, Т (Термопары): Глубоко погруженные датчики температуры по всей высоте слоя. Необходимы для контроля градиента температур (85–95°C выше зоны реакции может начаться спекание).
В, Г (Давление): Отбор импульса давления для системы ПАЗ (противоаварийной защиты). Поддержание давления критично для плотности продукта.
Сброс давления (Л): Аварийный клапан, соединенный со свечей рассеивания или факельной установкой. Срабатывает при резком скачке давления (разгон реакции).
Выход продукта (М): Нижняя выгрузка готового полимера. Обычно осуществляется через пневмошлюзовой дозатор (трансфер-пот), так как прямой кран забьется твердым порошком при перепаде давлений.

Скачать Реактор полимеризации этилена и деталировка (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 1000р

---

 Xim16-22 Содовая печь формат А1

Содовая печь представляет собой стальной вращающийся барабан, предназначенный для обезвоживания сырого бикарбоната натрия (NaHCO₃) и его кальцинации (разложения) с получением легкой кальцинированной соды (Na₂CO₃).
Технологическая характеристика процесса
Сырье: Сырой бикарбонат натрия (фильтровая грязь), влажность около 10–15%.
Производительность: 38 тонн сырья в час.
Топливо/Теплоноситель:
Основной теплоноситель — топочные газы от сжигания жидкой серы (Давление в форсунках: 0,35МПа). Сера сжигается в выносной топке перед печью.
Вспомогательный теплоноситель — перегретый водяной пар (Давление: 0,9МПа, Температура: 140-150°C). Используется для распыления серного топлива через форсунки или как защитный агент.
Химизм процесса:

2NaHCO₃ →(t≈150-200C) Na₂CO₃+H₂O↑+CO₂↑

Процесс протекает при температуре внутри барабана до 160-220°C.

Скачать чертеж Содовая печь (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 800р

---

 Xim16-23 Реактор полимеризации винилхлорида формат А1

Корпус (1): Вертикальный цилиндрический сосуд с эллиптическими днищами. Изготовлен по группе аппарата 1 (согласно ПБ 03-576-03 — наивысшая степень ответственности).
Материал: Двухслойная сталь (Сталь 20К + 12Х18Н10Т). Основной слой из углеродистой стали обеспечивает прочность под высоким давлением, плакирующий слой из нержавеющей стали защищает от коррозии со стороны агрессивного мономера и соляной кислоты.
Рубашка (2): Пристенный теплообменник приварного типа. Заполняется водой или паром для снятия экзотермического тепла реакции. Полимеризация ВХ протекает при постоянной температуре 50-70 С, превышение которой ведет к бурному разложению («разгону») с выделением HCl.
Перемешивающее устройство: Внутренняя мешалка якорного или лопастного типа с донным отражателем. Скорость вращения строго контролируется для поддержания частиц ПВХ во взвешенном состоянии без их измельчения (перетира).
Загрузка: В корпус подается деминерализованная вода, инициаторы, защитно-стабилизирующие системы (ПАВ) и жидкий винилхлорид.
Полимеризация: Включается обогрев рубашки через подачу пара. При достижении температуры инициирования начинается реакция:
n(CH2=CHCl)→[-CH2-CHCl-]n+Q
Давление внутри корпуса растет до рабочих 1,435 МПа.
Теплоотвод: По мере протекания реакции выделяется тепло. Через рубашку прокачивается охлаждающая вода, чтобы удержать температуру в заданном коридоре.
Разгрузка: После достижения определенной конверсии подача хладагента усиливается, давление стравливается, остаточный газообразный ВХ отсасывается на рекуперацию. Суспензия готового ПВХ выгружается через нижний штуцер на дегазацию.

Скачать чертеж Реактор полимеризации винилхлорида (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

 Xim16-24 Фильтр-коалисцер вертикальный формат А1

Аппарат предназначен для глубокой очистки пропановой фракции от взвешенной капельной жидкости (воды, тяжелых углеводородов) и механических примесей.

Техническая характеристика
Параметр Значение
Назначение Очистка пропан-бутановой фракции
Рабочая среда Пропан 89%, Этан 7%, Бутан 2% (Взрывопожароопасная)
Положение Вертикальное
Давление рабочее / расчетное 2,2 МПа/3,2 МПа
Температура рабочая / расчетная стенки 10-50°C/100°С
Пробное давление (гидравл.) 4,43 МПа
Материал корпуса Сталь 09Г2С-15 (хладостойкая)
Полный объем 7,9 м³
Масса пустого сосуда 10800 кг
Масса при гидроиспытаниях 19100 кг
Процесс основан на двухступенчатой сепарации:
Вход потока: Загрязненная пропановая фракция поступает в аппарат через боковой штуцер под отбойник или распределительную пластину. Это снижает входную скорость и предотвращает прямой удар струи по фильтрующим элементам.
Первичная сепарация: Крупные капли жидкости отделяются за счет снижения скорости и изменения направления потока в нижней части корпуса (гравитационный отстой).
Коалесценция (основная стадия): Газ проходит сквозь коалесцирующие картриджи. Мелкие аэрозольные частицы (размером до 1-5мкм) оседают на микроволокнах фильтровального материала, сливаются друг с другом (коалесцируют), укрупняются и стекают вниз под действием силы тяжести.
Тонкая очистка: Дополнительный сетчатый туманоуловитель (демистер) задерживает остаточный туман перед выходом газа.
Выход: Очищенный газ уходит через верхний штуцер. Накапливающаяся жидкость автоматически сбрасывается через дренажный клапан в емкость-сепаратор.

