Химические технологии часть 15-2
Xim15-24 Технологическая схема осушки газа в адсорберах формат А1
Процесс организован по циклической схеме с двумя или более адсорберами, работающими параллельно со сдвигом фаз.
Подготовка сырья (Цикл осушки)
Сырой газ поступает в нижнюю часть скруббера СК, где за счет противотока с циркулирующим насосом Н1 маслом HFO освобождается от основной массы мехпримесей и смол. Далее газ проходит через последовательно установленные сепараторы С1 и С2 для окончательного удаления капельной влаги. Осушенный предварительно поток направляется в рабочий адсорбер (например, Адс-1). Проходя снизу вверх через слой цеолита, газ отдает влагу адсорбенту. Сухой газ выходит сверху адсорбера, дополнительно очищается в газоотделителе КЛ1 от возможного уноса микрочастиц HFO и выводится с установки как готовый продукт.
Регенерация адсорбента (Цикл десорбции)
Параллельно часть уже осушенного газа отбирается с выкида компрессора Км и направляется в трубчатую печь П. Нагретый до высокой температуры теплоноситель подается в адсорбер, находящийся на стадии регенерации.
Горячий газ вытесняет накопленную влагу из пор адсорбента. Влага переходит в газовую фазу. Поток влажного горячего газа выходит сверху.
Конденсация и разделение (Получение водного спирта)
Поток влажного газа после адсорбера поступает сначала в сепаратор С1 (где выпадает конденсат первого погона), затем проходит через холодильник Х1 (воздушного охлаждения) и холодильник Х2 (водяного охлаждения до 25–40∘C). При охлаждении пары воды и спиртов (если они присутствуют в системе как сопутствующие продукты реакции или остатки промывки) конденсируются. Образовавшаяся смесь (водный спирт) стекает в нижнюю часть сепараторов, откуда периодически или непрерывно откачивается насосами Н2/Р3 в парк хранения. Отработанный регенерационный газ после очистки в газоотделителе КЛ2 смешивается со свежим газом и снова сжимается компрессором Км, замыкая цикл.
Вспомогательные операции
Охлаждение адсорбента: После завершения горячей регенерации в адсорбер подается холодный сухой газ (байпас печи П) для снижения температуры слоя перед переключением в рабочий режим во избежание термоудара и воспламенения остатков масла.
Замещение сред: Перед стравливанием давления из аппарата азот может использоваться для заполнения свободного объема вместо воздуха.
Скачать чертеж технологической схемы осушки газа в адсорберах формат А1 (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 400р
Xim15-25 Технологическая схема получения углеводородного растворителя формат А1
Сырье подается потоком -8.1- через рекуперативный теплообменник Т (где нагревается встречным горячим кубом) в трубчатую печь П-1. Нагретое сырье поступает в середину колонны К-1.
В кубе К-1 поддерживается температура 160–190C. Насос Н-2 забирает горячий остаток и разделяет его: часть идет как рециркуляция в низ колонны (струйный кипятильник), а балансовая избыток — в качестве питания для второй стадии.
Сверху К-1 уходят пары газов (-5.1-), которые охлаждаются в дефлегматоре Х-1. В сепараторе С-10 отделяется неконденсируемый газ, а жидкость частично возвращается в колонну насосом Н-1 в виде острого орошения.
Блок выделения растворителя (Колонна К-2):
Предварительно нагретое в Т сырье (куб К-1) поступает в зону питания колонны К-2. Процесс ведется под избыточным давлением 0.3–0.6 МПа. Головной продукт — фракция С5-С6 (-8.2-) — конденсируется в Х-2, собирается в емкости Е-2. Часть жидкости насосом Н-3 возвращается в колонну как орошение для четкости разделения, остальной объем выводится как готовый растворитель -8.4-. Перед выводом он проходит через водяной холодильник ХВ для обеспечения нормируемой плотности и предотвращения потерь от испарения.
Куб колонны К-2 подогревается встроенным рибойлером (паровым или огневым). Тяжелый остаток (-8.3-) насосом Н-4 откачивается с установки. Если процесс проводится в присутствии водорода (-5.2-), он подается в низ колонны К-2 для насыщения продукта и предотвращения коксования рибойлера.