Скачать чертеж Фильтр-коалисцер вертикальный (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 800р

---

 Xim16-25 Реактор получения борполимера + деталировка формат А1

Аппарат представляет собой вертикальный емкостной реактор с перемешивающим устройством, предназначенный для проведения процессов полимеризации или поликонденсации в жидкой фазе при повышенных температурах.
Техническая характеристика
Параметр Значение
Назначение Синтез борполимеров
Тип аппарата Вертикальный стальной сварной аппарат с эллиптическими днищами и рубашкой
Номинальный объем  80 литров
Рабочий объем 0,064 м³
Коэффициент заполнения (φ) 0,8
Рабочая температура среды 160°С
Расчетная температура стенки 200С (с учетом запаса на перегрев рубашки)
Основной материал Сталь 12Х18Н10Т (аустенитная нержавеющая сталь)
Среда Борорганические соединения, катализаторы (агрессивная среда)
Конструктивное описание
Корпус: Состоит из цилиндрической обечайки и двух эллиптических днищ. Использование стали 12Х18Н10Т обусловлено высокой коррозионной активностью борсодержащих реагентов и необходимостью поддержания стерильности/чистоты продукта.
Теплообменная рубашка: Приварена к наружной поверхности корпуса. Предназначена для подачи теплоносителя (диатермическое масло, перегретая вода или пар под давлением), обеспечивающего нагрев смеси до 160°C.
Перемешивающее устройство: Пропеллерная или турбинная мешалка. Для вязких полимеризующихся сред предпочтительна якорно-лопастная мешалка со скребками Теflon (PTFE) для предотвращения налипания полимера на стенках («пригорания»).
Уплотнение вала: Торцевое уплотнение двойного типа с системой запирания (барьерная жидкость), так как утечка паров бора через сальниковую набивку недопустима по требованиям безопасности и экологии.

Скачать Реактор получения борполимера+деталировка (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 700р

---

 Xim16-26 Унифицированный змеевиковый вакуум-аппарат 33-2А спецификация формат А1

Унифицированный змеевиковый вакуум-аппарат модели 33-2А представляет собой периодический аппарат с внутренней поверхностью нагрева, предназначенный для концентрирования сахарных растворов (сиропов) и получения карамельной массы в кондитерской промышленности.
Процесс основан на мгновенном испарении влаги из сиропа в разреженном пространстве. Карамельный сироп подается сверху на внутреннюю стенку вертикального корпуса. Под действием силы тяжести он стекает тонкой пленкой по поверхности нагревательного змеевика.
Нагрев: Внутри труб змеевика циркулирует насыщенный водяной пар под давлением 0,1 МПа (1 атм). Тепло передается через стенки труб кипящему слою сиропа.
Вакуумирование: За счет создания глубокого разрежения в корпусе аппарата температура кипения воды снижается до 65–75°C. Это позволяет уваривать высококонцентрированные массы без риска термического пригара сахара к стенкам.
Самоочистка: Благодаря непрерывному стеканию пленки продукта («падающая пленка») исключается образование застойных зон и кристаллизация сахара внутри аппарата во время варки.
Выгрузка: При достижении требуемой концентрации сухих веществ (до 98% СВ) подача пара прекращается, давление выравнивается с атмосферным, и готовая жидкая карамельная масса выгружается через нижний спускной клапан.
Корпус: Вертикальный цилиндрический сосуд со сферической крышкой и коническим днищем. Изнутри полированный для предотвращения прилипания вязкой массы.
Змеевик (нагревательная камера):
Состоит из одного непрерывного трубчатого контура диаметром 42 мм, расположенного вдоль внутренней стенки корпуса.
Такая конструкция обеспечивает большую площадь теплообмена при компактных габаритах.
Змеевик выполнен съемным или доступным для механической чистки от карамелизованных отложений.
Сепарационное пространство: Свободный объем между змеевиком и корпусом служит для отделения капель увариваемой массы от вторичного пара (предотвращает унос продукта в конденсатор).
Привод (при наличии смотрового люка/мешалки): В некоторых модификациях оснащается тихоходной лопастью для снятия пены, однако классическая модель 33-2А работает преимущественно за счет гравитационного течения пленки.

Скачать чертеж Унифицированный змеевиковый вакуум-аппарат 33-2А (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 700р

---

 Xim16-27 Реактор изомеризации легкой нафты + деталирование реактора

Реактор представляет собой вертикальный цилиндрический аппарат высокого давления, предназначенный для каталитического превращения нормальных парафинов (н-пентан, н-гексан) в легких бензиновых фракциях в их разветвленные изомеры с целью повышения октанового числа топлива.
Вход сырья: Легкая нафта (бензин) подается в верхнюю часть реактора через распределительное устройство (чашу). Это необходимо для равномерного распределения потока по всему сечению аппарата и предотвращения прямого удара струи о слой катализатора («каналирования»).
Слой фарфоровых шаров (∅ 20 мм): Верхний поддерживающий слой. Служит для улавливания механических примесей из сырья и защиты верхнего слоя дорогостоящего катализатора от эрозии высокоскоростной струей жидкости.
Слой фарфоровых шаров (∅ 13 мм): Нижний поддерживающий слой. Располагается непосредственно над нижнем днищем или опорной решеткой. Удерживает мелкие гранулы катализатора (d=2 мм), не давая им провалиться в дренажную систему.
Каталитическая зона (СИ-2): Основной объем реактора заполнен катализатором СИ-2. Процесс протекает в среде водородсодержащего газа (циркулирующего водорода) при умеренных температурах.
Химизм: nC₅H₁₂ →(kt,H₂) iC₅H₁₂(повышение ОЧ).
Выход продукта: Изомеризат собирается нижним сборным устройством (карманом) и выводится из аппарата на стабилизацию.
Техническая характеристика
Параметр Значение
Назначение Изомеризация легкой нафты
Рабочее давление 3,4 МПа
Рабочая температура 130-160°C
Среда Бензин, водородсодержащий газ (взрывопожароопасная)
Вместимость (полный объем) 35м³
Срок службы 20 лет

Скачать чертеж Реактор изомеризации легкой нафты и деталирование (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 800р

Химические технологии часть 15-5

Xim15-51 Установки пиролиза

Из ёмкостей Е‑1,2,3,4 ШФЛУ насосами Н‑1–4 подаётся в теплообменники Т‑1–12. Там сырьё нагревается, часто — в смеси с водяным паром (пар разбавления снижает парциальное давление углеводородов и подавляет образование кокса и тяжёлых побочных продуктов). Подогрев идёт за счёт рекуперации тепла горячих потоков.
Нагретая паросырьевая смесь поступает в печь П‑1. В трубчатых змеевиках при температуре порядка 800–850 °C и коротком времени контакта происходит термическое разложение ШФЛУ. Из этана и более тяжёлых углеводородов (пропан, бутаны и т. п.) образуются олефины — в первую очередь этилен, а также пропилен, бутилены, водород, метан и побочные продукты (смолы, кокс).
Горячие продукты пиролиза выходят из печи и сразу попадают в закалочный аппарат ЗА‑1, где температура резко снижается (обычно до ~400–500 °C). Это нужно, чтобы «заморозить» состав газа и остановить вторичные реакции, которые снижают выход этилена. В ЗА‑1 часто одновременно генерируется пар за счёт испарения воды — его потом используют в схеме.
Дымосос Д‑1 обеспечивает тягу в печи. Тепло дымовых газов утилизируется в котле‑утилизаторе КУ‑1 с выработкой пара, который может использоваться на собственные нужды установки или отдаваться в сеть.
Пирогаз после закалки проходит пенный аппарат П‑1 для мокрой очистки от мелкодисперсных частиц и улавливания тяжёлых углеводородов. Затем поток направляется в смолоотстойники С‑1,2,3,4, где отделяются смола и водная фаза. Смола отводится на дальнейшую переработку или утилизацию, вода — на очистку.
Далее пирогаз поступает в скруббер СК‑1, где удаляются кислые компоненты (H₂S, CO₂) и остатки смолистых веществ. После скруббера газ осушается в осушителях Сш‑1,2,3 (например, на цеолитах или с помощью гликоля) для удаления влаги, а затем проходит фильтр Ф‑1 для улавливания твёрдых частиц.
Осушенный и очищенный пирогаз компримируется компрессором КМ‑1 до давления, необходимого для разделения. Затем он направляется в систему колонн К‑1,2,3,4 и конденсаторов К‑1. Там происходит ступенчатое разделение: сначала отделяют водород и метан, затем выделяют этан‑этиленовую фракцию, далее — более тяжёлые фракции. В сепараторах С‑1,2,3,4 на разных стадиях отделяют конденсат (жидкие углеводороды) от газовой фазы.
Ключевой этап для получения целевого продукта — разделение этана и этилена. Это делают в специальной ректификационной колонне (часто это одна из колонн К‑1,2,3,4) при пониженной температуре: этилен уходит в дистиллят (верх колонны), а этан — в кубовый остаток. Часть этана возвращают на пиролиз (рецикл), чтобы повысить суммарный выход этилена. Итоговая этан‑этиленовая фракция — это либо смесь с заданным соотношением, либо преимущественно этилен с нормированным содержанием этана, в зависимости от требований к продукту.

Скачать чертеж Установки пиролиза (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim15-52 Технологическая схема селективная очистка фенолом

Подготовка сырья и растворителя. Остаточное сырьё (8.3.1) и фенол (8.3.2) из ёмкостей Е‑1…Е‑2 через теплообменники Т‑1…Т‑11 нагреваются до нужной температуры — это обеспечивает оптимальные условия экстракции (обычно чуть ниже критической температуры растворения). В систему также подают воду (1) либо используют конденсат (1.0) как антирастворитель: небольшое количество воды снижает растворяющую способность фенола и повышает селективность процесса.
Нагретые потоки поступают в экстракционные колонны К‑1…К‑7, где реализуется противоточное движение фаз. Фенол избирательно растворяет нежелательные компоненты сырья (смолы, полициклические ароматические углеводороды). В результате формируются два потока:
Рафинат (8.3.5) — очищенная фракция (целевой продукт), обогащённая нафтено‑парафиновыми углеводородами.
Экстракт (8.3.6) — раствор извлечённых нежелательных компонентов в феноле (побочный продукт, может использоваться для производства битумов и др.).
Регенерация фенола из рафината. Рафинатный раствор нагревается в печи П‑1…П‑3 и направляется в испарительную систему, включая эвапоратор 3‑1. Здесь за счёт подвода тепла (часто с помощью водяного пара 2) фенол отгоняется от рафината. Пары фенола конденсируются, а остаточный рафинат с минимальным содержанием растворителя выводится с установки.
Экстрактный раствор также проходит нагрев в печах и многоступенчатую отгонку фенола (в колоннах и испарителях). Водяной пар 2 используется для отпарки остатков фенола. Выделенный фенол возвращается в цикл, а экстракт (концентрат примесей) выводится.
Фенольная вода (8.3.3), образующаяся при конденсации паров и в процессе экстракции, направляется в ёмкости и далее — на разделение и очистку. Часть воды может рециркулироваться как антирастворитель, часть — удаляется из системы.

Скачать чертеж Технологическая схема селективная очистка фенолом (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim15-53 Технологическая схема установки низкотемпературной изомеризации

Подготовка сырья. Лёгкие бензиновые фракции (сырьё) предварительно проходят гидроочистку. Для поддержания активности катализатора и предотвращения его закоксовывания в систему подают подпиточный водородсодержащий газ (ВСГ) гидроочистки.
Реакторный блок. Сырьё смешивают с циркулирующим ВСГ, нагревают и направляют в реакторы изомеризации. Процесс идёт на низкотемпературном катализаторе (например, на основе платины с сульфатированным цирконием или хлорированным алюмооксидным) при умеренных температурах — это позволяет селективно превращать нормальные парафины (н‑пентан, н‑гексан) в их изомеры с более высоким октановым числом. Азот используют для продувки и инертизации оборудования при пусках/остановах и техобслуживании.
Охлаждение и сепарация. Газопродуктовую смесь охлаждают с помощью оборотной воды: сначала в системе охлаждения 1 (для предварительного съёма тепла), затем — в системе охлаждения 2 (до нужной температуры конденсации). В сепараторе разделяют жидкие углеводороды (нестабильный изомеризат) и газовую фазу (циркулирующий ВСГ). ВСГ очищают и возвращают в цикл, при необходимости подпитывая свежим ВСГ.
Стабилизация и выделение продуктов. Нестабильный изомеризат направляют в отпарную колонну. С верха колонны уходят лёгкие газы (в том числе природный газ), которые используют как топливо или направляют на дальнейшую переработку. С низа колонны отбирают стабильный изомеризат — его направляют в ОЗХ (общезаводское хозяйство) как компонент высокооктановых бензинов.