Скачать чертеж Технологическая схема получения углеводородного растворителя (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
Xim15-26 Установка дегидрирования изопентана в изомилен
Установка предназначена для получения изоамиленов (3-метилбутена-1 и 2-метилбутенов) методом высокотемпературного каталитического дегидрирования. Процесс является эндотермическим, протекает при низком парциальном давлении углеводородов с использованием инертного разбавителя или вакуума.
Блок приема и подготовки сырья
Смесь свежего изопентана и возвратного непрореагировавшего продукта (поток 28) поступает в буферную емкость Е10. Назначение аппарата — гашение пульсаций потока и гомогенизация состава перед подачей на реакцию. Из емкости сырье забирается питательным насосом Н12.
Для снижения нагрузки на печь жидкий поток проходит через рекуперативный теплообменник АТ13. В АТ13 происходит нагрев сырья за счет охлаждения горячего контактного газа (поток 7), выходящего из реактора. Это обеспечивает энергоэффективность схемы: холодный поток 28 подогревается до 150–200°C.
Блок испарения и перегрева
Нагретая смесь направляется в испаритель ИП2. Здесь происходит полный фазовый переход жидкости в пар. Теплоносителем служит паровой конденсат (поток 2), который отдает скрытую теплоту парообразования, частично конденсируясь. Тяжелые высококипящие примеси и продукты уплотнения (шлам, поток 9) не переходят в пар и периодически дренируются из куба ИП2 в отстойник ЕП.
Пар изопентана перегревается в трубчатой печи ТПЗ до температуры реакции (540–600°C). Змеевики печи радиантной секции получают тепло от сжигания топливного газа (поток 6). Для предотвращения закоксовывания змеевиков в линию подачи сырья перед печью может впрыскиваться водяной пар (в данной спецификации потоков он отдельно не указан, но подразумевается как агент перегрева).
Скачать чертеж Установка дегидрирования изопентана в изомилен (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
Xim15-27 Технологическая схема получения N-диэтиламида
Схема основана на методе Шоттена — Бауманна (ацилирование аминов в гетерогенной системе вода — основание) с последующей экстракцией, отгонкой растворителя и финишной ректификацией. Процесс протекает при интенсивном перемешивании для обеспечения контакта между нерастворимой в воде кислотой и амином.
1. Блок подготовки реагентов
Едкий калий (-6.1-) в виде водного раствора готовится в емкости Е1-2/1.
Никотиновая кислота (-8.1-), плохо растворимая в воде, предварительно переводится в реакционную форму. В отдельном аппарате она смешивается с оксихлоридом фосфора (-8.3-). Происходит реакция образования хлорангидрида никотиновой кислоты с выделением хлористого водорода (HCl). Газообразный HCl направляется на поглощение водой (-1.0-) в санитарную колонну или скруббер (в исходном списке оборудование не указано). Полученный раствор хлорангидрида дозируется в процесс. Диэтиламин (-8.2-) принимается в емкость Е1-2/2.
2. Основной синтез (Реактор Р-1)
В реактор Р-1, снабженный рубашкой для нагрева/охлаждения, якорной мешалкой и обратным холодильником Х-1, последовательно загружаются: Вода (-1.0-).
Раствор едкого калия (-6.1-) для создания щелочной среды. Суспензия или раствор хлорангидрида никотиновой кислоты (полученного из -8.1- и -8.3-). Диэтиламин (-8.2-).
Щелочь (-6.1-) необходима для немедленной нейтрализации выделяющегося побочного продукта — соляной кислоты (HCl), которая иначе связала бы избыток диэтиламина в гидрохлорид, остановив реакцию. Теплота реакции снимается подачей воды (-1.0-) в рубашку реактора. По окончании загрузки реакционная масса выдерживается при перемешивании до полного завершения превращения.
3. Разделение фаз и очистка
Горячая масса из Р-1 поступает во воронку разделительную Вр-1. Поскольку целевой продукт (N,N-диэтиламид — -8.5-) является органическим основанием, он образует соль со связанной в процессе HCl и переходит в нижний водно-солевой слой. Свободное основание находится в верхнем органическом слое вместе с примесями непрореагировавшего амина.
Нижний водный слой возвращается в Р-1 на повторную обработку свежего сырья.