Скачать чертеж Технологическая схема установки низкотемпературной изомеризации (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim15-54 Технологическая схема установки полимеризации винилхлорида

Схема ориентирована на суспензионную полимеризацию — это основной промышленный метод получения ПВХ

Загрузка и инициация процесса. В реактор полимеризации (р) подают обессоленную воду, растворы стабилизаторов («Метоцел», «Клуцел») и инициаторов. Для удаления растворённого кислорода и создания инертной среды реактор продувают азотом (13). Затем загружают жидкий винилхлорид (6).
В реакторе при контролируемой температуре (обычно 45–70 °C) протекает радикальная полимеризация винилхлорида. Выделяющееся тепло реакции отводится через рубашку реактора и/или с помощью обратного холодильника (ох), который конденсирует пары мономера и возвращает их в реакционную зону. Перемешивание обеспечивает равномерное распределение частиц и стабильную суспензию.
При достижении заданной степени конверсии (обычно 80–90 %) в реактор вводят стоппер (8) из Е‑9, чтобы прекратить рост полимерных цепей и избежать неконтролируемого увеличения молекулярной массы.
Суспензия ПВХ (7) поступает в дегазатор (ЕД), где под вакуумом или продувкой паром удаляют остаточный винилхлорид. Затем поток направляют в колонну дегазации (КД) для более полного извлечения мономера — его возвращают в цикл.
Поток проходит через теплообменники (Т1–4) для регулирования температуры. В сепараторе (С‑1, Е‑2) отделяют газовые примеси и остатки мономера, которые направляют на конденсацию в конденсатор (К) и далее на утилизацию или рецикл.
Очищенная суспензия ПВХ направляется на последующие операции (фильтрацию, сушку, просеивание) вне данной схемы. «Шпан» (11, из Е‑6) может использоваться как вспомогательный агент (например, регулятор вязкости или антислеживатель) на стадиях обработки суспензии.

 

Скачать чертеж Технологическая схема установки полимеризации винилхлорида (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim15-55 Технологическая схема комплекса стабилизации НЦ в здании 204 ФКП "Авангард"

Массу НЦ в виде слабощелочной суспензии (А) подают в барабанный сгуститель поз.1, где концентрируют до 11…11,5%. Концентрированная масса поступает в мельницу ДМК поз.11 где НЦ измельчают до требуемой длины волокна. Суспензия измельченной НЦ поступает в чан (АПН) поз.2 оборудованный четырьмя быстроходными мешалками. После заполнения чана проводят отстой суспензии в течение 35 минут и сифонирование избытка воды через кран К3. при необходимости в чан добавляют горячую воду К5, подаваемую из бака горячей воды поз.18, и раствор соды из мерника поз.16. При перемешивании Суспензию нагревают острым паром до температуры +50…+70°С, открывая клапан К23.
Подготовленную указанным способом суспензию транспортирую через кран К4 массонасосом поз.3 по рециклу. Открывают кран К7 и с помощью питающих насосов поз 4 и 41 подают через кран К10 в горизонтальный аппарат нагревающий (ГАН) поз.5. Необходимость двух насосов связана с компенсацией резкого изменения давления при варьировании производительностью. В ГАН производится нагрев суспензии острым паром при перемешивании, для чего пар через клапаны К23 и К33 подается в питающую линию и из нее через краны К28 и обратные клапаны К32 поступает в секции коллектора, расположенного в нижней части корпуса ГАН, и из них пар поступает в рабочее пространство аппарата нагрева.
Вытесненный воздух из ГАН через специальный штуцер, снабженный специальным фильтром насадкой, через кран К11 отводится в чан поз.2 или в I секцию аппарата АДС в зависимости от способа заполнения ГАН, для чего служит трех ходовой кран К37.
Для промыва аппарата поз.5 и коллекторов с удалением частиц НЦ предусмотрена подача холодной воды под давлением до 7бар из сборника поз.17 с помощью погружного насоса поз.15. Вода подается через краны К30 и К40. Для регулирования давления воды служит байпасная линия с краном К38.
Из ГАН поз.5 суспензия под действием питающих насосов подается в двухсекционный аппарат АДС поз 6 и 7, где суспензия выдерживается под избыточным давлением при определенных параметрах. Аппарат оснащен дублированной предохранительной регулирующей системой, обеспечивающей безопасную эксплуатацию установки, а также определенный задаваемый уровень давления при заполнении и включающий в себя фильтрующие торы, предохранительные клапаны К18, отсечные клапаны К19, регулирующие клапаны К20 и разрывную мембрану поз.13, а также сдувной бак поз.14.

Скачать чертеж Технологическая схема комплекса стабилизации НЦ в здании 204 ФКП "Авангард"

---

Xim15-56 Технологическая схема окисление циклогексана

Исходное сырье для процесса окисления (оборотный циклогексан) принимается в сборник СБ1, откуда насосом НЦ1 подается в реактор окисления Р. Подача циклогексана в реактор осуществляется двумя потоками: часть циклогексана через регулирующий клапан подается в верхнюю зону реактора под слой жидкости «холодный поток», другая часть циклогексана через регулирующий клапан, подогреватель АТ1, где подогревается паром с давлением 7 кгс/см² до температуры (100-130)°С подается в среднюю зону реактора – «горячий поток».

Технологический воздух для процесса окисления поступает из цеха гидрирования бензола с давлением (20-25) кгс/см². На трубопроводе технологического воздуха, на входе в цех установлен отсечной клапан, после которого воздух поступает в общий коллектор. От коллектора воздух через отсечной клапан, регулирующий клапан поступает в нижнюю зону реактора через ряд параллельно расположенных барботеров.
Воздух, барботируя через слой циклогексана в реакторе, где основная масса кислорода вступает в реакцию окисления, выходит из реактора, образуя реакционные газы, состоящие из азота, непрореагировшего кислорода, окиси и двуокиси углерода и продуктов окисления циклогексана. Процесс окисления циклогексана в реакторе происходит при температуре в средней зоне реактора (140-150)С и давлении (14-18) кгс/см². Катализатор процесса окисления циклогексана является нафтенат кобальта, используемый в виде раствора его в циклогексане.
Раствор катализатора из растворителя СБ2 поступает во всасывающий трубопровод насоса НЦ2 и далее через регулирующий клапан, в трубопровод «горячего потока» циклогексана перед реактором.
Реакционные газы выходят сверху реактора и поступают в холодильник конденсатор АТ2, где конденсируются пары, уносимые из реактора, охлаждаются захоложенным конденсатом до температуры (10-30)°С.
На трубопроводе реакционных газов из реактора установлены электрозадвижка и регулирующий клапан, последний служит для поддержания заданного давления в реакторе окисления.
Из холодильника АТ2 газожидкостная смесь поступает в сепаратор С1, где разделяется на газовую и жидкую фазы. Газы из сепаратора С1 через электрозадвижку выдаются в абсорбционные колонны для поглощения несконденсировавшихся паров циклогексана.
Предусмотрена выдача реакционных газов из сепаратора С1, а в аварийных ситуациях в атмосферу на «свечу» через электрозадвижку и регулирующий клапан, управляемый дистанционно.
Жидкая фаза из сепаратора С1 поступает в разделительный сосуд РС1, где происходит разделение водного и органического слоев, последний через регулирующий клапан выдается в сепаратор С2. Водный слой периодически, по мере накопления, выдается на стадию экстракции.
Реакционная жидкость из реактора окисления Р выходит снизу, смешивается с технологическим конденсатом, подаваемым для растворения кислот, образующихся при окислении циклогексана, и поступает в холодильник АТ3, где охлаждается оборотной водой до температуры (70-90)°С. Далее, через регулирующий клапан, предназначенный для поддержания заданного уровня реакционной смеси в реакторе, поступает в разделительный сосуд РС2, где происходит разделение водного и органического слоев.

Скачать чертеж Технологическая схема окисление циклогексана (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

Химические технологии часть 15-4

Xim15-44 Технологическая схема производства салициловой кислоты

Блок подготовки сырья и синтеза (Карбоксилирование)
Расплавитель (1), Монтежю для фенола (2), Мерник для фенола (3): Твердый фенол плавится глухим паром (2.2-Насыщенный пар) и дозируется в реакторную систему.
Нейтрализатор: Фенол смешивается со щелочью из Мерника для щелочи (5) и горячей водой (1.8.1-Конденсат горячий). Происходит экзотермическая реакция образования фенолята натрия:

C₆H₅OH+NaOH → C₆H₅ONa+H₂O

Мерник для фенольной воды 7. Мерник для раствора фенолята: Подача водного раствора фенолята в основной реактор.
Автоклав: Ключевой аппарат процесса. В него подается раствор фенолята, сухой лед или сжатый газ (4.1-Углекислый газ) через компрессор (13, давление повышается в Ресивере высокого давления - 16). При температуре 100-125°C и давлении около 0,7МПа происходит реация Кольбе:

C₆H₅ONa+CO₂→(P,t) C₆H₄(OH)COONa (салицилат натрия).

Холодильник (9) / 14. Противоточный холодильник: Охлаждение реакционной массы после завершения синтеза.
Блок регенерации избыточного фенола
Приемник для фенольной воды / 11. Монтежю для фенольной воды: Избыток воды и непрореагировавшего фенола отделяется от солей.
Приемник для фенола / 19. Монтежю для «обратного» фенола: Выделенный сырой фенол возвращается в начало цикла на расплавление (поз. 1).
Блок разложения и выделения продукта
Монтежю для раствора салицилата натрия: Перекачка соли в реактор-разлагатель.
Разлагатель: Гидролиз салицилата натрия серной кислотой из Мерника для серной кислоты (23). Кислота берется в избытке для перевода соли в свободную кислоту и создания кислой среды:

2C₆H₄(OH)COONa+H₂SН₄ → 2C₆H₄(OH)COOH+Na₂SO₄

Переливной бачок: Выравнивание потока суспензии перед фильтрацией.
Блок очистки и сушки
Центрифуга: Отделение твердой технической салициловой кислоты от маточного раствора (фильтрата), который собирается в Сборник фильтрата (31).
Бункер / 29. Транспортёр / 30. Элеватор: Механическая транспортировка влажного продукта в сушильное отделение.
Сушилка: Удаление влаги горячим воздухом до получения товарного вида порошка. Примечание: Вакуум (3.8-Вакуум) обычно применяется на стадии сушки для снижения температуры нагрева и предотвращения термического разложения (декарбоксилирования) салициловой кислоты.

Скачать чертеж Технологическая схема производства салициловой кислоты (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim15-45 Технологическая схема дегидратации метилфенилкарбинола в стирол в катализаторе

1. Узел подготовки и подачи сырья

Паровой конденсат: Используется для питания испарительной системы.
С-602 (Смеситель/Испаритель): Метилфенилкарбинол смешивается с обессоленной водой (паровым конденсатом). Смесь испаряется за счет тепла контактного газа из реакторов. Это необходимо для разбавления паров МФК парами воды, что подавляет побочные реакции полимеризации и смолообразования.
Водяной пар: Перегретый водяной пар подается напрямую в реакторную систему как теплоноситель и реагент-разбавитель.
2. Реакторный блок (Двухстадийный адиабатический реактор)
Р-602/1 (Первая ступень): Паровая смесь МФК поступает в первый слой катализатора. Происходит эндотермическая реакция дегидратации:

C₆H₅-CH(OH)-CH₃ → C₆H₅-CH=CH₂+H₂O

Температура падает по ходу слоя. На выходе получается «контактный газ» — смесь стирола, водяного пара, непрореагировавшего МФК и побочных продуктов (бензальдегид, толуол).
Т-602 (Теплообменник межступенчатого подогрева): Контактный газ после первой ступени охлаждается здесь, отдавая тепло входящему сырью, а затем дополнительно подогревается свежим паром перед второй ступенью для компенсации падения температуры.
Р-602/2 (Вторая ступень): Догреваемый поток проходит через второй слой катализатора для дорасщепления остаточного МФК. Это повышает общую конверсию процесса до 90–95%.
3. Узел охлаждения и разделения
Контактный газ на выход (из Р-602/2): Горячий газ направляется в систему конденсации.
Кт-6041 / Т-606/2 (Конденсаторы-холодильники): Охлаждение контактного газа оборотной водой. Органические продукты (стирол, побочный ацетофенон) переходят в жидкую фазу.
Е-11, Е-12 (Емкости-сепараторы / Декантаторы): Разделение несмешивающихся жидкостей.
Нижний слой — тяжелая фаза (вода с растворенным МФК), которая возвращается в начало цикла на стадию С-602.
Верхний слой — органическая фаза («сырой стирол»), содержащая целевой продукт, воду и примеси.