Верхний органический слой, содержащий N,N-диэтиламид, подается на стадию промывки унесенной щелочью и хлоридами (промывка ведется водой -1.0- в той же воронке Вр-1 или в каскаде смесителей-отстойников).
4. Отгонка растворителя и фильтрация
Промытый органический слой содержит значительное количество воды. Для ее удаления используется азеотропная осушка или перегонка с инертным разбавителем.
В куб испарительной колонны К1-4 (или аппарата периодического действия) заливается изопропиловый спирт (-8.4-) в качестве азеотропного агента.
Смесь нагревается. Пары спирта и воды конденсируются в холодильнике Х-1. Конденсат расслаивается: верхний слой (обогащенный спиртом) возвращается в систему орошения или в куб, а нижний водный слой (-1.0-) выводится.
После удаления основной массы воды остаток из куба К1-4, представляющий собой расплавленный N,N-диэтиламид с механическими взвесями солей калия, пропускается через фильтр Ф-1 для отделения твердых частиц KCl.
5. Высокотемпературная вакуумная дистилляция. Отфильтрованный чистый продукт направляется на финальную очистку в ректификационную колонну К1-4 (финишная колонна).
Колонна работает под вакуумом (-3.0-) для снижения температуры кипения термически нестабильного амида пиридинового кольца и предотвращения его деградации.
Сверху колонны отбирается фракция легкокипящих остатков диэтиламина и следов воды.
Из куба колонны насосом забирается готовый товарный N,N-диэтиламид (-8.5-).
Пар (-2.0-) подается в кипятильник (рибойлер) колонны К1-4 для поддержания флегмового числа и температурного режима разделения.
Скачать чертеж Технологическая схема получения N-диэтиламида
Xim15-28 Производство фарм-субстанции метронидазола
Полученный на стадии нитрования, отфильтрованный, промытый и отжатый 2-метил-4(5)-нитроимидазол из емкости хранителя загружается в алкилатор Р-1. Алкилатор представляет собой реактор, снабженный паровой рубашкой для подогрева и перемешивающим устройством. В реактор к готовому 2-метил-4(5)-нитроимидазолу добавляют из емкости-хранителя окись этилена, которая дозируется с помощью клапана, смесь подкисляют серной кислотой до pH=1. Полученную реакционную массу нагревают до 120-125°С путем подачи пара в рубашку алкилатора, выдерживают в течении 18 часов. Избыток окиси этилена отгоняют при пониженном давлении с помощью вакуумного насоса. Полученный вязкий бурый остаток с помощью сжатого азота отправляют в сборник, снабженный рубашкой для охлаждения. В нем остаток растворяют в горячей воде, затем охлаждают путём подачи в рубашку сборника холодной воды и отправляют на друк-фильтр Ф-1. На друк-фильтре отфильтровывают непрореагировавший 2-метил-4(5)-нитроимидазол, который сушат и отправляют на повторное использование. Фильтрат отправляют в сборник-отстойник, снабженный рубашкой для охлаждения, в котором его подщелачивают 30%-ым раствором гидроксида натрия до pH=10, охлаждают до 5℃ и выдерживают при этой температуре 15 часов. Выпавший осадок отфильтровывают на друк-фильтре Ф-2 и отправляют в сушилку. Затем полученное вещество - метронидазол направляют на стадию просейки и укупорки.
Скачать чертеж Производство фарм-субстанции метронидазола
Xim15-29 Гидрогенолиз парааминофенола и ректификации агидола-1
Схема предназначена для получения 2,6-ди-трет-бутил-4-метилфенола (агидола-1, торговое название — ионол), который является основным антиоксидантом для стабилизации топлив, смазочных масел и полимеров. Процесс основан на алкилировании парааминофенола (ПАФ) изобутиленом в присутствии катализатора с последующим восстановлением аминогруппы водородом.
Блок алкилирования (синтез Агидола технического)
Раствор парааминофенола (-32-) подается насосом Н-3 в реактор РТ-1. Туда же дозируется изобутиленовая фракция (в исходном списке не указана, подразумевается как реагент) и катализатор кислотного типа (например, серная кислота или катионообменная смола). В РТ-1 происходит электрофильное замещение: атомы водорода в орто-положениях к гидроксильной группе замещаются на трет-бутильные радикалы.