Скачать чертеж Технологическая схема дегидратации метилфенилкарбинола в стирол в катализаторе(форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim15-46 Технологическая схема дистиляция жирных кислот

1. Блок подготовки сырья
В1 (Бак для сырых жирных кислот): Аккумулирующая емкость, куда поступает сырье (6.1 Кислоты жирные, сырье) из цеха гидролиза жиров.
Н1 (Насос вихревой): Забирает ЖК из бака В1 и через систему фильтрации подает их в технологический цикл. Вихревые насосы используются из-за способности перекачивать горячие вязкие жидкости без повреждения структуры потока.
А1 (Подогреватель-осушитель): Нагревает сырье паром (2.21 Пар 0,3 МПа) до температуры 150-200°C. Здесь же происходит удаление остаточной влаги: пары воды уходят сверху подогревателя в конденсатор К1. Это критически важно, так как вода при высоких температурах вызывает коррозию оборудования и ухудшает разделение.
2. Дистилляционный блок (Разделение)
А2 (Куб дистилляционный / Тарельчатая колонна): Основной аппарат. Разделен на кубовую часть (где находится «гудрон») и ректификационную часть с насадкой или тарелками.
Снизу куб обогревается высокотемпературным теплоносителем — паром 2.22 (Пар 0,6 МПа).
Пары поднимаются вверх, контактируя со стекающей флегмой.
ПЭБ (Пароэжекторный блок): Создает и поддерживает глубокий вакуум в системе А2, К1, L1-L2. Использование вакуума позволяет снизить температуру кипения ЖК, предотвращая их термическое разложение (димеризацию).
3. Система конденсации и фракционирования
К1 (Конденсатор): Охлаждается технической водой (1.2 Вода техническая). Конденсирует основную массу паров.
L1, L2 (Ловушки горизонтальная и вертикальная): Барометрические или поверхностные ловушки, улавливающие брызги и туман жирных кислот, не успевшие сконденсироваться в К1, защищая вакуум-насосы.
2.91 (Пары легколетучих ЖК) →6.3 (Погоны летучие): Легкокипящие кислоты (C6-C10) отбираются сверху колонны А2, проходят через конденсатор и собираются в промежуточную Емкость В4.
2.92 (Пары жирных кислот): Основная фракция (например, олеиновая, стеариновая C16-C18) отбирается боковым погоном или сверху второй колонны (если она есть) и направляется в Емкость В5 (для готовой продукции) как 6.2 (Кислоты дистиллированные).
6.21 (Смешанные жирные кислоты): Промежуточная фракция, собираемая отдельно в Емкость В2.
4. Вывод тяжелых остатков и дренаж
В3 (Емкость для гудрона): Сюда стекают высококипящие остатки (неомыляемые, полимеризованные смолы) из нижней части куба А2.
В31-12 (Вентиль запорный): Регулирует уровень вывода гудрона из куба.
В6 (Колодец барометрический): Гидрозатвор для сброса отработанной охлаждающей воды (1.8 Конденсат после теплообменников) и создания гидравлического уплотнения в вакуумной линии.
В7 (Карман): Сборник-дренаж для дренирования застывших жирных кислот из нижних точек трубопроводов во время промывки установки.

Скачать чертеж Технологическая схема дистиляция жирных кислот (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim15-47 Технологическая схема очистки нефти от хлоорганических соединений

Технологическая схема описывает процесс подготовки нефти, направленный на глубокое удаление хлорорганических соединений (ХОС), пластовой воды и солей для получения товарной продукции.
1. Блок сепарации и обезвоживания
3 Нефть: Сырье поступает из скважин или с промысловых парков.
ТФС (Трехфазный сепаратор): Первичное разделение потока при давлении 0,5–0,6 МПа. Отделяется свободный попутный газ (2 Газ) и основная масса свободной пластовой воды (1 Вода).
П (Подогреватель): Нагрев частично разгазированной нефти до 45"-" 60°C теплом стабильной нефти из блока стабилизации (через Т — Теплообменник для рекуперации тепла).
ЭДГ (Электродегидратор): Глубокое разрушение стойких водонефтяных эмульсий под воздействием электрического поля переменного тока. Происходит вымывание основной массы неорганических хлоридов (солей натрия, кальция) в дренажную воду.
О (Отстойник): Финишное гравитационное отделение остатков промывочной воды от нефтяной фазы перед подачей на обессоливание.
2. Блок абсорбционной очистки от ХОС Именно здесь происходит химическое связывание растворенных хлорорганических соединений.
А (Абсорбер): Насадочная или тарельчатая колонна. Сверху подается очищенная горячая нефть (6 Очищенная нефть), снизу — щелочной реагент.
8 NaOH и щелочь / 9 Моноэтиленгликоль (МЭГ): В качестве активного поглотителя используется смесь водного раствора каустической соды и гликоля (или только щелочь). Гликоль предотвращает вспенивание и унос капель щелочи с верхним продуктом.
Реакция гидролиза: R-Cl+NaOH→R-OH+NaCl.
Хлорорганика нейтрализуется, превращаясь в спирты и соли (NaCl), которые остаются в водной фазе.
10 Насыщенный абсорбент: Отработанный раствор щелочи/гликоля, насыщенный солями хлора, отводится снизу колонны А на регенерацию или утилизацию.
6 Очищенная нефть: Нефть без ХОС уходит сверху абсорбера.
3. Блок стабилизации и доведения до кондиции
КСУ (Концевая сепарационная установка): Окончательное выделение остаточного газа (2 Газ) при низком давлении.
Е (Холодильник): Охлаждение нефти оборотной водой перед резервуарным парком для снижения потерь легких фракций от испарения.
РВС (Резервуар): Накопление готовой продукции. Здесь происходит дополнительное расслоение и дренирование небольшого количества донной воды.
4 Товарная нефть: Выход готового продукта, соответствующего ГОСТ по содержанию хлористых солей (обычно не более 10–100 мг/дм³) и отсутствию ХОС. 