На выходе из РТ-1 образуется смесь непрореагировавшего ПАФ и целевого продукта — технического Агидола (-30-), которая направляется в сепаратор СП-2. В СП-2 происходит разделение органической фазы и отработанного водного кислого слоя. Органическая фаза (смесь ПАФ и Агидола, -31-) промывается водой (поток -29- может использоваться здесь как теплоноситель или источник воды для промывки) для удаления остатков кислоты и поступает на стадию гидрогенолиза.
Блок гидрогенолиза (получение свободного фенола)
Промытая смесь (-31-) через испаритель ИП-6 переводится в паровую фазу и смешивается с газообразным водородом (-29-). Полученная азеотропная смесь поступает последовательно в каскад трубчатых реакторов: РГ-4 → СП-5 → РТ-7 → РТ-8. Реакторы заполнены палладиевым (Pd) или никелевым (Ni) катализатором на носителе.
В этих аппаратах протекает реакция гидрогенолитического расщепления связи C−N:
Ar−NH2+2H2-(cat)-> Ar−H + NH3
Парааминофенол превращается в целевой фенольный продукт (ионол) и аммиак. Наличие четырех реакторов обусловлено сильным торможением реакции аммиаком; каскадное исполнение позволяет снимать продукт по ходу процесса, смещая равновесие вправо. Температура поддерживается в диапазоне 150–220 °C, давление — до 5–10 МПа. Тепло реакции снимается подачей холодного водорода или впрыском рециклового продукта.
Скачать чертеж Гидрогенолиз парааминофенола и ректификации агидола-1
Xim15-30 Технологическая схема получения косметического крема
Технологическая схема представляет собой комбинированный процесс производства густой кисломолочной основы с последующей стадией введения биологически активных добавок и фасовки. Процесс протекает в закрытом асептическом цикле до момента внесения термонестабильных компонентов.
1. Блок подготовки жировой фазы и нормализации
Очищенное молоко (поток 1) разделяется на сепараторе С.
С верха сепаратора отводятся жирные сливки (поток 2, жирность около 35–40%).
Из нижней части выводится обезжиренное молоко (поток 3, жирность ≤0,05%).
Для достижения целевой жирности будущей сметаны (20%) часть жирных сливок (поток 2) смешивается с обезжиренным молоком (поток 3) в трубопроводе или статическом смесителе перед подачей в аппарат А1. В результате образуется поток нормализованных жирных сливок (поток 4).
2. Блок термической обработки (Р-1 / А2)
Смесь потока 4 поступает в реактор Р, выполняющий функцию аппарата пастеризации (А2) и основной емкости для сквашивания. Смесь нагревается до температуры 85–95 °C с выдержкой для уничтожения патогенной микрофлоры.
В отличие от пищевого производства, где целью является только обеззараживание, здесь высокий нагрев необходим для денатурации сывороточных белков молока. Это придает будущему крему густую, устойчивую консистенцию и повышает влагоудерживающую способность основы.
3. Блок гомогенизации и охлаждения
Горячая смесь из реактора Р направляется в гомогенизатор Г. Под давлением 10–15 МПа происходит дробление крупных шариков молочного жира на микроскопические капли. Это критически важный этап: гомогенизация создает первичную эмульсию типа «масло в воде», обеспечивая будущему крему бархатистую текстуру и предотвращая отстой жировой фракции при хранении.
После Г продукт проходит через охладитель X, где его температура снижается до оптимальной для работы микроорганизмов — 30–32 °C.
4. Блок ферментации (созревания)
Охлажденная основа возвращается в чистый отсек реактора Р. При включенной мешалке вносятся:
Закваска (поток 6) — чистые культуры молочнокислых бактерий (Lactococcus lactis, Streptococcus thermophilus). Бактерии начинают перерабатывать лактозу в молочную кислоту. Происходит постепенное снижение pH и формирование характерного вкуса.
Биологически активная добавка «Ротокан» (поток 7) — экстракт цветков календулы, ромашки и тысячелистника. Вносится на ранних стадиях сквашивания для лучшей интеграции антисептических компонентов.
Реакционная масса выдерживается в покое без перемешивания до образования плотного сгустка кислотностью 60–70T. На этом этапе формируется базовая структура косметического средства.