Скачать чертеж Технологическая схема очистки нефти от хлоорганических соединений (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim15-48 Технологическая схема полизеризации этилена

1. Блок компримирования и подготовки этилена
Е-101 / Е-102 (Ресиверы): Буферные емкости для свежего (1 Этилен) и возвратного газа. Обеспечивают стабильную подачу сырья независимо от пульсаций на входе.
В-101 (Дожимной компрессор): Повышает давление свежего этилена с атмосферного до рабочего уровня перед основными ступенями сжатия.
В-102 (Компрессоры 1 и 2 каскада): Многоступенчатые поршневые машины, сжимающие смесь газов до сверхвысокого давления (150-350 МПа), необходимого для протекания реакции.
Т-101 (Холодильник) и В4/В5 (Оборотная вода): Охлаждение газа после каждой ступени сжатия, так как сжатие сопровождается сильным нагревом.
Ф-101 (Фильтр) и Е-104, 106, 115 (Циклоны): Тонкая очистка циркулирующего газа от продуктов коррозии, частиц масла и капельной влаги во избежание забивки реактора.
Е-105 (Смеситель): Смешение очищенного возвратного этилена со свежим газом перед подачей в реактор.
2. Реакторный узел и инициация
Е-205 (Расходная емкость) и Н-201-Н-204 (Насосы): Приготовление и высокоточная подача (2 Раствор инициатора, например, пероксида кислорода или органических перекисей). Инициатор впрыскивается в поток этилена непосредственно перед входом в реактор.
Р-201 (Реактор): Основной аппарат — стальная труба малого диаметра большой длины, свитая в змеевик с охлаждаемой «рубашкой».
Процесс: nCH2=CH2 →(P,t,Init) [-CH2-CH2-]n.
Полимеризация протекает при температуре 180-320°C. Из-за высокой экзотермичности стенки реактора охлаждаются водой (Т7 Пар / Т8 Конденсат регулируют температуру рубашки).
Т-201 (Холодильник): Экстренное гашение («закалка») реакции путем резкого охлаждения смеси расплава полимера и газа сразу на выходе из реактора, чтобы остановить рост цепей.
3. Отделение продукта и рецикл газа
Е-202 (Отделитель высокого давления - ОВД): Сепаратор циклонного типа. Резкое снижение давления приводит к испарению основной массы непрореагировавшего этилена (Возвратный этилен уходит обратно в Е-102 через холодильник Т-101).
Е-201 (Отделитель низкого давления - ОНД): Вторичная сепарация для улавливания остатков газа и отделения низкомолекулярных фракций (5 Низкомолекулярный полиэтилен — воск).
3 Расплав полиэтилена: Горячий жидкий ПЭВД выходит снизу сепараторов под собственным давлением.
4. Грануляция
Э-219 (Экструдер): Одношнековый пресс-пластикатор. Расплав фильтруется от случайных инородных включений, гомогенизируется по цвету и вязкости.
Г-220 (Гранулятор): Формование однородного расплава в стренги, их охлаждение в ванне и нарезка на товарные цилиндрические гранулы (4 Полиэтилен ВД).

Скачать чертеж Технологическая схема полизеризации этилена (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р

---

Xim15-49 Технологическая схема получения пропилена

Технологическая схема описывает процесс получения пропилена, вероятнее всего, методом метатезиса этилена и бутиленов-2 (димеризация этилена в бутен с последующим метатезисом) или каталитического дегидрирования пропана.
Исходя из наличия сепаратора пропилена и циклонов для катализатора, наиболее вероятно описание процесса каталитического дегидрирования пропана до пропилена.
Блок подготовки сырья и подачи катализатора
Д-100А,В (Бункер катализатора): Хранение запаса микросферического катализатора перед его подачей в систему.
ДР-1002А,В / ДР-4009 (Дозаторы): Системы точной дозировки свежего и регенерированного катализатора в реакторный узел. Поток твердого катализатора обычно движется по пневмотранспорту.
Реакторный блок
R-1001В (Реактор): Аппарат лифтного типа (реактор-регенератор). В прямоточном стояке происходит реакция дегидрирования: C3H8 → C3H6 + H2-Q Процесс протекает при высокой температуре (550-650 °C) на кипящем слое или потоке движущегося катализатора. Катализатор здесь закоксовывается и теряет активность.
Н-1056 (Компенсатор): Емкость большого объема, выравнивающая давление в системе между реактором и сепаратором, гасящая гидравлические удары.
Блок разделения газа и катализатора
Р-1005А,В (Циклон): Грубая очистка реакционного газа от основной массы унесенных частиц катализатора за счет центробежной силы.
Е-1001В (Холодильник реакционного газа): Охлаждение смеси газов после циклона (тепло реакции часто утилизируется для выработки пара).
Д-1014 (Сепаратор пропилена): Основная колонна дебутанизации или деметанизации (в зависимости от схемы), где сверху отделяется целевой продукт (пропилен) и легкие газы, а снизу уходят тяжелые углеводороды.
Блок регенерации и вакуумирования
П-1002 (Насос): Перекачка насыщенного коксом («отработанного») катализатора из зоны сепарации в регенератор (часто совмещен с R-1001В) или на отпарку.
В-1001В (Пусковая печь подогрева воздуха): Воздухонагреватель (калорифер). Нагнетает горячий воздух в топку регенератора для выжигания кокса с поверхности катализатора и восстановления его активности.
Р-1002 (Паровой эжектор): Создает разрежение (вакуум) в системе регенерации или ректификации. Рабочий пар (Т7/Т8, не указан в списке, но подразумевается) проходит через сопло Лаваля, увлекая за собой неконденсирующиеся газы и пары легких фракций.

Скачать чертеж Технологическая схема получения пропилена (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р

---

Xim15-50 Технологическая схема пороха Супербарс

1 Подготовка загружаемых компонентов.
1.1 Для изготовления лаковых порохов используется утилизируемые пороха состава НБл, НБПл, пироксилиновые пороха, пироксилин.
1.2 Пороха составов НБ в мешках с установленной массой, упакованные в деревянный ящик ГОСТ В 3378 завозятся из зд.73 или погребка 45/39. Перед загрузкой в реактор мешки с порохом замачивают. Для этого порох в мешках погружают в ванну для замочки на фазе отжима и выдерживают в воде не менее 30 минут, затем мешки с порохом выдерживают на стеллаже для стекания воды 10-20 мнут. После чего продукт поднимают на 3 этаж на фазу флегматизации, где хранят до загрузки в реактор согласно установленной нормы загрузки. При необходимости мешки с продуктом взвешивают на весах РП-500-Ц13 на фазе флегматизации.
Пироксилин (1Пл, ПНХ) завозится в цех в прорезиненных мешках из цеха 3 с установленным весом. Хранится до загрузки в реак-тор на фазе отжима и на 3 этаже на стеллажах согласно планировке и норм загрузки, поднимается электротельфером на 3-й этаж и транспортируется к реактору на тележке.
1.3 Допускается вводить графитованные отходы. В графитованные отходы разрешается включать россыпи с фазы сушилки (верхний слой россыпей), забракованный и графитованный продукт.
1.4 Подготовка эмульгатора, сернокислого натрия, технического углерода, графита, централита I,II.
1.4.1 При поступлении в цех сырье (клей мездровый, серно-кислый натрий, централиты, сода кальцинированная, графит, углерод технический) хранят в здании 45/38 отдельно строго по партиям. По мере необходимости сырье завозится в навесочную. Навески компонентов навешиваются в навесочной зд.51/2 на весах с верхним пределом взвешивания 50 кг с отклонением массы навески +50г. Навески хранятся в навесочной и на фазах в местах, предусмотренных технологическими планировками.
1.4.2 Навески сернокислого натрия и эмульгатора дозируются в реактор в сухом виде через заземленную воронку
1.4.3 Углерод технический по мере необходимости заносится на фазу формирования. На фазе сажа хранится в металлической банке с крышкой в количестве не более 3 кг. Вводится в реактор в виде суспензии сажи с водой. Для этого навеска сажи засыпается тарированным совком черт.28028-00-00 в ведро, заливается водой, тщательно перемешивается деревянной лопаткой до полного распределения по объему, заливается в реактор через загрузочный люк.
1.4.4 Графит хранится на фазе отжима, где используется для приготовления графитовой суспензии пу-тем смешения графита и воды в соотношении 1:1 или 1:1,5 объемным методом.
1.5 Подготовка динитротолуола (ДНТ)
Бочка с ДНТ завозится со склада, помещается в емкость водой. Вода подогревается паром до температуры не выше 85С до расплава ДНТ. Расплавленный ДНТ разливается в металлические банки пробоотборником. Навеска ДНТ взвешиваются на весах. В эмульсификатор вводится в расплавленном виде через загрузочный люк.
2 Подготовка этилацетата.
2.1. Этилацетат поступает в железнодорожных цистернах, из которых самотеком или насосом ПДГ 25/45 Б-НГ перекачивается в подземную емкость №2 склада ЛВЖ. Перед сливом цистерны в ней определяется уровень этилацетата и подается азот.
2.2. Прием этилацетата, фиксируется в специальном журнале, где указывается номер цистерны, время установки цистерны на раскачку и время ее опорожнения. Об окончании раскачки цистерны опера-тор ДУТП сообщает диспетчеру железнодорожного цеха.
От каждой партии (цистерны) при наличии паспорта производится отбор проб по ГОСТ 8981, ГОСТ 9980.1 - ГОСТ 9980.5. Отбор пробы производится отборщиком проб при помощи пробоотборника из трех уровней цистерны. Объединенная проба составляется смешением трех объемов, взятых с верхнего, среднего и нижнего уровня в соотношении 1:2:1. От полученного отбора оставляется арбитражная проба для возможного проведения повторного анализа в случае получе-ния неудовлетворительных результатов входного контроля. Арбитражная проба хранится под пломбой ОТК в цеховой лаборатории.
2.3 Из подземных емкостей этилацетат закачивается насосом ПДГ 25/45 по трубопроводу в сборник через мерник чистого этилацетата (Т 201.078) с последующей подачей насосом ПДГ в реактор формирования. Кон-троль за дозированием и количество свеже-го этилацетата осуществляется по мерному стеклу, установленному на мернике свежего этилацетата. Отработанный этилацетат дозируется из мерников-отстойников. Соотношение свежего и отработанного этилацетата 1:4 - 1:30. 2.4 Образующиеся в реакторе при отгонке пары этилацетата поступают в холодильник-конденсатор, где конденсируются и стекают в мерник-отстойник. Количество отогнанного этилацетата в мернике-отстойнике определяется по вторичному прибору на пульте управления.
Отработанный этилацетат используется в последую-щих операциях формирования элементов пороха. Дозирование отработанного этилацетата ведется из мерника-отстойника, соответствующего данному реактору. Для этого отработанный этилацетат закачивается насосом ПДВ в реактор. Контроль уровня этилацетата осуществляется дистанционно по прибору УБ-5 на пульте управления.
Для улучшения качества отработанного этилацетата производится его разгонка 1 раз в месяц.
2.5 В емкости с этилацетатом подается азот под давлением 0,1 МПа (0,01 кгс/см2).
Азот в цех завозится в баллонах. Устанавливается на специальной рампе для подачи в линию. В мерники свеже-го этилацетата азот подается перед приемом, в мерники отработанного этилацетата – с пульта управления перед отгонкой. В реактор азот подается при выгрузке.
Работы по обслуживанию рампы (установку и замену баллонов, наличие и подачу азота в линию) осуществляет дежурный слесарь, по подаче азота в технологическое оборудование – аппаратчик стабилизации, контроль за манометром после редуктора и в здании на линии азота ведет дежурный сле-сарь КИПиА с регистрацией в журналах приема и сдачи смен.
В случае понижения давления азота ниже регламентируемого, необходимо заменить баллон на полный. Если давление не поднимается поставить в известность мастера смены, начальника мастерской (цеха) для принятия необходимых мер. 

Скачать чертеж Технологическая схема пороха Супербарс (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р