5. Блок введения эфирных масел и финальной нормализации
По достижении нужного значения pH включается тихоходная якорная мешалка реактора Р. Для предотвращения расслоения эфирные масла вводятся в уже сформированную кислую среду:
Добавка «Ротокан» (поток 7) может быть введена повторно или усилена.
Эфирное масло лаванды (поток 8) добавляется в последнюю очередь. Поскольку это гидрофобная фаза, оно предварительно диспергируется. Мешалка работает на минимальных оборотах, чтобы не разрушить белковый гель.
Затем проводится окончательная корректировка консистенции в аппарате нормализации А1: если крем получился слишком густым, добавляется небольшое количество очищенного молока (поток 1) или дистиллированной воды; если жидким — порция заранее подготовленной густой сметаны (поток 5), которая служит стандартом вязкости.
6. Фасовка
Готовый продукт (поток 5) подается насосом на участок упаковки Ч. Розлив производится в ламинарном потоке в стерильные баночки или тюбики. После укупорки этикетирования продукт отправляется в камеру термостатирования (набора прочности) на 12–24 часа, после чего передается на склад готовой продукции.
Скачать чертеж Технологическая схема получения косметического крема (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
Xim15-31 Технологическая схема изомеризации формат А1
Процесс предназначен для повышения октанового числа низкооктановых парафиновых углеводородов (н-пентана, н-гексана) путем их превращения в соответствующие изомеры (изопентан, изогексан). Схема работает по принципу «за проход» с рециклом непревращенных нормальных парафинов.
1. Блок подготовки и смешения сырья Сырье — низкомолекулярные парафины (8.2, например, пентан-гексановая фракция со вторичных процессов или ГФУ) — поступает на установку. Для предотвращения отравления хлорированного катализатора соединениями серы и азота сырье предварительно подвергается защелачиванию: подается раствор щелочи (5.1) в смесителе См. После перемешивания смесь направляется в электроразделитель V для отделения эмульсии щелочного раствора от чистого углеводорода. Очищенное сырье (8.2) проходит через рекуперативный теплообменник Т, где нагревается за счет тепла отходящего стабильного гидрогенизата (8.4), после чего смешивается с водородсодержащим газом (4.1 ВСГ) и возвратным потоком непревращенного сырья (8.3 Рециркулят). Образуется газосырьевая смесь.
2. Реакционный блок Газосырьевая смесь дополнительно нагревается в трубчатой печи п до температуры реакции (120-160 C для хлорированных катализаторов или 220-280С Cдля сульфатциркониевых). Нагретая смесь поступает в реактор R (в данном перечне обозначен как Накопитель/Реакторная емкость), заполненный бифункциональным катализатором (металл + кислотный носитель). В присутствии водорода и катализатора происходят следующие процессы:
Изомеризация: nC5H12 ⇄i С5H12.
Гидроизомеризация: превращение н-гексана в 2- и 3-метилпентаны.
Гидроочистка: удаление микропримесей серы, азота и кислорода. Поскольку реакция обратима, избыток водорода (4.1 ВСГ) сдвигает равновесие в сторону образования изомеров и препятствует коксованию катализатора.
3. Блок сепарации продуктов Продукты реакции охлаждаются последовательно: сначала в теплообменнике Т (рекуперация тепла), затем в водяном холодильнике X и окончательно конденсируются в воздушном холодильнике-конденсаторе вхк. Двухфазная смесь поступает в холодный сепаратор высокого давления V.
Сверху уходит циркуляционный водород (4.1 ВСГ), который очищается от легких газов (4.2 Топливный газ) и компрессором возвращается в линию перед печью п.
Снизу выводится нестабильный жидкий гидрогенизат (8.3.1 Рефлюкс / Сырье для стабилизации), насыщенный углеводородными газами (C1-C4) и небольшим количеством растворенного водорода.
4. Блок стабилизации Нестабильный гидрогенизат (8.3.1) подается в стабилизационную колонну к (деизобутанизатор-депентанизатор).
Головной продукт колонны — легкие углеводородные газы (4.2 Топливный газ) и рефлюкс (8.3.1), которые могут частично возвращаться в колонну для поддержания температурного режима.
Кубовый продукт — стабилизированный гидрогенизат (8.4). Это готовый изомеризат, не содержащий легких газов, но представляющий собой смесь целевых изомеров и непревращенных нормальных парафинов.
5. Блок ректификации и разделения (финишная очистка) Стабилизированный гидрогенизат (8.4) направляется во вторую колонну к — деизопентанизатор.
В качестве бокового погона или сверху (в зависимости от конфигурации) отбирается отработанная легкая фракция или целевой высокооктановый компонент.
Нижним продуктом колонны отбирается изопентановая фракция (7.1 ПИФ), которая является базовым компонентом для приготовления бензинов класса АИ-95 и выше (имеет октановое число около 92-95 пунктов ИМ).
Верхний или боковой продукт может представлять собой смесь изогексанов (8.1). Непревращенная н-парафиновая фракция, стекающая вниз или отбираемая боковым погоном, после охлаждения в аппарате X собирается в накопительной емкости Е и насосом возвращается в начало схемы как рециркулят (8.3) для повторного прохождения через реактор.
Скачать чертеж Технологическая схема изомеризации (форматы jpeg, cdw, dwg) цена 500р
Xim15-32 Технологическая схема автоматизации гидроформилирования бутиловых спиртов
Процесс основан на реакции оксосинтеза: присоединении синтез-газа (смеси CO2 H2) к бутиловому спирту в присутствии катализаторного комплекса на основе кобальта или родия. Схема предусматривает каскад реакторов для достижения высокой конверсии, рекуперацию тепла и многоступенчатую сепарацию продуктов от катализатора.
1. Блок подготовки газосырьевой смеси Свежий бутиловый спирт (сырье) подается центробежным насосом Н1. Для предотвращения забивки оборудования продуктами уплотнения спирта поток проходит через фильтр тонкой очистки. Насосом Н2 осуществляется циркуляция каталитического раствора (предположительно, это часть потока после сепараторов, содержащая соли кобальта/родия и промотор). В узле смешения свежий спирт (Н1) соединяется с циркулирующим катализатором (Н2). Смесь предварительно нагревается в теплообменнике АТ1 за счет тепла отходящего продукта из последнего реактора каскада. Далее сырье дополнительно подогревается до температуры реакции (140-180∘C) в печи или паром в теплообменнике АТ2 перед подачей в первый реактор. Синтез-газ (соотношение H2:CO≈1.1-1.3:1) сжимается компрессором (в списке не указан) и также проходит через рекуперативный теплообменник АТ6, где охлаждается выходящими кислыми водами или холодными потоками разделения.
2. Реакторный блок гидроформилирования (РТ1-РТЗ) Газожидкостная смесь поступает в каскад последовательно соединенных реакторов РТ1, РТ2 и РТ3. Примечание: Позиция РТ1 «кардошлоофазобания» интерпретируется как опечатка при распознавании текста; в контексте схемы это головной реактор каскада. Реакторы работают в режиме вытеснения или эффективного перемешивания под высоким давлением (15-30 МПа). Автоматизация данного блока включает:
Каскадное регулирование температуры: В каждый реактор встроены охлаждающие змеевики. Датчики температуры (термопары) на выходе из каждой зоны передают сигнал на клапан подачи пара низкого давления в рубашки или змеевики. Это необходимо, так как реакция экзотермична (ΔH<0), а перегрев ведет к ускоренному разложению катализатора и образованию побочных спиртов (через гидрирование альдегидов).
Контроль давления: Давление в системе поддерживается клапаном на линии вывода газов высокого давления из первого сепаратора С1.
Анализ состава: Газовые хроматографы на байпасных линиях контролируют содержание CO(«проскок» угарного газа отравляет родиевый катализатор) и соотношение альдегидов (н-изомер / изо-изомер).
3. Блок первичной сепарации (С1 — Высокое давление) Продукты реакции из последнего реактора РТ3 проходят через теплообменники АТ3 и АТ4 (рекуперация тепла на подогрев исходного сырья АТ1/АТ2) и поступают в горячий сепаратор высокого давления С1.
Газовая фаза: Избыток синтез-газа, легкие углеводородные газы и пары легкокипящих фракций. Верхний сброс С1 автоматически регулируется по давлению. Газы направляются на очистку от карбонилов металлов и частичную конденсацию.
Жидкая фаза: Раствор альдегидов в тяжелом каталитическом комплексе («котловое масло»). Нижний уровень в С1 поддерживается поплавковым регулятором или радарным уровнемером, который управляет клапаном перетока жидкости в систему снижения давления.
4. Блок вторичной сепарации и разложения катализатора (С2 — Низкое давление) Жидкий катализат дросселируется через редукционный клапан до давления 0.5-1.5МПа и поступает в сепаратор низкого давления С2. Резкое падение давления вызывает термическое разлабывание активного карбонильного комплекса кобальта CО2 (CO) 8в неактивную соль Co2+. Для ускорения этого процесса и удаления остатков COв куб С2 может подаваться воздух или инертный азот (автоматика контролирует концентрацию кислорода во избежание образования взрывоопасной смеси).
Низ С2: Раствор сырых альдегидов, свободный от основного количества катализатора. Катализаторный шлам со дна периодически отводится в емкость регенерации.
5. Блок стабилизации и теплообмена (АТ5-АТ6) Раствор из низа С2 проходит через теплообменник АТ5, отдавая остаточное тепло на подогрев химически очищенной воды или других вспомогательных потоков. Затем продукт направляется в колонну стабилизации (в списке обозначена позиция "К" в прошлых запросах, здесь подразумевается узел перегонки), где сверху отделяются легкая вода и растворенные газы, а снизу — товарные валериановые альдегиды. Тепло кубового остатка колонны утилизируется в теплообменнике АТ6 для подогрева входящего синтез-газа.
Скачать чертеж Технологическая схема автоматизации гидроформилирования бутиловых спиртов (форматы jpeg, cdw, dwg, doc) цена 400р
Xim15-33 Технологическая схема получения ацетофенона
В реакторный узел подается свежее сырье — этилбензол. Для инициирования цепных радикальных реакций окисления используется катализатор (обычно соли переходных металлов, например, нафтенат кобальта или марганца), который вводится вместе с сырьем.
2. Реакторный блок (Окисление)
Этилбензол непрерывно подается в барботажный колонный реактор-окислитель.
В нижнюю часть реактора нагнетается сжатый воздух (потоки кислорода не указаны в списке отдельно, но входят в состав воздуха).
Процесс протекает при умеренных температурах (130–160 °C) и давлении (0,2–0,4 МПа). Повышенное давление необходимо для поддержания температуры кипения смеси и увеличения растворимости кислорода.
Происходит частичное окисление этильной группы до гидропероксида этилбензола (ГПЭБ):
C6H5-CH2-CH3+O2→C6H5-CH(OOH)-CH3
3. Узел разделения оксидата (Экстракция / Разложение) Смесь из реактора (оксидат) содержит непрореагировавший этилбензол, ГПЭБ, образовавшийся ацетофенон, побочные продукты (метилфенилкарбинол — МФК, фенол, смолы) и воду.
Поток 9.5 Теплоноситель ТНК указывает на использование внешнего теплоносителя для подогрева кубовых остатков или рекуперации тепла реакции перед стадией разложения.
Оксидат направляется в узел кислотного разложения (или подвергается термическому разложению). Гидропероксид расщепляется:
C6H5-CH(OOH)-CH3 -> C6H5-CO-CH3 (ацетофенон)+H2O
Побочный продукт МФК (8.2.2 МФК фракция) обычно дегидратируется здесь же или на отдельной стадии в стирол, однако в данной схеме он выводится как отдельный целевой или побочный поток товарной фракции.
4. Ректификация и выделение продуктов Разделенный после разложения органический слой поступает в систему последовательно соединенных ректификационных колонн:
Колонна отгонки этилбензола: Непрореагировавшее сырье возвращается в голову процесса.
Колонна выделения ацетофенона: На выходе получается готовый продукт — 8.2.1 Фракция ацетофенона. Согласно спецификации, это основной целевой полупродукт (используется как растворитель, парфюмерная отдушка, промежуточное звено в синтезе).
Колонна очистки тяжелой фазы: Отводятся высококипящие смолистые остатки.
Скачать чертеж Технологическая схема получения ацетофенона (форматы jpeg, vsd, dwg) цена 500р
